2.3 Розрахунок режимів обробки і технічне нормування.

020 Зварювання РДЗ

1. Встановити корпус підшипників в пристосуванні верстака зварювальника.

2. Заварити тріщину з висотою зварного шва 1,2мм над основним металом і глибиною 5,2мм по усій довжині.

Тип і модель устаткування для обробки приймаю залежно від габаритів деталі з мінімально можливими параметрами за його паспортними даними.

Установка для ручного зварювання складається з джерела струму, пульта управління утримувача електроду. Для відновлення деталей з чавуну застосовуємо електрод ОЗЧ-1 Ø 5мм оскільки після наплавлення застосовуватимемо механічну обробку. Для живлення електричної дуги використовують джерела постійного струму ПГС-500.

Для зварювання поверхні деталь встановлюємо в пристосуванні на верстаку зварювальника.

Джерело постійного струму ПГС-500 має наступні технічні дані:

1. Межа регулювання струму, А - 60 – 500

2. Номінальний струм при ПВ = 60%, А - 500

3. Напруга дуги, В - 40

4. Напруга холостого ходу, В - 16 – 40

5. Потужність, кВт - 28

6. Коефіцієнт потужності - 0,86

7. ККД % - 0,65

8. Габарити, мм - 1055 х 580 х 920

9. Маса, кг - 500

10. Струм постійний силою 200 - 240А зворотної полярності.

Розрахунок режимів наплавлення:

1. Об'єм металу для наплавлення визначаємо по формулі:

V = b · h · l, см³. (2.3.1)

де b = 0,75см - середня ширина зварного шва;

h = 0,52см - висота зварного шва.

l = 0,9см - довжина шва.

V = 0,75 · 0,52 · 0,9 = 0,35см³.

2. Визначаємо масу наплавленого метала.

G = V∙ γ, р. (2.3.2)

де V - об’єм наплавленого металу в см³;

γ - 7,2 г/см³ - щільність металу наплавленого шару.

G = 0,35 · 7,2 = 2,5г.

3. Визначаємо основний час зварювання :

Т_О = , хв. (2.3.3)

де G - маса наплавленого металу в г;

J - сила струму в А, приймаємо з вибраного режиму;

Кн = (8...10) г/А.ч - коефіцієнт наплавлення.

Т_О = = 0,11хв.

4. Визначаємо витрату електроду :

G_эл. = G ∙ 1,1 р. (2.3.4)

1,1 – коефіцієнт витрата електроду, що враховує, на розбризкування і чад.

G_эл.= 2,5 ∙ 1,1 = 2,8г.

5. Визначаємо штучно-калькуляційний час на зварювальну операцію:

Т_ШТ.К. = Т_О ∙ К_n хв. (2.3.5)

де Т_О – основний час на усі переходи операції.

К_n =1,1 – 1,3 – коефіцієнт враховує витрати допоміжного, додаткового і підготовчо-завершального часу залежно від складності установки і закріплення деталі.

Т_ШТ.К. = 0,11 · 1,2 = 0,13хв.

030 Токарно-гвинторізна.

1. Встановити заготовку в пристосування верстата.

2. Точити втулку витримуючи розміри L= 13.5мм Ø 24мм.

3. Свердлити отвір Ø 18мм L= 13,5мм.

По габаритах деталі і оброблюваної поверхні вибираємо верстат 16Б16П.

Технічна характеристика:

Найбільший діаметр оброблюваної

поверхні деталі, мм 320

Найбільша довжина оброблюваної

деталі мм. 500

Частота обертання шпинделя об/хв. 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100;

125; 160;200; 250; 315; 400; 500;

630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

Подовжні подання мм/об 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,10; 0,12; 0,15;

0,17; 0,20; 0,25; 0,30; 0,35; 0,60;

0,70; 0,80; 1,0; 1,20; 1,40; 1,60;

2,02; 2,04; 2,08

Поперечні подання мм\об 0,025; 0,03; 0,035;0,044 0,05;

0,06; 0,075; 0,085; 0,10; 0,12;

0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,30; 0,35;

0,40; 0,54 0,60; 0,70; 0,80; 1,00;

1,2; 1,404 1,60; 2,04 2,44 2,8

Потужність електродвигуна, кВт 5,5

ККД приводу 0,75

Габаритні розміри 1960 х 920

Заготовку закріплюємо в 3х кулачковому самоцентруючому патроні.

Для проточування поверхні застосовуємо різець прохідний відігнутий правий з пластиною з твердого сплаваТ15К6 по ГОСТ 18877-73.

8. Визначаємо глибину різання на токарну обробку:

t = мм. (2.10)

t - глибина різання;

D - діаметр поверхні до обробки;

d - діаметр поверхні після обробки.

t = = 0,5мм

9. Призначаємо подання: [6 с. 36 к. 1]

S_табл = 0,8 - 1,0 мм/об.

Коригуємо подання за паспортними даними верстата;

S_ст = 0,8 мм/об.

10. Призначаю швидкість різання. [6 с. 46 - 47 к. 6 л. 2]

V_табл = 188м/мін

Оскільки в цьому проекті обробляється заготовка, то поправочний коефіцієнт К_nv = 1,0

V_расч = V_табл · К_nv = 188 · 1,0=188 (м/мін); (2.11)

11. Визначаємо розрахункову частоту обертання шпинделя.

n_розр = об/хв. (2.12)

n_розр = = 239,5об/хв.

Коригую частоту обертання шпинделя по паспорту верстата :

n_ст. = 250 об/хв.

12. Визначаємо фактичну швидкість різання :

V_ф = м/хв. (2.13)

V_ф = = 19,62 м/хв.

13. Визначаю табличну потужність різання :

N_табл = 2,9 кВт. [6 с. 49 к. 7]

Визначаю розрахункову потужність різання :

N_р = N_табл.· К_N. кВт

де К_N поправочний коефіцієнт = 1,0 [6 с. 48 к. 7]

N_розр = 2,9 · 1,0 = 2,9 кВт.

14. Виконую перевірку по потужності:

N_шп = N_дв · ŋ.

N_шп = 5,5 · 0,75 = 4,125 кВт

N_розр ≤ N_шп

2,9 < 4,125.

Оскільки рівність виконується, то режими різання вибрані правильно.

15. Визначаю основний час на точіння:

Т_о = ; (2.14)

де L = у + ∆ + ℓ = 2 + 2 + 26 = 17,5мм.

у - урізування інструменту 2мм

∆ - перебігання інструменту 2мм

ℓ - довжина оброблюваної поверхні 13,5мм.

Т_о = = 0,1 хв.

16. Визначаємо допоміжний час на обробку:

Т_доп = Т_вст. + Т_пер. + Т_вим. хв. (2.15)

Т_вст - час на установку і зняття деталі;

Т_пер. - час, пов'язаний з переходом на точіння;

Т_вим.- час на вимір після точіння;

Т_вст. – 0,17 хв; [7 с. 37 к 5]

Т_пер. – 0,10 хв; [7 с. 64 к 18 л.1]

Т_вим. – 0,07 хв. [7 с. 186 к 86 л. 2 ]

Т_доп. = 0,17 + 0,1 + 0,07 = 0,34 хв.

Т_оп = Т_о + Т_доп = 0,1 + 0,34 = 0,44 хв.

17. Визначаємо додатковий час.

Т_дод = Т_обс + Т_відп хв;

де Т_обс - час на обслуговування робочого місця в % від оперативного;

Т_відп - час на відпочинок і особисті потреби в % від оперативного.

Т_обс - 3,5% = 0,04мин. [7 с. 70 к. 19]

Т_відп - 5% = 0,06 хв. [7 с. 202 к. 88]

Т_дод = 0,04 + 0,06 = 0,1 хв.

18. Визначаємо штучний час

Т_шт = Т_оп + Т_дод = 0,44 + 0,1 = 0,54 хв.

19. Визначаємо величину підготовчо-завершального часу.

Т_пз = А + Б + В хв.

де А – час на налаштування верстата, інструменту і пристосування;

Б – час на додаткові прийоми;

В - час на отримання інструменту і пристосувань до початку і дачу

їх після закінчення роботи.

А – 14 хв., оскільки, деталь встановлюється в універсальне пристосування

(трьох кулачковий патрон). [7 c.71 к. 19];

Б – 0 хв., тому що їх нема;

В - 9 хв. [7 с. 71 к 19].

Т_пз = 14 + 0 + 9= 23 хв.

20. Кількість деталей в партії визначаємо:

n_шт = шт; (2.16)

де Т_см – 8 х 60 = 480 хв., тривалість зміни;

n_шт = = 846 штук.

21. Визначаємо технічну норму часу на токарну операцію;

Т_шт.к = Т_о + Т_доп + Т_дод + = 0,1 + 0,34 + 0,1 + = 0,56 хв.