Чистовое точение

Чистовое точение в условиях заводов тяжелого машиностроения часто выполняется теми же проходными и подрезными резцами, что и обдирка. Примерные подачи резца, в зависимости от требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности, указаны в таблице 1

Таблица 1 Примерные подачи в зависимости от требуемой шероховатости

Шероховатость поверхности Ra, мкм	Ra 6,3	Ra 3,2	Ra 1,6
Подача Sо, мм/об	0,5 – 0,9	0,25 – 0,6	0,15 – 0,4

Однако при обработке больших поверхностей такой метод обработки часто не может обеспечить получение Шероховатости Rа = 116 - 0,8 мкм и одновременно 6 -7 квалитетов точности. Дело в том, что под влиянием износа резца шероховатость и диаметр обрабатываемой детали увеличиваются и при длительной работе резца выходят за пределы допуска. Для замедления износа резца нужно уменьшить его путь по обрабатываемой поверхности, что возможно достигнуть только за счет увеличения подачи.

Поэтому в подобных случаях часто оказывается выгодным работать Широкими чистовыми резцами из быстрорежущей стали. Они применяются для обработки Шеек прокатных валов и т. п., и при этом достигается шероховатость Rа = 1,6 - 0,8 мкм 6 - 7 квалитетов точности.

Таблица 2 Режимы резания и точность обработки при работе широкими чистовыми резцами

Скорость резания V, м/мин	Диаметр обрабатываемой поверхности, мм.			Квалитет, lT
	До 250	250 – 300	301 – 550	6	7
	Подача S мм/об			Число проходов
2 – 3	10 – 12	12 - 15	15 - 20	3	2

В некоторых случаях удается работать при подаче 30 - 40 мм/об. Глубина резания должна быть не менее 0,02 мм при последнем проходе и не более 0,15 мм при первом проходе.

Длина режущей кромки резца принимается равной 80 - 100 мм. С обеих сторон ее на длине примерно 10 мм при помощи шлифовального круга или бруска (рисунок 1, а). Геометрия резца выбирается в зависимости от свойств обрабатываемой стали (таблица 3).

Таблица 3 Геометрия широкого чистового резца в зависимости от предела прочности стали

Предел прочности Qв, с/мм2	30 – 50	50 - 70	70 - 80
0	20	15	10
0	6+2	6+2	6+2

Резцы вставляются плотно в гнездо пружинной державки (рисунок 1, б). Желаемая степень упругости державки достигается с помощью деревянной планки, забиваемой в лаз державки.

Режущая кромка резца устанавливается ниже оси обрабатываемого изделия. Это устраняет вибрации и гарантирует от подхватывания резца. Кроме того, как показывает долголетний; опыт, более высокое качество обработки обеспечивается при работе на обратном вращении Шпинделя (рисунок 1, б). В качестве смазки рекомендуется применять жидкость следующего состава: олифа 60%, скипидар 30% и керосин 10%.

Наиболее часто чистовое точение производится твердосплавными резцами. Обычные проходные резвы со вспомогательным углом в плане ₁ > 0 применяются на токарных, карусельных, расточных и других станках. Они изготовляются с пластинками твердого сплава Т15К6. Этот твердый сплав позволяет работать при скорости резания V = 100 - 250 м/мин, в зависимости от свойств обрабатываемой стали и некоторых других факторов. При такой скорости резания нарост на резце, как известно, не образуется, и поэтому, выбирая соответствующую подачу, удается уверенно получить необходимое качество поверхности (Rа = 1,6 - 0,8 мкм).

Применение сплава Т3ОК4 позволяет повысить скорость резания примерно на 30 - 40% и более. Некоторые токари-скоростники повышают скорость резания до 400 - 500 м/мин. Твердый сплав ТЗОК4 обладает значительно большей износостойкостью, чем твердый сплав Т15К6. Поэтому наибольший эффект от его применения наблюдается при чистовом точении стали повышенной твердости, особенно при высоких требованиях к чистоте или точности обработки и когда приходится точить большие поверхности с малой подачей, не снимая резца до конца прохода.

Резцы с минералокерамическими пластинками находят пока ограниченное применение. Как и твердый сплав ТЗОК4, керамику целесообразно применять в тех случаях, когда на значительной длине необходимо получить высокую точность и качество поверхности, особенно при обработке чугуна.

Несмотря на высокую скорость резания, допускаемую твердыми сплавами Т15К6 и ТЗОК4, обычные проходные резцы со вспомогательным углом в плане ₁ > 0 не могут обеспечить высокую производительность чистовой обработки, так как приходится работать при подачах в несколько десятых долей миллиметра. Поэтому, как и во всей машиностроительной промышленности, на заводах тяжелого машиностроения широким распространением пользуются твердосплавные чистовые резцы с дополнительной режущей кромкой, параллельной образующей-детали (рисунок 2, в).

Для получения шероховатости Rа = 1,6 — 0,8 мкм такими резцами работают при глубине резания t < 0,1 мм, s = 1 — 1,5 мм/об, v = 150 — 200 м/мин. Длина дополнительной режущей кромки делается от 1,5 до 2s. Эти резцы дают производительность в 2 — 3 раза выше по сравнению с резцами без дополнительной режущей кромки.

Наиболее высокую производительность труда достигают при работе широкими твердосплавными резцами (рисунок 2, а). Поверхности в несколько квадратных метров могут быть обточены такими резцами за 20 — 25 мин. Эти резцы могут применяться на токарных и карусельных станках при обточке прокатных валов, роликов, шестерен, бандажей и других деталей, изготовляемых из стали и отбеленного чугуна.

Для получения поверхности Rа = 0,4 — 0,8 мкм необходимо работать при v > 150 м/мин. Наилучшие результаты достигаются при v=250 — 300 м/мин. Однако практически осуществимые скорости резания обычно не превышают 100 м/мин, и поэтому шероховатость поверхности получается не выше Rа = 1,6 мкм. Но после непродолжительной зачистки наждачным полотном сравнительно нетрудно получить и Rа = 0,8 мкм.

Большое влияние на шероховатость обработанной поверхности оказывают: отношение длины прямолинейного участка режущей кромки l к подаче s (рисунок 2, а), глубина резания t, правильность установки резца, качество и геометрия его заточки.

Чем больше отношение t / s, тем меньше шероховатость обработанной поверхности. При t / s  3 достигается Rа = 0,4 — 0,8 мкм, при t / s = 2— 1,5— Rа = 1,6 мкм. Глубину резания t следует принимать, исходя из условий жесткости системы станок — деталь — резец. Обычно t < 0,1 мм. Стойкость широких резцов весьма незначительно зависит от величины подачи. Наиболее часто

s = 5— 10 мм/об.

Все неровности режущей кромки широкого резца копируются на обработанной поверхности. Поэтому необходима доводка передней и задней поверхностей до Rа = 0,2 — 0,1 мкм. Завалы режущей кромки недопустимы. При установке резца необходимо добиваться, чтобы участок режущей кромки на длине / был строго параллелен образующей детали.

Опыт показывает, что величина переднего и заднего углов широкого твердосплавного резца практически не влияет на микрогеометрию поверхности. Задний угол рекомендуется делать 200, а передний выбирать в зависимости от твердости обрабатываемой стали в пределах от -5 до + 10°. Причем, для стали с твердостью НВ  300 у = - 5°, а для стали с твердостью НВ < 250 = + 10⁰.

Однако следует иметь в виду, что при работе широкими твердосплавными резцами часто возникают вибрации; из-за чего такие резцы не получили значительного распространения. Интенсивность вибраций очень сильно повышается с увеличением длины режущей кромки. Поэтому в тех случаях, когда виброустойчивость обычного широкого резца (рисунок 2, а) оказывается недостаточной, применяются широкие резцы с меньшей длиной режу щей кромки (рисунок 2, б) или проходные резцы с дополнительной режущей кромкой (рисунок 2, в).

Посадочные отверстия корпусных деталей в подавляющем большинстве случаев обрабатываются путем растачивания на горизонтально-расточньтх станках. Расточные станки обладают меньшей вибраустойчивостью, чем токарные, и меньшей жесткостью системы станок деталь - инструмент.

Определяя оптимальные геометрические параметры расточного резца, необходимо учитывать уменьшение переднего угла, вызываемое установкой резца выше центра. В связи с этим рекомендуется для расточных резцов передний угол  > 0 делать равным 15° при наличии фаски на передней поверхности f = 0,2 — 0, 3 мм, расположенной под отрицательным передним углом — - 2°. Остальные геометрические параметры резца рекомендуются следующие:

=₁=6°;

=45°;

₁ = 5⁰;

r = 1— 1,5мм.

Работая такими резцами при t <_ 0,25 мм, s = 0,1 — 0,3 мм/об и v = 150 — 250 м/мин, можно достичь 6 — 7 квалитет точности и шероховатости, соответствующей Rа = 0,8— 1, 6 мкм.

Фрезерование как вид механической обработки металлов приобретает все большее значение. За последние годы в тяжелом машиностроении усилилось стремление перехода от строгальной обработки деталей к обработке фрезерованием. Возможность обработки сложных контуров набором фрез в один проход без дополнительных промеров и настроек создает заметное преимущество фрезерования по сравнению со строганием. Несколько позже фрезерование начало конкурировать со строганием и при обработке плоскостей.

Успешное развитие фрезерования заложено в самой сущности процесса, при которой одновременно работает несколько режущих кромок и отсутствуют холостые ходы. Существовавшее мнение о том, что обработку крупных отливок и поковок, имеющих большие припуски, выгоднее производить на строгальных станках, работая с большей глубиной резания, чем при фрезеровании, и за счет этого иметь меньшее число проходов и меньшее время обработки, практикой не подтверждается. Так, например, на станкостроительном заводе им. Свердлова перевод обработки станин крупных расточных станков на продольно-фрезерный станок дал повышение прозводительности в 1,5 — 1,8 раза по сравнению с обработкой на продольно-строгальном станке модели 7256.

Скоростное фрезерование, разработка специальных конструкций фрез для снятия припусков при большой глубине резания, шабрящих фрез для чистовой обработки, повышение мощности, скоростных характеристик и жесткости фрезерных станков — все это вместе взятое решило вопрос в пользу преимущественного применения фрезерования по сравнению со строганием и при обработке крупных деталей.

Для снятия больших припусков применяются специальные резцовые головки ступенчатого резания или работающие с установкой резцов по следу, позволяющие значительно увеличивать съем металла по сравнению с обычными фрезами. Принцип работы ступенчатой фрезы заключается в том, что общая глубина фрезерования распределяется между отдельными резцами, каждый резец срезает свою ступень.

Для этого вершины резцов находятся соответственно на разных расстояниях от центра фрезы. В этом случае по глубине снимается величина, равная сумме глубин, срезаемых каждым резцом, а подача фрезы за один оборот равна подаче на один зуб.

При работе обычной фрезой в случае значительного биения зубьев нагрузка на них распределяется крайне неравномерно, это приводит к снижению производительности и поломке зубьев фрезы. Применение ступенчатой фрезы, у которой каждый резец смещен относительно другого в осевом и радиальном направлениях, гарантирует равномерную нагрузку на резцы. Так, например, при фрезеровании ступенчатыми фрезами плоскостей станин рабочих клетей (материал сталь 35Л) применяются режимы: глубина резания 15— 20 мм, подача 112— 140 мм/мин. Каждый резец ступенчатой фрезы срезает не широкую, но толстую стружку . Подача на один зуб при черновом фрезеровании обычными фрезами принимается равной 0,1 — 0,25 мм, а при работе ступенчатыми фрезами 0,5— 1,5 мм.

Уменьшение глубины резания, приходящейся на один резец, способствует снижению вибраций. Этим положением в основном и объясняется эффективность применения ступенчатых фрез на станках, имеющих недостаточную жесткость. Резцы затачиваются отдельно и затем собираются в корпус. Заточку производят по шаблону с замером от базовой плоскости резцов.

При работе на станках, имеющих достаточную жесткость, применяются головки с точной настройкой резцов « по следу», прорезанному первым резцом. В этом случае установка и настройка резцов в головке производится непосредственно на станке. После закрепления первого резца профрезеровывают площадку «след». Эта площадка и является базой для установки всех остальных резцов. Такой прием уменьшает биение зубьев, так как исключаются погрешности, связанные с заточкой и установкой головки на станке.

Особенностью чистового фрезерования больших поверхностей является применение конструкции однозубых, так называемых шабрящих фрез. Для получения малой шероховатости поверхности диаметр фрезы принимают не менее 1,05 ширины обработки. Длина l прямолинейной режущей кромки выбирается в зависимости от подачи s. Для шероховатости Rа = 0,8 — 0,4 мкм — длина кромки l = 3s, для шероховатости Rа = 1,6 мкм — l= 2s.

Стремление использовать преимущества фрезерования привело к появлению строгальных станков, оборудованных дополнительными фрезерными суппортами. Это, конечно, потребовало введения второго привода стола, позволяющего иметь необходимые при фрезеровании подачи изделия. Наличие фрезерного суппорта у строгального станка не только ускоряет обработку, но и позволяет обрабатывать поверхности типа поперечных и глухих пазов, различных площадок. Таким образом, создается возможность закончить полностью обработку всех поверхностей крупной детали без передачи ее на фрезерный или расточный станок, что в конечном счете, ведет к повышению концентрации технологических операций.

Такое же положение мы наблюдаем и при выполнении расточных работ. На расточных станках всегда имелась возможность производить фрезерование поверхностей. Однако в последнее время эти станки снабжаются дополнительными накладными головками, которые, с одной стороны, повышают жесткость всего устройства, а с другой стороны, имея возможность угловых поворотов, расширяют возможности расточных станков при обработке поверхностей, расположенных под различными углами (рисунок 2).

Объективным показателем расширения применения фрезерования является рост парка фрезерных станков и, в частности, рост крупных станков продольно-фрезерного типа. Так, например, на Уралмашзаводе за послевоенный период количество продольно-строгальных станков возросло на 133%, а продольно-фрезерных на 210%. соответственно изменилось и соотношение этих видов оборудования. Если в начале послевоенного периода продольно-фрезерные станки составляли по отношению к продольно-строгальным станкам 37%, то в настоящее время это соотношение увеличилось до 60%.

Следует ожидать применения фрезерования и для обработки поверхностей вращения крупных деталей. Такому применению фрезерования, очевидно, будет способствовать то, что возможности твердосплавного инструмента, производительно работающего на высоких скоростях резания, в целом ряде случаев, при изготовлении крупных валов не могут быть полностью использованы. Это особенно касается деталей с неуравновешенными массами типа коленчатых и эксцентриковых валов. При фрезеровании же высокие скорости сообщаются инструменту, деталь пе-ремещается медленно со скоростями, соответствующими величине подач.

Используя этот принцип, фирма Степер (Австрия) выпустила гамму кругло-фрезерных станков для фрезерования шеек и щёк крупных коленчатых валов. На этих станках могут обрабатываться валы длиной 2000, 3000 и 4000 мм, а наибольшая модель FKW = 230 предназначена для обработки восьмиколенных валов длиною до 5390 мм.

На рисунке3 показан вал с шейками, обработанными на кругло-фрезерном станке. Точность обработки, по данным фирмы, составляет ±0,1 мм. Для обработки шеек и плоскостей прилегающих щек на этих станках применяются фрезы диаметром 450 - 1000 мм со вставными твердосплавными ножами. Конструкция фрез предусматривает заточку ножей вне корпуса, при этом исключается необходимость в выверке их после установки. Смена одного ножа занимает 30 - 40 сек. Фрезерная головка может быть полностью переоснащена в течение 20 - 50 мин, в зависимости от числа ножей.

Следует сказать, что фрезерование успешно применяется для обработки крупных сферических поверхностей.

Здесь приведен пример обработки сферического чугунного вкладыша с диаметром сферы 520 С8 на продольно-фрезерном станке однозубой фрезой. Для этой цели на столе станка устанавливается поворотный стол 2, который получает вращение от противоположного шпинделя бокового суппорта через ременную передачу 1. Вкладыш после растачивания внутренней поверхности устанавливается и центрируется на поворотном столе при помощи пальца 4 и диска 3. фрезерование производится однозубой фрезой 5, при этом достигается точность, соответствующая 8 квалитету.

Более сложным случаем является фрезерование сферической опорной поверхности стального дробящего конуса дробилки (рисунок 5).

Деталь на поворотном столе устанавливается на четыре домкрата при помощи кольца-приспособления 2 с внутренней конической расточкой. Для центрирования детали применяется пробка 5, крепление производится болтами. Ось вращения детали совмещается в одной плоскости с осью шпинделя фрезерного суппорта, путем выверки индикатором по центрирующей пробке 5. Для установки при настройке размера к применяют две специальные оправки 3 и 4. Оправка 3 вставляется в отверстие корпуса дробящего конуса, а коническая оправка 4 в шпиндель вертикального суппорта продольно-фрезерного станка. Вершина оправки 4 приводится в соприкосновение с торцом детали, и в таком положении по штихмассу устанавливается размер К. Поворотный стол получает вращение от шпинделя бокового суппорта станка через ременную передачу 6.

Черновую обработку сферической поверхности производят фрезерной головкой диаметром 250 мм с шестью ножами, оснащенными твердым сплавом Т5К10. Для чистовой обработки применяется однозубая фреза, оснащенная твердым сплавом Т15К6. Фрезерование обеспечивает необходимую точность и шероховатость сферической поверхности в пределах Rа = 0,8 мкм. Протягивание при высокой производительности обеспечивает возможность обработки круглых отверстий Н6 и Н7 квалитетов, шпоночных пазов, шлицевых и других отверстий сложной формы, что создает условия для широкого использования этого процесса не только для мелких и средних деталей массового производства, но и для обработки крупных деталей тяжелого машиностроения.

В настоящее время на ряде заводов тяжелого машиностроения обрабатываются протягиванием круглые отверстия диаметром до 310Н7, шпоночные пазы шириной до 100 мм, шлицевые отверстия, вы полняемь1е цельными протяжками, диаметром до 240 мм и шпоночными протяжками диаметром до 420 мм и более.

Для обработки деталей таких размеров используются мощные протяжные станки с тяговым усилием в несколько десятков тонн. Наиболее крупные горизонтально-протяжные станки выпускаются Коломенским станкостроительным заводом: модель 7552 с тяговым усилием 100 т и модель КУ55 с тяговым усилием 130 т.

На этих станках могут обрабатываться детали с наружным диаметром до 2000 мм и наибольшей длиной протягивания до 1000 мм.

Работы по конструктивной нормализации и унификации деталей и отдельных элементов, как например, применение ограниченного ряда нормальных диаметров; длины ступиц, размеров шпоночных пазов и др. в сочетании с групповым запуском, создают условия для достаточно широкого применения протягивания даже в условиях мелкосерийного и единичного производства. так, например, на некоторых предприятиях в диапазоне диаметров от 70 мм до 230 мм установлено всего восемь нормальных значений размеров шлицевых соединений. Для шпоночных соединений в диапазоне ширины шпонок от 5 мм до 100 мм принято двадцать нормальных значений размеров и т. д.

Применение протягивания, как и любого процесса, является рациональным только при условии определенной экономической эффективности его использования. экономическая эффективность в данном случае зависит, с одной стороны, от увеличения производительности по сравнению с другими процессами, которые могут быть применены для этой операции, и с другой стороны, зависит от стоимости изготовления уникальных протяжек и возможности загрузки протяжного станка работой. Так, протягивание в сравнении с другими видами обработки дает примерно следующее повышение производительности: круглых отверстий диаметром 25 - 100 мм - вместо развертывания в 3 - 4 раза; круглых отверстий диаметром 100 - 320 мм вместо растачивания в 5 - 6 раз; шпоночных пазов шириной 28 - 40 мм вместо долбления в 4 - 5 раз; шлицевых отверстий 140Н7×125х20 и выше вместо долбления в 12 -15 раз.

Практика показывает, что переход на протягивание шлицевых и других отверстий, имеющих сложный профиль, часто оправдывает себя уже при нескольких десятках деталей. Обработка круглых отверстий для перевода на протягивание требует больших годовых партий. При всех расчетах экономической эффективности следует также иметь в виду почти полное отсутствие при протягивании брака. При других способах обработки, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства, возможны случаи брака при получении отверстий 7lТ, либо при обработке шлицевых пазов на долбежных станках.

На рисунке 6 приведены примерные данные о минимальном количестве деталей на годовую программу, при котором целесообразно применение протягивания. В том случае, если изготовление изделия будет повторяться на протяжении нескольких лет, то применение протягивания будет целесообразно и при меньших количествах деталей.

Следует иметь в виду, что крупные протяжки обладают несколько меньшей стойкостью по сравнению с мелкими и средними протяжками, работающими в условиях массового производства. Это объясняется рядом специфических особенностей изготовления и эксплуатации крупных протяжек. Некоторая неоднородность термообработки крупных инструментов приводит к понижению твердости отдельных участков зубьев. Определенные трудности возникают и при хранении, установке, транспортировке крупных протяжек, вследствие их значительного веса, что сопряжено со случайными повреждениями отдельных зубьев и, следовательно, уменьшением срока их службы.

Опытные данные заводов дают следующие примерные стойкости крупных протяжек до полного износа: круглые протяжки до 3000 деталей, шлицевые до 1200 деталей. Так, например, средняя эксплуатационная стойкость протяжки диаметром 310Н7 по данным, полученным за 9 лет, составляет 3204 - 3500 деталей. При ширине протягиваемой детали в 115 мм суммарная длина протягивания, соответствующая эксплуатационной стойкости, составляет 370 - 390 м длины протянутой поверхности.

Величина таких крупных протяжек создает также определенные затруднения при определении окончательного размера инструмента, обеспечивающего получение протягиваемого отверстия в переделах допуска. Это происходит вследствие значительных усилий резания и соответственно ощутимых упругих деформаций, появляющихся как в деталях, таки в теле протяжек. Так, например, при применении пустотелой протяжки большого диаметра мы можем получить отверстия меньше чертежного размера в результате упругих деформаций инструмента и изделия.

Это положение вызывает необходимость в испытании протяжки на макетах или пробных деталях с последующей доводкой ее перед сдачей в эксплуатацию.

Высокая эффективность процесса протягивания способствует непрерывному разностороннему развитию этого метода обработки. В частности, в массовом производстве у нас и за рубежом с успехом применяется протягивание зубчатых колес. Высокая производительность, достигаемая при этом способе обработки зубьев колес средних модулей, естественно, вызывает стремление использовать зубопротягивание для нарезания крупных зубчатых передач.

В последние годы появились данные о протягивании зубчатых колес с модулем до 50 включительно. Так, в 1957 г. фирма «Колониал Броач энд Машин компани» выпустила станок для обработки протягиванием зубчатых колес диаметром до 7 093 мм до модуля 12, при ширине венца 114 мм. Время на полную обработку такой шестерни, включая установку и снятие, сократилось в 5,5 раз и составляет по новой технологии всего 90 мин.

В 1958 г. на весенней выставке в Лейпциге завод «Модуль» (ФРГ) демонстрировал модель протяжного стайка дня обработки зубчатых колос диаметром до 7100 мм, шириной зуба до 700 мм и модулем до 50 мм. Принцип действия этого станка показан на рисунке 7. Инструмент представляет собой набор протяжек, закрепленных в шестигранном барабане. Процесс протягивания происходит при движении барабана в обе стороны, для чего протяжки располагаются соответствующим образом. После каждого прохода барабан поворачивается на одну грань и вводит в работу следующую протяжку. По достижении полной глубины впадины происходит деление заготовки на зуб. Максимальное усилие протягивания 50 тонн осуществляется применением соответствующих гидравлических устройств. Приводная мощность 70 кВт.

В качестве примера, характеризующего эффективность применения процесса протягивания на этом станке, завод-изготовитель сообщает, что машинное время при обработке модуля 36 сокращается в 10 раз по сравнению со временем, необходимым для нарезания такой шестерни двумя дисковыми фрезами.

Накатывание резьбы при высокой производительности и низкой стоимости изготовления в сочетании с высокой механической и усталостной прочностью изготовленных деталей выгодно отличается от других методов обработки резьбовых соединений. В условиях заводов тяжелого машиностроения в цехах и на участках нормалей в результате распространения группового запуска деталей и групповых технологических процессов находят применение мощные резьбонакатные станки для накатки резьбы диаметром от 3 до 50 мм. Появление станка РН-24, с усилием накатывания до 24000 кг создает возможность накатывания резьбы с шагом 6 мм и диаметром от 60 до 100 мм.

Особую сложность представляет нарезание крупной внутренней резьбы размерами от М160 до М180 в деталях прессов, турбин, прокатных станов. Работа метчиком, вес которого часто превосходит 10 кг, по вязкой стали или питью, имеющего различные включения и рыхлости, представляет значительные трудности и не всегда гарантирует получение резьбы среднего (второго) класса точности с соответствующим качеством поверхности. Поэтому возможность применения накатки для выполнения крупной внутренней резьбы в деталях значительных габаритов представляет определенный интерес.

На Ленинградском металлическом заводе осуществлено калибрование внутреннее резьбы методом раскатывания. Процесс осуществляется следующим образом: после нарезания резьбы предварительным метчиком производится раскатывание без снятия стружки до получения чертежных размеров. Применение этого метода позволяет уверенно получать резьбу среднего (второго) класса точности, шероховатость поверхности профиля порядка Rа = 0, 4 мкм и даже более высоких классов. Металлографические исследования образцов резьбы, раскатанной в сталях разных марок, показали улучшение структуры металла витка. Твердость поверхности профиля, благодаря наклёпу, возрастает до 50%, глубина наклепа не превышает 0,12 мм. Все это благоприятно влияет на свинчиваемость и прочность резьбового соединения и в настоящее время резьба диаметром более 100 мм в крупных деталях часто выполняется с применением раскатывания.

Так, например, корпус рабочего колеса гидротурбины, отливка из стали З0Л весом 80 тонн, имеет более 60 глухих отверстий М160×4 и М130×4, глубиной до 200 мм. Нарезание резьбы на расточном станке осложняется наличием в литье раковин и различных включений, которые приводят к заклиниванию метчиков и поломкам, срывам и задирам ниток резьбы. Применение раскатывания ликвидировало эти недостатки. Отверстие под резьбу, вместо размера по диаметру 155,2+0,4 мм в данном случае выполняется 156,1+0,2 мм. Это дает возможность производить нарезку только одним вторым метчиком.

Припуск по наружному диаметру не оставляется, так как деформация при раскатывании происходит только по боковым сторонам профиля витка. В подготовленное таким образом отверстие вместо третьего метчика вводят головку. Скорость раскатывания 15- 20 м/ мин; процесс осуществляется за один проход.

Шлифование как метод механической обработки находит все большее распространение в связи с возрастающими требованиями к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, увеличением количества термически обрабатываемых деталей. Все эти возросшие требования находятся в прямой связи с повышением надежности современных машин и ростом их скоростных и мощностных характеристик.

В этих условиях методы механической обработки абразивным инструментом: шлифование, хонингование и др. - в ряде случаев становятся преобладающими методами, обеспечивающими эффективное выполнение заданных технических условий. Наибольшее распространение в тяжелом машиностроении находит процесс шлифования. Для мелких и средних деталей наружное круглое шлифование стало общепринятым приемом получения на валах посадок Н6 и Н7 квалитетов точности.

Производство такого вида продукции, как валки холодной прокатки, имеющих высокую твердость рабочих поверхностей и класс чистоты Rа = 0,4 - 0,2 мкм вообще невозможно без применения шлифования. Для валков холодной прокатки применяется как наружное, таки внутреннее шлифование при изготовлении конструкций с насадными бандажами.

Для этих целей используются крупные шлифовальные станки, так, например, модель 3417В. На этом станке шлифуются цилиндрические, конические, выпуклые и вогнутые поверхности диаметром до 1500 мм и наибольшей длиной до 6000 мм при максимальном весе детали 40 тонн. Есть сведения, что в зарубежной практике появились круглошлифовальные станки для деталей весом до 120 тонн.

Стремление интенсифицировать процесс шлифования приводит к использованию принципа многокамневого шлифования, т. е. к одновременной работе на одном станке нескольких шлифовальных кругов. Принцип многокамневого шлифования достаточно известен в условиях крупносерийного производства, в связи с этим представляет интерес появление такого типа станков для шлифовки прокатных валков.

В последнее время шлифование успешно конкурирует с другими видами окончательной обработки при изготовлении крупных коленчатых валов. Так, например, на одном из заводов Чехии для отделки коренных и шатунных шеек крупных коленчатых валов применяется шлифование на станке с расстоянием между центрами 10 000 мм, высоте центров 1100 мм и диаметре шлифовального круга 1400 мм. Значительный диаметр шлифовального круга позволяет производить шлифование коренных и шатунных шеек с большим радиусом кривошипа.

Шлифование крупных изделий типа большого конуса доменной печи выполняется на карусельных станках с применением шлифовальных головок. Шлифование конусов доменной печи, имеющих диаметр порядка 6500 мм, стало необходимым вследствие применения повышенного подколошникового давления.

Для нормальной работы оборудования в этих условиях требуется наплавка конической поверхности твердым сплавом типа Сормайт.

Обработка поверхности после наплавки может быть выполнена только шлифованием.

Цилиндрическое шлифование во многих случаях устранило другие способы отделки деталей типа крупных валов и дисков. При обработке плоскостей этот процесс наряду с тонким строганием и шабрящим фрезерованием имеет также тенденцию к дальнейшему развитию. Меньшее применение шлифования при обработке плоскостей по сравнению с поверхностями вращения объясняется тем обстоятельством, что довольно часто необходимо получение только правильной плоскости с соответствующей шероховатостью. Значение же размеров может колебаться в довольно широких пределах: разъёмы коробок, картеров, плоские направляющие станков и др.

При обработке поверхностей вращения наряду с правильностью формы, как правило, диаметральные размеры выдерживаются в относительно более жестких пределах. Естественно, что в этом случае преимущества шлифования по сравнению с другими видами чистовой обработки проявляются более значительно, что и привело к распространению в первую очередь круглого шлифования. Однако повышение твердости и требований к качеству поверхности, необходимость обеспечения стабильности обработки в связи с ростом серийности, повторяемости изделий и приме-нения группового запуска способствуют развитию плоского шлифования. Вследствие этого имеются отрасли машиностроения, где применение крупных плоскошлифовальных станков получило распространение.

На многих машиностроительных заводах строгальные станки своими силами оборудуются шлифовальными головками. Такого же рода головки начали поставляться станкостроительными заводами на новых моделях строгальных станков. Так, например, заводом им. Ефремова выпущен комбинированный про продольно-строгально-шлифовальный станок модели НС-30. Вместо правого вертикального суппорта на станке можно устанавливать быстросъемный шлифовальный суппорт. Наличие шлифовального суппорта дает возможность производить с одной установки строгание и шлифование горизонтальных поверхностей крупногабаритных корпусных деталей. Станок также снабжен устройствами для подвода, сбора и отвода охлаждающей жидкости.

Размеры обрабатываемых поверхностей характеризуются следующими данными: наибольшая ширина строгания 4000 мм, шлифования 3000 мм; наибольшая длина строгания 12000 мм, шлифования 10000 мм; максимальный вес обрабатываемой детали 120 тонн.

Станкостроение у нас и за рубежом широко использует шлифование для отделки направляющих. Для этих целей применяются крупные продольно-шлифовальные станки типа 3634В, выпускаемые Харьковским станкостроительным заводом. На этом станке длина шлифуемой поверхности достигает 6000 мм, а ширина шлифования 900 мм.

В Чехии для шлифования направляющих построен станок с длиной шлифования 10000 мм. Таким образом, наряду с расширением применения круглого шлифования следует ожидать распространения в тяжелом машиностроении шлифования при обработке плоских поверхностей.

Станки, применяемые в тяжелом машиностроении

План лекции:

- уникальные станки;

- переносные станки;

- специальные агрегатные станки;

- станки с элементами автоматического управления (с устройствами ЧПУ)

Уникальные станки

При работе на крупных станках вопрос установки и крепления деталей приобретает особое значение. Несмотря на видимую жесткость столов, и планшайб, они легко поддаются короблению при неправильном креплении деталей болтами. Даже незначительные деформации ведут к местному повышению удельного давления и могут вызвать задиры направляющих. Поэтому способ крепления должен гарантировать отсутствие перетяжки не только обрабатываемой детали, но и стола станка. При проектировании технологических процессов обработки тяжелых деталей на крупных станках необходимо указать методы установки и крепления их.

Наряду с этим, совершенствование режущего инструмента сопровождается непрерывным повышением скоростных характеристик, увеличением приводной мощности и жесткости вновь создаваемых станков. Наличие автоматически действующих устройств зажимов узлов (суппортов, колонн, ползунов) способствует повышению точности обработки за счет устранения зазоров и повышения жесткости системы.

Современные модели станков снабжаются счетным механизмом, установленным на подвесном или стационарном пульте управления (ПУ), позволяющим производить дистанционные отсчеты величины перемещения суппорта, шпинделя или головки в горизонтальном, вертикальном и осевом направлениях. В последнее время начали появляться станки, оборудованные телевизионными установками для наблюдения за процессом обработки. Установка такого типа станков производится на специальные достаточно сложные фундаменты, представляющие собой крупные строительные сооружения.

Весьма интересна тенденция, которую мы наблюдаем в последнее время при установке уникальных станков. В тяжелом машиностроении, турбостроении и других отраслях машиностроения установка крупных карусельных станков диаметром планшайбы 2500-3000 мм и выше обычно производится таким образом, чтобы планшайба располагалась на уровне пола цеха. Подобное расположение планшайбы мы встречаем и при монтаже крупных зубофрезерных станков. Это облегчает установку деталей и обслуживание станков во время работы.

В последнее время целый ряд зарубежных предприятии распространяют этот прием установки на другие виды тяжелых станков. Так, например, на турбинном заводе «Броун-Бовери» (Швейцария) все крупные продольно-строгальные и Продольно-фрезерные станки установлены так, чтобы рабочая поверхность столов была на уровне пола.

Фирма «Шисс» (ФРГ), давая описание уникального продольно-фрезерного станка с длиной фрезерования 20 м, указывает, что он должен быть установлен так, чтобы поверхность стола и пол находились на одном уровне. Аналогично фирма «Инноченти» (Италия) в описании нового расточного колонкового станка модели СW с диаметром шпинделя 200 мм предусматривает расположение зажимной плиты перед станком ниже пола с таким расчетом, чтобы рабочая поверхность мощного поворотного стола располагалась на уровне пола и т. д.

На наш взгляд, установка рабочей поверхности станков на уровне пола целесообразна, так как это прямо влияет на уменьшение затрат времени на установку и снятие деталей, упрощает наблюдение за процессом резания, уменьшает утомляемость рабочего, исключая необходимость многократных подъемов и спусков на станок и со станка. Некоторые дополнительные затраты, связанные с заглублением фундамента, безусловно, окупаются удобствами эксплуатации, учитывая длительный срок работы такого рода станков.

Токарные станки крупных размеров в тяжелом машиностроении сравнительно редко делятся на обдирочные и чистовые. В большинстве случаев они используются и для черновых и чистовых операций. Станки обладают значительной грузоподъемностью. Так, станки моделей 1682А и 1683 допускают обработку заготовок весом до 170 т, могут развивать крутящий момент до 76000 кг/м и имеют приводную мощность 200 квт.

Аналогичный станок изготовлен фирмой «Консоли-дейтед Машин Тул» (США), диаметр обработки над направляющими 3700 мм, максимальный вес обрабатываемой детали 250 т.

Станки с расстоянием между центрами 10000 - 20000 мм, как правило, снабжаются несколькими суппортами - передними и задними. В зависимости от величины станка может быть 5 - 6 суппортов. Наличие нескольких суппортов дает возможность вести одновременную работу в нескольких местах по длине детали, а также одновременно с обточкой производить подрезку и отрезку.

Интересной особенностью ряда последних моделей отечественных и зарубежных крупных токарных станков является отсутствие у них ходового вала для привода суппортов. Каждый суппорт имеет индивидуальный электродвигатель постоянного; тока с глубоким регулированием, электрически связанный с главным приводом. Таким образом, связь и синхронизация вращения шпинделя и перемещение суппортов достигается при помощи так называемого «электрического вала».

Станки с расстоянием между центрами 20 - 25 м часто снабжаются двумя передними и задними бабками. Передние бабки имеют независимые друг от друга приводы. Поэтому при обработке коротких деталей станок работает как два независимых станка, имеющих общую станину. При обработке же детали длиной, близкой к предельной, правая передняя бабка может работать как задняя. Для этой цели в шпинделе ее помещена пиноль с центром. Эта пиноль может перемещаться в осевом направлении так же, как пиноль обычной задней бабки. В некоторых конструкциях необходимое перемещение заднего центру достигается за счет соответствующего передвижения не пиноли, а одной из бабок токарного станка.

Нередко крупные токарные станки снабжаются дополнительными устройствами, расширяющими их возможности, например, суппортами с шлифовальными кругами или кольцами для обточки шеек коленчатых валов.

Крупные токарные станки в исправном состоянии надежно обеспечивают 8 квалитет точности обработки. Достижение же 6 квалитета точности обработки и соответствующей шероховатости поверхности требует, как правило, дополнительной затраты труда. Это объясняется не только величиной станков, но также трудностью замеров больших диаметров и заметным износом режущего инструмента при чистовой обработке больших поверхностей. Кроме того, вследствие большого веса детали, чистовую обработку приходится вести в невыгодной, с точки зрения минимальной шероховатости поверхности, зоне скоростей резания, так как увеличение числа оборотов до необходимой Бели-чины в ряде случаев ограничивается весом детали. Лимитирующим звеном в этом случае является задник центр.

Необходимая шероховатость поверхности часто достигается обработкой широким резцом с большой подачей при небольших скоростях резания и последующей зачисткой шкуркой с маслом или обкатыванием поверхности роликами.

Применение вращающихся центров грузоподъемностью до 40 т значительно расширяет возможности применения высоких скоростей резания. Применение шлифовальных суппортов на крупных токарных станках нельзя признать целесообразным вследствие неизбежного загрязнения наждачной пылью плохо защищенных направляющих станин и суппортов и, как результат этого, появления задиров и преждевременного износа их.

Карусельные станки крупных размеров изготовляются обычно в двухстоечном исполнении с двумя вертикальными и одним боковым суппортом.

У крупных карусельных станков с диаметром планшайбы более 10 м для возможности использования их для обработки деталей с меньшими размерами планшайбы состоят из двух частей: центральной планшайбы и наружной, охватывающей кольцевой части. Так, например, у карусельного станка модели 1593 центральная планшайба имеет диаметр 6200 мм, а наружный диаметр кольцевой планшайбы 12000 мм. Центральная планшайба может вращаться независимо от наружной кольцевой части и тогда последняя остается неподвижной, являясь как бы настилом у станка. При обработке деталей большого диаметра внутренняя и наружная часть планшайбы вращаются как одно целое.

Вертикальные суппорты располагаются на поперечине. Боковой суппорт может располагаться либо непосредственно на стойке станка, либо на отдельной колонне. Во втором случае, в зависимости от установки колонны около станка на специальной плите или на одной из планшайб, возможно обтачивание, растачивание цилиндрических поверхностей, подрезка торцов и точение конических поверхностей.

Кроме того, уникальные карусельные станки могут быть снабжены дополнительным суппортом для фрезерования, растачивания и сверления. Так, например, для станка модели 1593 такой дополнительный суппорт имеет наибольший вертикальный ход 1200 мм, а наибольший ход по поперечине порядка 8000 мм, максимальный диаметр фрезы 600 мм, мощность двигателя 60 квт. Все суппорта 14,5 т. При установке фрезерного суппорта станок снабжается приспособлением для отсчета угла поворота планшайбы, необходимого при обработке деталей при неполном обороте планшайбы, например, при сверлении или фрезеровании.

Современные модели станков снабжаются отсчётным механизмом, установленным на подвесном или стационарном пульте управления, позволяющим производить дистанционные отсчеты величины перемещения резца в горизонтальном и вертикальном направлениях.

Обработка криволинейных поверхностей производится при помощи электро-копировальных устройств по шаблонам.

Важной характеристикой карусельных станков является грузоподъемность. Переход на конструкцию с плоскими направляющими и применение сплава ЦАМ позволили значительно повысить допустимый максимальный вес обрабатываемой детали. Так, станок модели 1591, имеющий планшайбу 10000 мм, допускает установку заготовок весом до 220 т, а для модели 1563 с планшайбой 6300 мм максимальный допустимый вес детали 125 т. Еще недавно для такого типа станков допустимая нагрузка на планшайбу не превышала 80 г.

Мощность главного двигателя крупных карусельных станков достигает 120- 150 квт, наибольшее допускаемое суммарное усилие резания до 25000 кг.

Так же, как и крупные токарные станки, уникальные карусельные станки не разделяются на обдирочные и чистовые.

При обработке легко достигается 8 квалитет точности. Получение 6 - 7 квалитетов точности сопряжено с дополнительной затратой времени, особенно при растачивании длинных отверстий, так как в этом случае необходимо принимать дополнительные меры для устранения конусности расточки.

Качество поверхности, получаемое при обтачивании или растачивании резцами, соответствует Rа = 1,6 мкм. При необходимости получения поверхности более высокого класса применяются широкие резцы, обкатывание роликами или применение специальной шлифовальной головки. Шлифование на карусельном станке чревато меньшими последствиями для станка, чем на токарном, так как направляющие станин закрыты планшайбой, а направляющие штосселя легко защищаются от попадания наждачной пыли.

Для отделочных работ начинают получать распространение карусельно-шлифовальные станки, которые применяются после обработки деталей на обычных карусельных станках. Так, например, на карусельно-шлифовальном станке модели 3488А с двумя вертикальными шлифовальными суппортами может выполняться шлифовка наружной, внутренней поверхности и торцов. Наибольший диаметр планшайбы 1800 мм, высота детали до 400 мм. Для меньших размеров существует одностоечный карусельно-шлифовальный станок модели Хlll - ПО.

Расточные станки являются одним из наиболее распространенных типов станков в тяжелом машиностроении. На этих станках можно производить растачивание, подрезание торцов, сверление и фрезерование поверхностей резцовыми головками.

На стационарных станках с передвижной колонкой могут обрабатываться очень тяжелые детали больших габаритов. Здесь вес детали ограничивает не станок, а грузоподъемные средства цеха. Наиболее крупные станки имеют диаметр шпинделя 320 мм. Усилия подачи могут достигать при сверлении 6000 - 7000 кг и при фрезеровании 7500 - 8000 кг.

Обрабатываемые детали устанавливаются на настилы из чугунных плит. Плиты делают коробчатого сечения с мощными ребрами. Размер плиты обычно 25000×6000 или 2500×4000 мм. Для крепления деталей в продольном направлении верхней поверхности плиты прострагиваются Т-образные пазы.

На крупных станках площадь плитного настила должна быть значительной. Так, для станков с диаметром шпинделя 150 -- 275 мм эту площадь не следует брать менее 60-120 м². Такие размеры площади плитных настилов обусловливаются особенностями обработки крупных деталей. Каждая перестановка такой детали связана с затратой большого количества высококвалифицированного труда и с простоями дорогостоящего и часто дефицитного станка. Сама же деталь вследствие ее большого габарита дает возможность вести одновременную обработку несколькими переносными станками, устанавливаемыми на том же плитном настиле.

Станки обычно снабжаются летающими суппортами для подрезки торцов отверстий, люнетами с неподвижной или с подвижной стойками. Последние модели станков имеют дистанционное управление, сосредоточенное в подвесной кнопочной станции. Колонна и шпиндельная бабка оборудованы гидрозажимами, которые автоматически выключаются после прекращения соответствующего перемещения того или иного узла. Крупные расточные станки при нормальных условиях в руках высококвалифицированных рабочих обеспечивают точность в пределах 6 - 7 квалитетов.

Продольно-строгальные станки, особенно крупные, несмотря на стремление заменить строгальные работы другими, более производительными способами обработки находят еще довольно частое применение.

Продольно-строгальными станками, характерными для тяжелого машиностроения, можно считать станки с длиной строгания более 4000 мм. Наиболее крупный станок модели 7289 имеет наибольшую длину строгания 15000 мм и наибольшую ширину 5000 мм и максимальный вес обрабатываемой заготовки 200 т. Скорость резания в пределах от 5 до 50 м/мин, максимальное тяговое усилие 40 т и наибольшее сечение резца 180×140 мм.

При работе на продольно-строгальных станках особое значение имеет правильное определение наибольшего веса детали, допустимой к обработке на данном станке. Обычно деталь, по весу близкая к предельному, обрабатывается на пониженных скоростях. Следует иметь в виду, что плоские направляющие выдерживают значительно большие удельные давления, чем V-образные.

Плоские направляющие обеспечивают лучшую прямолинейность при обработке горизонтальных поверхностей, а комбинированные - при обработке вертикальных и горизонтальных. Комбинированные направляющие, особенно с несимметричным наклоном граней V-образной направляющей, чрезвычайно чувствительны к малейшим деформация м стола.

В практике работы известен случай, когда при попытке обработки одного тяжелого шабота боковым суппортом направляющие нагревались так, что дальнейшая работа грозила неминуемым задирам направляющих. Когда же на стол поставили два таких шабота (симметрично по ширине стола), обработка их на тех же режимах прошла спокойно. Это явление объясняется тем, что при установке одного шабота, имеющего сравнительно небольшую площадь основания и большой вес, стол получил почти сосредоточенную нагрузку, приложенную при этом несимметрично. Вследствие этого он деформировался и заклинился в V-образных направляющих. Когда же симметрично первому шаботу был поставлен второй шабот, заклинивание в направляющих было устранено.

Крупные продольно-строгальные станки обычно имеют четыре суппорта: два вертикальных и два боковых. Диапазон подач от 0,2 до 10 мм на один двойной ход, что обеспечивает возможность применения на всех станках чистовой обработки широкими резцами с большими подачами.

Точность обработки на исправных станках очень высока. Прямолинейность 0,02 мм на один метр длины при правильной установке и креплении детали достигается относительно легко. Однако нужно иметь в виду, что вследствие большой длины постели фундамент может с течением времени осаживаться неравномерно и искажать правильное расположение плоскостей направляющих постели. Вследствие этого постель станков целесообразно устанавливать на регулирующихся башмаках, а не заливать непосредственно на фундаменте. Время от времени следует проверять расположение направляющих и в случае необходимости регулировать клинья.

В ряде случаев продольно-строгальные станки снабжаются фрезерным суппортом. Для этого поперечина делается более длинной, чем обычно, чтобы можно было отводить в сторону фрезерный суппорт, когда он не нужен, либо строгальные суппорты, чтобы они не мешали при фрезеровании.

Стремление использовать фрезерование при обработке крупных деталей приводит к появлению комбинированных фрезерно-строгальных станков. По имеющимся данным в ФРГ соя дается такой крупный станок, обладающий четырьмя фрезерными и четырьмя строгальными суппортами. Так как с одной стороны расположить все восемь суппортов невозможно, то в конструкции станка предусмотрены две поперечины, а стойки выполнены таким образом, что на них можно монтировать суп порты с двух сторон. Таким образом, когда мы смотрим на станок с одной стороны, то он представляется нам как строгальный, и наоборот, с другой стороны - это продольно-фрезерный станок. Появление такого рода конструкций еще раз с достаточной очевидностью подтверждает стремление технологов всемерно расширять фрезерование взамен строгания.

Поперечно-строгальные станки. Для обработки особо тяжелых деталей: шаботов, шпоночных пазов в крупных зубчатых колесах, а также деталей с несквозными наружными и внутренними поверхностями типа контейнеров горизонтальных прессов применяются мощные поперечно-строгальные станки.

Станок установлен на регулируемые башмаки возле зажимной плиты для крепления деталей. Станок имеет массивную колонну, которая может перемещаться по направляющим и поворачиваться в обе стороны на 250°. По колонне перемещается жесткий восьмигранный ползун, несущий на поворотной головке суппорт. Все движения станка производятся от встроенных электродвигателей. Управление может осуществляться с центрального или подвесного пульта. Производственные возможности станка характеризуются следующими данными: наибольшая ширина обрабатываемой поверхности 2200 мм, высота 1000 мм, длина 5000 мм, мощность главного двигателя 29 кВт. Вес станка в нормальном исполнении 105 т.

Продольно-фрезерные станки. Наибольшее распространение в тяжелом машиностроении получили двустоечные четырех-шпиндельные станки с двумя вертикальными и двумя горизонтальными фрезерными головками. Эти станки рассчитаны на самую разнообразную работу. Благодаря высокой производительности, за счет применения твердосплавного инструмента и универсальности они получают все большее распространение, в том числе и для обработки крупных деталей типа станин прокатных станов. Высокая эффективность продольно-фрезерных станков ведет к дальнейшему увеличению параметров вновь создаваемых моделей. Так продольно-фрезерный станок модели 6682 имеет ширину стола 3600 мм и длину 12000 мм. На таком станке возможна обработка деталей весом до 120 т. Наибольшее тяговое усилие, допустимое механизмом подачи 56000 кг, а максимальный крутящий момент на одном шпинделе 860 кгм.

С этой точки зрения представляет интерес продольно-фрезерный станок, изготовленный немецкой фирмой « Шисс» (ФРГ). Размеры обрабатываемых деталей характеризуются следующими данными: ширина 4500 мм, высота 4500 мм и длина 20000 мм, вес до 150 т. Длина самого станка 46 м, общий вес станка 900 т. По направляющим станины передвигается два отдельных стола длиной 8,5 и 11,5 м. Столы могут перемещаться совместно либо по отдельности. Применение двух столов имеет то преимущество, что при обработке относительно коротких деталей не требуется передвижение обоих столов вместе. Кроме того, этот способ допускает закрепление детали на неподвижном столе. На втором столе в это время может происходить обработка другой детали.

Точность перемещений суппортов, стола и поперечины, по данным фирмы, 0,01 мм. Управление дистанционное, пульты снабжены телевизионными установками, позволяющими вести наблюдение за положением и перемещением инструмента.

Высокая жесткость и точность выполнения продольно-фрезерных станков позволяет достигать точности обработки, близкой к результатам продольно-строгальных станков. Внедрение процесса шабрящего фрезерования создает условия для получения плоскостности в пределах 0,02 - 0,03 мм на метр.