7. Смазка оборудования

Назначение смазочных материалов:

• снижение износа трущихся поверхностей;

• снижение трения;

• отвод теплоты.

По происхождению смазочные материалы делят на минеральные, синтетические, растительные и животные, по физическому состоянию – на масла и смазки. Смазки являются более вязкими смазочными материалами. Существую твердые смазочные материалы – графит, слюда, тальк и др. наиболее важными характеристиками смазочных материалов являются вязкость и стабильность.

Вязкость масел зависит от температуры и более качественными считаются те масла, у которых эта вязкость минимальная. Стабильность – способность масел сохранять свои характеристики в процессе эксплуатации и хранения. Главная причина потери стабильности масла – его окисление кислородом воздуха. Потере стабильности способствуют высокие температуры.

Другими характеристиками масел являются температура застывания, характеризующая возможность слива масел из емкостей, и температура вспышки, определяющая пожарную безопасность во время работы.

Различают следующие виды масел: моторные, трансмиссионные, гидравлические, турбинные, цилиндровые, индустриальные, трансформаторные, для холодильных машин, СОЖ и др.

Пластические смазки – смесь масел со специальными загустителями. В качестве загустителей используют кальциевое, литиевое, натриевое и калиевое мыла, а также парафин или графит. Для придания смазкам определенных свойств их легируют присадками. Более вязкие смазки используют при больших удельных давлениях и меньших скоростях движения.

Различают смазки: антифрикционные, консервационные, канатные и уплотнительные.

Солидол – смазка, загущенная кальциевым мылом.

Литол – смазка, загущенная литиевым мылом.

В индивидуальных системах смазки смазочные материалы подводятся к каждой трущейся паре при помощи специального смазочного устройства, расположенного у этой пары.

В централизованных системах одно смазочное устройство обслуживает несколько трущихся пар, расположенных в разных частях машины.

По времени действия различают смазку периодическую и непрерывную, по способу подачи – принудительную и самотеком, по характеру циркуляции – проточную, циркуляционную и смешанную.

8. Основы проектирования ремонтных предприятий

Режим работы ремонтного предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутках, длительностью смены и рабочей недели в часах. На ремонтном предприятии разборочно-сборочные участки обычно работают в одну смену, а участки с механическим оборудованием (механические, кузнечные и др.) – в две смены. Для крупных ремонтных предприятий работу цехов целесообразно принимать в две смены.

Годовой фонд времени рабочего – это количество часов, отработанное рабочими различных специальностей в течение года. Он разделяется на номинальный и действительный.

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы в часах за год. Им пользуются при расчете явочного количества рабочих

Т_НФ = [Т_К – (Т_В +Т_ПР)] t_СМ,

где Т_К – количество календарных дней в году (365 дней);

Т_В – количество выходных дней в году ( 104 дня);

Т_ПР – количество праздничных дней в году ( 9 дней);

t_СМ – длительность рабочей смены, час.

Действительный годовой фонд времени рабочего учитывает фактически отработанное рабочим время в часах за год с учетом отпуска,. Болезней и других потерь рабочего времени по уважительным причинам, Им пользуются при расчете списочного количества рабочих

Т_ДФ = [Т_К – (Т_В +Т_ПР + t_О)] t_СМ ,

где t_О – продолжительность отпуска рабочего (15 – 24 дня);

 – коэффициент потерь рабочего времени по уважительным причинам (0,94 – 0,96).

Годовой фонд рабочего места – годовое количество часов, которое может быть отработано на нем рабочими при заданной сменности

Т_РМ = [Т_К – (Т_В +Т_ПР)] t_СМ m n,

где m – количество рабочих, одновременно работающих на рабочем посту, чел;

n – количество рабочих смен в сутках.

Действительный годовой фонд времени оборудования – это годовое количество часов, которое отрабатывается оборудованием, за вычетом времени простоя его в капитальном ремонте при заданной сменности

Т_ДО = [Т_К – (Т_В +Т_ПР)] t_СМ n К_Р,

где К_Р – коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте (0,97).

Количество рабочих постов для выполнения разборочно-сборочных операций

где N – годовая производственная программа отделения, шт;

t – норма времени для разборки и сборки одной машины на агрегаты и узлы на посту, чел час.

Количество оборудования в цехе

где  – коэффициент использования оборудования.

Потребное количество производственных рабочих по профессиям для каждого цеха, отделения или участка

Р_ПР = Q_Г / Т_ДФ,

где Q_Г – трудоемкость данного вида работ в годовой программе, чел час;

ТДФ – действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Производственные площади (укрупненно)

F_УЧ = Р_ПР f_ПР,

где Р_ПР – количество производственных рабочих на участке;

f_ПР – удельная площадь на одного рабочего (10 – 15 м2).