5. Диагностика технического состояния оборудования

Механический метод диагностики основан на измерении размеров деталей, зазоров в сопряжениях, усилий, давлений, скоростей. Метод прост и получил наибольшее применение. В качестве измерительных средств используют линейки, штангенциркули, щупы, нутромеры, индикаторы, шаблоны, манометры, вакуумметры и др.

Электрический метод диагностики основан на измерении токов, напряжений, мощностей, сопротивлений и др. электрических параметров. Для измерений используются амперметры, вольтметры, ваттметры, омметры, осциллографы, термопары, термометры сопротивления и др.

Фотоэлектрический (оптический) метод диагностики может быть использован для измерения линейных и угловых люфтов и зазоров. Для измерений применяют фотоэлектрические датчики угловых и линейных перемещений. Может проверяться качество масел в ФЭК.

Акустический метод диагностики основан на измерении уровней вибрации и шума, создаваемых машиной. Проверяются зубчатые передачи, подшипники, кривошипно-шатунные механизмы и др. (Электрические стетоскопы, специальные шумомеры)

Ультразвуковой метод диагностики применяют для контроля состояния ответственных узлов, сварных соединений. Сущность метода состоит в том, что на границе раздела двух сред, например, металл-газ, ультразвуковые колебания от специального пьезоэлектрического датчика отражаются и фиксируются на экране электронно-лучевой трубки.

Радиоизотопный и рентгеновский методы позволяют определить скрытые дефекты в деталях машин путем просвечивания рентгеновскими лучами или гамма-излучением. С другой стороны детали подкладывается специальная фотобумага или фотопленка, которая затем проявляется.

6. Контрольно-регулировочные работы

Регулировка плоских фрикционных муфт заключается в установлении оптимального зазора между дисками муфты и оптимального усилия прижатия одного диска к другому пружиной. Величину зазора и развиваемого муфтой момента трения в различных муфтах регулируют по разному.

Регулировка зубчатых передач. Боковой зазор между зубьями проверяют с помощью щупа, свинцовой пластины, закладываемой между зубьями колес, или индикатором. Индикатором проверяется радиальное и торцовое биения. Проверка правильности зацепления зубьев выполняется краской. Для этого несколько зубьев большого колеса окрашивают тонким слоем краски и проворачивают колеса. По расположению отпечатка краски на зубьях малого колеса судят о характере касания. Отпечаток должен быть длиной более 60 % длины зуба и располагаться посередине зуба. При смещении отпечатка влево или вправо устраняют непараллельность валов, при смещении вверх или вниз – уменьшают или увеличивают межосевое расстояние.

Цепные передачи. Контроль цепных передач сводится к проверке провисания холостой ветви цепи. Оптимальная величина провисания должна быть равна межосевому расстоянию, умноженному на коэффициент, зависящий от угла наклона цепи к горизонту.

Угол, град 0 45 50 60 90

Коэффициент 0,02 0,01 0,006 0,004 0,002

Регулировка выполняется перемещением опор одной из звездочек или удалением одного звена цепи.

Ременная передача. При увеличении натяжении ремня падает кпд передачи и возрастает износ ремня. При ослаблении натяжения увеличивается проскальзывание и падает число оборотов приводного вала. Регулировку натяжения ремня выполняют передвижением электродвигателя по салазкам, натяжным роликом или перешивкой ремня для плоских ремней.

Подшипники скольжения. Проверяется зазор между валом и подшипником, положение вала, поддерживаемого подшипником, состояние трущихся поверхностей и наличие смазки. Зазоры в разъемных подшипниках новых машин рекомендуются 0,02 – 0,04 мм. Проверяются свинцовой проволокой, расплющиваемой валом и подшипником, индикатором или щупом. Регулируется толщиной прокладок. В неразъемных подшипниках зазор измеряется щупом или подшипником.

Подшипники качения. Осевой зазор регулируется смещением одного кольца относительно другого:

а) при помощи торцовых крышек и прокладок;

б) при помощи прижимных крышек и винтовых упоров;

в) при помощи регулировочных гаек.

Осевой зазор проверяется индикатором или щупом.