Лекция № 6

Трением и износом занимались с древних времен и продолжают изучение этого процесса до настоящего времени.

Так изучением трения занимались Леонардо де Винчи - 1508 , Амонтон – 1699, Паран – 1703, Кулон -1781, Морроу – 1930, Дерягин – 1934, Крагельский – 1939, Боуден – 1960.

Одни исследователи предполагают, что трение – результат механического зацепления, другие – что оно обусловлено преодолением молекулярного сцепления поверхностями. Молекулярно – механическая теория трения объединила эти две точки зрения.

Согласно этой теории вследствие шероховатости, волнистости и неоднородности твердости при соприкосновении двух твердых тел контактирующие области взаимно внедряются.

При внешнем трении в зависимости от глубины внедрения, радиуса закругления единичной внедрившейся неровности и силы молекулярного сцепления следует различать типы видов нарушения фрикционных связей:

1. Выцарапывание. Оно будет тогда, когда деформируемый материал будет блокирован относительно индикатора. Выцарапывание возникает в случае, если

 0,10,2 , где

а – глубина внедрения индикатора,

 - радиус закругления вершины индикатора.

 0,50,6 для смазанных поверхностей.

2. пластическое оттеснение материала. Переход от упругого оттеснения к пластическому наступит, когда напряжение в контакте превысит значение

, где

с – коэффициент упрочнения,

- предел текучести,

Н – твердость.

Для цветных металлов пластическое оттеснение наступает при  ,

Для стальных  , 0,01 0,11.

3. упругое оттеснение материала возникает при относительно малых величинах внедрения индикатора 0,010,0001.

4. поверхностное разрушение слабого молекулярного мостика имеет место, когда силы когезии значительно больше сил адгезии, то есть силы прилипания адгезии меньше прочности наименее прочного материала, т.е. сил когезии.

5. глубинное разрушение прочного молекулярного мостика. Если этот вид нарушения фрикционных связей имеет место в машине, то она выходит из строя.

Базируясь на этой теории можно сделать следующие практические выводы.

Наиболее благоприятна конструкция , когда в узлах трения скольжения обеспечивается жидкостное трение.

Необходимо исключить 1,8 и 5 вид нарушения фрикционных связей.

Для того чтобы исключить 1и 9 вид, надо:

1. иметь достаточно высокую чистоту контактных поверхностей, при этом чистота должна быть минимальной.

2. исключить попадание абразивных частичек, т.е. иметь систему очистки смазки и установить уплотнения гарантирующие изоляцию узла от внешних абразивных частичек.

1-й и 2-й виды нарушения фрикционных связей характерен для приработки.

5-й вид может возникнуть в случае нарушения смазки или резкого возрастания нагрузки – удар, вызванный, например, попаданием инородного предмета в движущей открытой части машины

В связи с этим необходимо отметить, что износ зависит от многих факторов, многие из которых являются случайными. Поэтому аналитическое описание износа выполняется по средним значениям показателей износа.

Скорость изнашивания может быть выражена в линейных единицах (мкм/г); в массовых единицах (г/ч); в объемных ( /ч).

Кроме того для характеристики износа служит такой показатель как интенсивность изнашивания, которая характеризуется отношением абсолютного износа к пути скольжения.

Интенсивность линейного изнашивания , (м/м).

Интенсивность массового изнашивания , где F – площадь.

- плотность металла.

Интенсивность изнашивания в зависимости от температуры описывается уравнением:

J = A exp (BT), где А и В – постоянные величины.

Интенсивность изнашивания в зависимости от давления:

,

где C=const и n=const.

как было отмечено ранее скорость (v) существенно влияет на процесс трения. Однако, в связи с тем, что для промышленных аппаратов изменение скоростей находится в довольно узком диапазоне, то влияние этого фактора не велико и им можно пренебречь.

Влияние скорости (v) на износ трущихся деталей интересно на этапе проектирования машины, при этом фактором определяющим значение (v) – является технологический процесс.

Значение шероховатости – шероховатость должна быть оптимальной для случая трения скольжения….

и минимальной для случая трения качения – ограничение фактора стоимости.

Чистота поверхностей деталей оказывает влияние на антикоррозионную стойкость и усталостную прочность деталей.

Факторы Р и Т в реальных процессах, как правило связаны, т.е. увеличение Р вызывает рост Т.

Долговечность деталей определяется либо случайными причинами, либо износом. Если снизить вероятность случайных отходов, то определяющим будет износ.

Расчет деталей на долговечность не допустимой величины износа называется расчетом на износ. В качестве комплексного параметра, определяющего износ узла трения принят зазор в соединении деталей образующих трущуюся пару. Кривая износа имеет вид.

Из анализа кривой износа следует, что скорость износа т.е. в период приработки уменьшается, в период нормальной эксплуатации остается постоянной и в период аварийного износа увеличивается.

В общем виде уравнение износа имеет вид:

= f ()

Или в упрощенном виде:

= А +  , где А и  – коэффициенты.

Значение коэффициента  меняется в каждом из трех промежутков.

В первый период – приработки 0; во второй - период нормальной эксплуатации 0; в период третий – аварийного износа  0.

Предельные значения размера детали или зазора в соединении устанавливается на основании обобщенных данных, полученных при эксплуатации машин. Однако на практике в основном используются заданные сроки эксплуатации деталей до предельных значений износа, а не собственно .

При этом необходимо помнить, что условия эксплуатации весьма значительно влияют на - скорость износа.

К износу относится также аварийный износ деталей связанных с изменением формы и размеров детали, и в некоторых случаях с нарушением их целостности.

Причинами аварийного износа могут быть:

1. превышение допускаемой нагрузки;

2. действие неучтенных концентраторов напряжений;

3. большой разброс механических показателей металла;

4. качество изготовления (в том числе точечная обработка, сварка, сборка).

Лекция № 28

Мачтовые подъемники.

По сравнению с кранами использование мачтовых подъемников ( мачт, шевров, порталов и т.п.) требует большего объема подготовительных работ: устройство якорей, запасовка полипластов, установка расчалок, установка мачт, лебедок, испытание оснастки. Они имеют по сравнению с кранами более низкую производительность ( в 3-5 раз ) при этом возрастает продолжительность работ до 10 раз. Отсюда они применяются так, где другие подъемники не применимы.

Мачты и порталы используются для монтажа тяжеловесных колонных аппаратов. Их доля в общем количестве аппаратуры не велика.

Мачтовые подъемники выпускаются грузоподъемностью от 200 до 5000 кН. На базе мачтовых подъемников могут быть изготовлены шевры и порталы.

Монтажная мачта оснащается лебедкой и полиспастами . Они удерживается в устойчивом положении расчалками ( число которых должно быть не менее 3-х ). По конструкции ( М-М ) могут быть решетчатыми или трубчатыми. Размеры уголков и диаметр трубы зависят от грузоподъемности и высоты ( М-М ). Разборные мачты состоят из отдельных секций, соединяемых фланцами. Это позволяет менять высоту мачты. Очевидно, что при увеличении высоты мачты ее грузоподъемность снижается. Своим основанием мачта устанавливается на шарнирную или поворотную опору. Во 2-м случае мачта может не только наклоняться, но и осуществлять поворот с грузом на угол до 180˚. При наклоне и повороте ( М-М ) необходимо менять длину расчалок, что достигается с помощью полиспастов.

Поворот мачты осуществляется только в наклонном положении. Угол наклона расчалок к горизонту α не должен превышать 45˚, а если необходима передвижка ( М-М ), то α ≤ 30˚.

Оголовок мачты служит для крепления расчалок и грузового полиспаста, основание – для создания опоры и установки отводного блока, через который пропущен сбегающий конец грузового каната.

Опора может быть решена конструктивно в виде горизонтальной оси (т.е. возможен лишь наклон М-М), или в виде двух осей, одни из которых вертикальная ( она крепится в фундаменте) вторая горизонтальная находится в башмаке, закреплены на вертикальной оси. Возможен вариант шаровой опоры.

Портал – прямоугольная плоская рама. Устойчивость портала позволяет обходиться без боковых растяжек. Якоря и расчалки, удерживающие портал при его наклоне, находятся в плоскости качения. С помощью портала можно поднимать аппараты, перемещать их в плоскости портала и устанавливать на постаменты, находящиеся не в плоскости портала.

Подъемник козлового типа позволяет поднимать аппараты, перемещать в плоскости ригеля и устанавливать на постамент, при этом плоскость проходящая через ригель и ось (симметрии) фундамента должна быть перпендикулярна к горизонту.

Высота мачтовых подъемников колеблется в пределах 0,75-1,15 высоты аппаратов на постаменте , вес – 1/3÷1/4 от максимального веса поднимаемого оборудования ( т.е. от грузоподъемности).

Башенные краны, как правило, применяются при поточно совмещенном методе выполнения строительных и монтажных работ, т.е. после установки полового перекрытия на 1 этаже здания проводится монтаж оборудования, располагаемого по проекту на этом этаже и т.д. на всех этажах.

Лекция № 29

Монтаж мачтами.

При монтаже одной мачтой установка аппарата на фундамент может осуществляться по методу скольжения.

При монтаже по этому методу в начальный период подъема опорная часть аппарата скользит по земле, а затем отрывается от земли для установки на фундамент.

Подъем аппарата осуществляется в начальный период грузовым полипластом мачта 1, а затем на 2-м этаже перенос на фундамент выполняется с помощью изменения наклона мачты за счет изменения натяжения растяжек.

Если аппарат высокий и выше мачты, то его можно установить на фундамент выбрав рациональное место строповки за корпус. При строповке аппарата за корпус его ось отклоняется от вертикали в зависимости от положения центра тяжести и месте строповки. Место страповки выбирается из центра тяжести условия, чтобы α < 15˚.

Подъем методом поворота.

После сборки разрезной опоры с аппаратом и выполнением всех работ по монтажу аппарат с помощью кранов приподнимается на некоторый угол и под верхнюю часть его выкладывается временная опора из шпал. Затем аппарат растраповывается и вновь стропуется под грузовой полиспаст мачты. Далее подъем может осуществляться в один прием или в 2, т.е. с дотягиванием полиспастом растяжки аппарата.

При подъеме по этому методу действуют большие силы в горизонтальном направлении на опору на грузовой полиспаст и на задние расчалки. Желательно поднять аппарат кранами на больший угол. При одновременной подъеме 2-х аппаратов одной мачты, мачта работает на сжатие, а не на изгиб. В этом случае жесткость мачты выше и следовательно, что при подъеме увеличивается в 2 раза сжимающая нагрузка.

В качестве мачты могут использоваться ранее установленные аппараты, если их оснастить грузовыми полиспастами и расчалками.

Если грузоподъемность одной мачты недостаточна, то монтаж аппарата можно выполнить 2-мя мачтами. Подъем спаренными мачтами особенно удобен при строповке аппарата за корпус, т.к. в том случае обеспечивается вертикальное положение его при установке фазы.

При подъеме аппарата двумя мачтами применяются те же методы, что и при работе одной мачтой. Однако место строповки можно выбирать ближе к центру тяжести. Это дает возможность поднимать тяжелые аппараты на высокие фундаменты.

Сравним достоинства и недостатки метод скольжения и поворота.

Подъем методом скольжения с отрывом аппарата от земли является более простым, требует минимальных затрат на подготовительную работу и остановку. Недостаток-нагрузка на монтажные механизмы высокая равна весу аппарата и возникает в конце подъема.

Достоинства

При подъеме оборудования методом поворота вокруг шарнира опоры нагрузки на монтажные механизмы ниже. В этом случае грузоподъемность монтажных механизмов может быть немного более 50% от веса аппарата. Максимальная нагрузка на такелажную оснастку и механизмы действует в первые моменты подъема, а затем уменьшается. Это дает возможность проверить состояние оснастки при максимальной нагрузке в начале подъема, сделав выдержку после отрыва аппарата от земли ( временной опоры).

Монтаж тяжеловесных аппаратов осуществляется с контролем усилий в канатах и металлоконструкциях мачт. Контроль за состоянием металлоконструкций мачт осуществляется тензометрическими приборами и прогиборами. На тросах полиспастов устанавливаются динамометры. Сведение о нагрузке на канаты и о состоянии металлоконструкций передаются на пульт централизованного управления. При подъеме аппарата нужно обратить внимание на провисание тормозного каната и включение тормозной оттяжки. 1) При угле подъема 60˚ провисание тормозного каната должно быть минимальным. 2) Включение тормозной оттяжки производится на 3-4˚ раньше достижения положения неустойчивого равновесия.

Безъякорный способ монтажа.

Безъякорный способ монтажа – разновидность метода монтажа поворотом вокруг шарнира опоры.

Для подъема аппарата используется шевр ( или портал ). В этом случае нет необходимости в боковых, расчалок у шевра и якорей устойчивость обеспечивают боковые расчалки аппарата. Подъем аппарата осуществляется двумя лебедками, а главное опускание его на опору- тормозной системой.

Шарнирная опора шевра устанавливается на одной вертикальной оси с местом строповки аппарата. Опора аппарата и опоры шевра соединяются стяжкой. До начала подъема шевр укладывается на землю. Его верхушка должна быть несколько выше опоры- это уменьшает усилия подъема, если он осуществляется с помощью полиспаста и лебедок. Сам аппарат крепится к фундаменту с помощью шарнирной опоры.

На первом этапе осуществляется подъем шевра в вертикальном положение. Роль опоры выполняет в этом случае поднимаемый аппарат. Подъем аппарата осуществляется грузовым полиспастом.

При подходе аппарата к положению неустойчивого равновесия натягивается тормозная оттяжка, а также боковые расчалки аппарата. Опускание аппарата на опору осуществляется тормозной системой. Далее следует выверке положения аппарата сварки и его окончательного закрепления фундаментальными болтами. Затем освобождаются боковые расчалки и опускается на землю шевр. Для этого грузовые полиспасты включаются на спуск.

Монтаж способом выжимания.

Этот способ безякорный. Кинематическая схема подъема отличается. Начальная часть монтажа не отличается, т.е. соединение аппарата с опорой, укладка аппарата на временную опору.

К аппарату выше центра тяжести крепится или приваривается поворотная цапфа, соединенная шарнирно с подъемными подпорками, нижние концы которые шарнирно соединены тележкой, тележка может перемещаться по рельсам. Тележек, полиспастов и лебедок по 2 шт. При движении тележек к опоре происходит подъем аппарата. Плавное опускание аппарата на опору осуществляется тормозной оттяжкой.

Основное достоинство-

1. аппарат, выжигающие подпорки и полиспаст образуют замкнутую систему, о которой усилие на фундамент не передаются. На фундамент действует только усилия от сбегающих ветвей полипластов, которые существенно меньше.

2. способ особенно эффективен при установке аппаратоа не высокие фундамента ( до 2 м ).

3. грузовые полипласты располагаются внизу, что облегчает контроль за их состоянием во время подъема.

Недостаток. В начальный момент подъеме в такелажной оснастке возникают усилие, превышающие вес аппарата в 1,5 раза.

Отсюда требование – усиление корпуса, если его прочности не достаточно.

Монтаж колонного аппарата укороченным порталом ( h портала – 0,55 ÷ 0,65 h аппарата ) с применением строповочной консоли.

Консоль( двухплечий рычаг ) крепится к корпусу аппарата при помощи бандажей.

Консоль обеспечивает выведение аппарата при его повороте в вертикальной плоскости из объема, занимаемого порталом.

Аппарат выкладывается в исходном положении между стойками портала так, чтобы место строповки находилось на верхней образующего ) боковой поверхности аппарата. В этом месте осуществляется установка консоли.

В начале аппарат поднимается в горизонтальном или близком к нему положению. Высота подъема несколько превышает положение центра тяжести аппарата, находящегося в рабочем положении. Затем аппарата поворачиается в вертикальный плоскости вокруг места строповки при помощи оттяжек, укрепленных на опоре аппарата. Длина консоли подбирается такой, чтобы корпус аппарата при развороте не соприкасана с ригелем портала.

Аналогичным образом может осущетвлятся монтаж аппарата мачтой.

Лекция № 30

Монтаж гидроподъмником.

Аппарат с помощью крана соединяют с шарнирной опорой и выкладывают верхний его частью на временную опору ( шпальную выкладку ).

Стойки гидроподъемника устанавливаются краном по обе стороны аппарата ирасчаливаютс. Опоры стоек соединяются полипластами с шарнирной опорой аппарата к верхней части аппарата крепится тормозная оттяжка.

Подъем аппарата осуществляется траверсой, на которую он опирается.

Аппарат крепится к траверке с помощью разъемного хомута, имеющего шарнирное соединение с ней.

При неточной установке оснований стоек в исходное положение стойки при передаче на них нагрузки расходятся, образуя в плоскости подъема угол ( «ножницы»). Этот недостаток устраняется с помощью растяжек установленных Х на Х. Перед началом подъема стойки 4 подвергаются натяжению. В процессе подъема стойки грузоподъемник постепенно наклоняется до образования с горизонтом угла 45˚. Если длинна стоек недостаточна, то доведение аппарата до вертикального положения осуществляется методом выжимания. Движение опор стоек происходит по выравненному грунту или по стальным подкладным листам, смазанным солидолом.

После подъема аппарата на угол приблизительно 80˚ проводится натяжение тормозной оттяжки.

Обычно несущие стойки гидроподъемника устанавливают за центр тяжести аппарата в направлении от опоры. При большей высоте аппарата стойки могут устанавливаться ближе центра тяжести. В этом случае в шарнире возникает отрывающее усилие – это недостаток способа, который компенсируется подбором соответствующих анкерных болтов и ужесточением шарнирной опоры.

Если вес аппарата, превышает грузоподъемность стоек, то подъем аппарата осуществляется по следующей схеме. Несущие стойки устанавливаются за центр тяжести и аппарат поднимается до некоторого угла α ( когда нагрузка не превышает допустимую ). Далее подъем аппарата осуществляется с помощью натяжения растяжки с помощью полипластов.

Монтаж стреловыми кранами.

Монтаж аппаратов стреловыми кранами может осуществляется способом скольжения и поворота, в один прием или в два приема с дотягиванием. Способы монтажа стреловыми кранами аналогичны способам монтажа с помощью мачт,они были рассмотрены ранее.

Рассмотрим способ подъема с использованием опорной стойки для монтажа тяжелых аппаратов, высота которых превышает высоту подъема крана.

Начальный этап работ – соединение аппарата с разрезной опорой осуществляется по ранее рассмотренной схеме. Далее на аппарате укрепляется опорная стойка, которая через шарнир крепится к бандажу, устанавливаемому на корпусе аппарата. Затем к основанию аппарата крепится тяж.

Сам подъем аппарата осуществляется в два приема. В начале аппарат приподнимается на угол 30-40˚ осуществляется соединение опорной стойки с тягой, которые образуют жесткий треугольник, величина угла определяется высотой подъема кранов. Угол между осями аппарата и опорной стойки должен быть несколько менее 90˚. В плоскости подъема аппарат удерживается боковыми оттяжками.

Перед вторым приемом подъема осуществляется перестроповка, при этом аппарат через башмак, укрепляют на нижнем конце опорной стойки упирается в грунт. Строповка аппарата осуществляется за нижний конец опорной стойки, после чего выполняется перевод аппарата в вертикальное положение. Этот метод используется, когда невозможно применить дотягивающие средства, т.е. когда нет достаточного пространства для размещения соответствующей оттяжки.

Подъем аппарата с помощью крана и дополнительной тягой системы гравитационного типа.

Подъем аппарата за счет действия краа и груза который через блок и тяговый канат прикрепляется за верхний штуцер аппарата.

Гравитационная система состоит из шевра , портала, блока, установленного в оооооо шевры, полипласта, лебедки и груза ( железобетонного блока ).

Груз в начальный момент поднимается лебедкой от земли, а в конце подъема опускается на землю, выполняя роль якоря. Аппарат дотягивается до проектного положения лебедкой.

Лекция № 31.

Монтаж резервуаров.

Вертикальные цилиндрические резервуары находят широкое применение на заводах и базах – хранилищах. Объем резервуаров может составлять от 200 до 50 000 м3. Технология изготовления и монтажа цилиндрических резервуаров хорошо отработана. На все типоразмеры имеются типовые ППР.

Основными узлами цилиндрического резервуара являются: днище, цилиндрическая стенка, центральная стойка, покрытие, шахтная лестница.

Поступление узлов резервуара на монтажную площадку осуществляется в следующем виде :

1. стенка резервуара – сварным полотнищем, повернутым на шахтную лестницу;

2. днище резервуара – в виде одного или двух сварных полотнищ, навернутых на рулон стенки;

3. покрытие – отдельными сварными щитами;

4. площадки, ограждение – отдельными сварными узлами, удобными для транспортировки.

Технология монтажа резервуара осуществляется по следующей схеме:

1. Монтаж днища резервуара;

2. Подъем рулона стенки резервуара;

3. Установку центральной стойки;

4. развертывание рулона стенки, установку щитов покрытия и замыкания вертикального стыка стенки

5. установку шахтной лестница;

6. гидроиспытание

1. Монтаж днища резервуара.

При монтаже днища рулон накатывается на основание. Приспособление для этой цели представляют собой крестовину, вставляемую внутрь рулона, и тяговых щек, к которым крепится тяговый канат. После того, как днище развернули, осуществляется правка его концевых участков.

Правка осуществляется путем перегиба выправляемого участка вокруг трубы с помощью груза, например ж/б блока, подвешенного к крану. Если днище состоит из нескольких полотнищ, то после их укладки в проектное положение и правки их сваривают. Для того чтобы можно было осуществить плотное прижатие крымок полотнищ используется следующее приспособление. К нижнему листу привариваются кронштейны служащие для установки балки состоящий из 2-х швеллеров. По этой балке перемещается ползун, представляющий собой корпус, охватывающий балку с 4-х сторон. Снизу по центру приваривается гайка, в которую входит винт с воротком. С помощью винта и осуществляется прижатие кромок свариваемых листов днища. После сварки все сварные швы проверяются на герметичность вакуумной камерой.

Далее осуществляется разметка мест приварки ограничивающих пластин, на которые затем опирается полотнище при развертке рулона стенки резервуара. Подъем рулона стенки резервуара осуществляется краном методом поворота вокруг шарнира. Специальный шарнир крепится сваркой к рулону и днищу. Центральная стойка устанавливается в проектное положение краном и укрепляется растяжками. Рулон стенки удерживается в сжатом свернутом состоянии с помощью планок, привариваемых по всей высоте к внешней кромке рулона. Для того, чтобы осуществить развертывание рулона, очевидно, нужно удалить удерживающие планки. Однако, за счет сил упругости возможно резкое раскручивание витков рулона, как только будут срезаны пластины. При этом возможны травматизм и другие неприятные последствия. Для плавного раскручивания рулон обматывается 2-3 витками каната , который натягивается трактором. Ослабляя натежение каната можно плавно распускать рулон. Развертывание рулона осуществляется ступенчато. К рулону на высоте 1,3 м приваривается скоба, за которую трактором с помощью каната рулон развертывается и одновременно прижимается к ограничительным пластинам. Далее развернутая стенка прихватывается сваркой к днищу и ограничительным пластинам. Затем нужно переставить скобу и осуществить перестроповку, чтобы рулон самопроизвольно не раскручивался он расклинивается. Одновременно с разварачиванием рулона осуществляется установка щитов покрытия и их приварка. Затем производится сварка замыкающего вертикального монтажного стыка, установка замыкающих щита покрытия и монтаж шахтной лестницы. Заключительной операцией является гидроиспытания резервуара.

Окраска резервуаров осуществляется с временным лесов или с помощью подвесной люльки.

Лекция № 32.

Монтаж насосов и компрессоров.

Пред монтажом насосов или компрессоров осуществляется проверка фундамента.

С помощью наружного осмотра контролируется отсутствие пустот, трещин и оголенной арматуры. Далее контролируются размеры фундамента, его положение относительно осей зданий и его высотные отметки. На фундаменте краской ( или мелом ) наносятся межцентровые расстояния колодцев под фундаментные болты.

Если фундамент отвечает всем перечисленным выше требованиям или если обнаруженные дефекты устранены, то его принимают под монтаж.

Насосы и компрессоры могут быть смонтированы на общей раме с двигателями или поступать отдельного и выставляется на фундаменте относительно друг друга с помощью подкладок.

Подкладки как правило имеют размеры 100×100; 200×150; 75×150 мм. Желательно чтобы количество подкладок в одном пакете не превышало 3-х, а высота пакета составляла 25-60 мм. Подкладки устанавливаются по обе стороны от колодца под фундаментные болты. Места установки подкладок должны быть горизонтальными располагаться на одной высоте и иметь размеры на 10-20 мм. Больше размеров подкладок. Если насос и электродвигатель монтируются на общей раме, то вначале осуществляется центрирование и выставка их относительно рамы, а затем с помощью подкладок выставляется рама на фундаменте. Подкладки также выставляются по обе стороны относительно колодцев под фундаменты болта и по пересмотру рамы на расстоянии 300-500 мм в зависимости от веса насоса и двигателя.

По окончанию выверки рамы вместе с фундаментными болтами подливаются бетонной смесью.

После затвердения подливки проводится подтяжка фундаментных болтов.

Перед установкой насоса ( компрессора ) на фундамент проводится тщательный наружный осмотр. ( Проверяется наличие всех шпилек, пробок, проверяется затяжка всех резьбовых соединений, контролируется отсутствие повреждений корпуса и других деталей в числе арматуры и трубопроводов. Проверяется легкость вращения ротора вручную. )

Допуск на отклонение по высоте составляет 5мм.

При обнаружении диффектов насос возвращается на завод изготовитель или эти недостатки устраняются на месте. Если возникла необходимость провести ревизию насоса, то разборка его может быть полной включая разборку ротора или частичный, когда снимаются лишь крышка насоса, крышки подшипников, сальники, верхние половины вкладышей.

При этом часто определяют биение шеек ротора в собственных опорах. Проверяют осевые и радиальные зазоры, плоскость прилегания сальников, осуществляется контроль по прилеганию соответствующих поверхностей вкладышей подшипников и шеек вала. После ревизии, соответствующей регулировки, замена дефектных деталей или их ремонта осуществляется сборка насоса. В конце сборки проверяется легкость вращения ротора.

Для удобства выверки компрессоров на их корпусе заводом изготовителя обрабатываются горизонтальные площадки для установки уровня ( в двух взаимно перпендикулярных направлениях) монтаж маслостанций централизованной смазки.

Маслостанция собирается в блок на общей раме в мастерской и транспортируется в машинный зал, устанавливается на пол без фундамента. На месте осуществляется монтаж маслопроводов от маслостанции к компрессору.

Монтаж трубопроводов.

Трудоемкость монтажа трубопроводов составляет приблизительно до 40% от общей трудоемкости монтажных работ. Хотя при монтаже трубопроводов выполняются сравнительно простые и не требующие больших затрат времени операции – такие как : резка труб, гнутье труб, приварка фланцев, сварка труб, гидроиспытания, теплоизоляция. Трудоемкость 40% сварка с большим количеством трубопроводов.

В зависимости от поставленных задач трубы могут соединяться под разными углами, поэтому, резы труб могут быть прямыми, косыми или фасонными.

Прямые и косые резы труб диаметром до 400 мм наиболее целесообразно осуществляет на переносном отрезном станке образивным кругом. Для труб малых диаметров могут рекомендоваться труборезные трех роликовые головки, однако качество реза в этом случае хуже, чем в 1-ом варианте. Гнутые детали трубопроводов целесообразно получать готовыми, изготовленными на заводах монтажных заготовок. Однако, иногда возникает необходимость гнуть трубы в процессе монтажа. Трубы диаметром до 200 мм можно гнуть в холодном состоянии При изгибе волокна на внешней стороне изгиба растягиваются, а на внутренней сжимаются.

Чтобы не изменился просвет в трубе прибегают к следующим приемам. Трубы набивают песком, песок уплотняется на вибростендах, а концы труб забиваются деревянными пробками. Трубы гнут на специальном устройстве. Вместо песка можно использовать дорн, который представляет собой набор текстолитовой колец соединенных с помощью болта. Диаметр колец соответствует внутреннему диаметру трубы. Для этих же целей на трубу может быть одета пружина с плотно прижатыми друг к другу витками.

Благодаря этим приемам можно получать изгибы без гофр и сплющивания.

Сварка труб может осуществляться с помощью ручной дуговой сварки или контакно-стыковым методом. При сварке труб необходимо добиться их соосности. Для этих целей используются приспособление для центровых труб.

При монтаже трубопроводов большой протяженностью возникает накопления ошибка, для компенсации который предусматривается компенсационное звено, представляющее собой ( бочонок или катушку ) отрезок трубы с припуском под обработку . Для проверки правильной установки фланцев используется специальное приспособление им на обороте.

Для изготовления переходов необходимо стационарное оборудование ( пресс или молот ), довольно сложный штамп и печь для нагрева заготовок. Отсюда переходы целесообразно изготавливать централизовано специализированных цехах.

Монтаж трубопроводов на аппаратах целесообразно выполнять плоскими или пространственным узлами собранными из отдельных частей. Монтаж узлов целесообразно осуществлять на производственных базах монтажных управлений. При большой разбросанности объектов централизованное изготовление секций и узлов трубопроводов становится нерентабельным. В этом случае используется передвижная установка состоящая из телескопического положения и сварного поста. Эта установка прицепляется к автомобилю.

Монтаж трубопроводов на подвесках осуществляется отдельными плетями длиной приблизительно 20 м , с помощью монтажного крана. Центровка и сварка стыков плетей ведется на высоте со специальных лесов.

При монтаже трубопроводов укрепленными блоками трубы и плети укладываются вдоль трассы трубопровода и свариваются на земле. Монтаж укрупненных блоков ведется 2-мя кранами с использованием подвесок. Для снятий напряжений в сварочных швах в толстостенных стыках необходима термообработка. Для этих целей может быть использована передвижная установка с автоматическим управлением режимом термообработки и возможностью одновременный обработки нескольких швов. Нагрев наиболее часто осуществляется с помощью электронагревателей различного типа, но может осуществляться с помощью разъемных муфельных печей газовыми горелками.

Лекция № 33.

Пусконаладочные работы.

Пусконаладочные работы начинаются после выполнения работ по строительству объекта приблизительно на 95-98%. Пусконаладочные работы являются сложным, ответственным завершающим этапом монтажных работ. Из-за сложности пуска оборудования наладочные работы выполняются специализированными бригадами соответствующего управления. Более того, наладку сложного оборудования после ремонта так же целесообразно выполнять специализированными бригадами, а не работниками эксплуатирующими это оборудование.

Если запускаются аппараты вновь проектированного производства , то одной из главных задач является составление инструкций по эксплуатации и обучение операторов. Срок обучения операторов не менее 1,5 месяцев. Соответственно инженеры по пусконаладочных работам, которые должна составить эти инструкции и затем руководство пусконаладочными работами должны приступить к работе за 3-4 месяца до окончания строительства.

В соответствии с характером выполняемых работ осуществляется специалистами пусконаладочных отраслевых или специализированных производственных управлений. В соответствии с этим отраслевые производственные управления занимаются пуском оборудования предназначенного для производства, например, 1)химволокна или 2) удобрений или 3) синтетическим и т.д.

Специализированные производственные управления занимаются пуском общезаводских систем.

1)системы пром. вентиляции установки пневмотранспорта установки очистки воздуха и т.п.

2)водопровод и канализация, очистные сооружения, системы водоснабжения, системы оборотного водоснабжения;

3)контрольно-измерительные приборы и автоматики;

4)холодильные и контрольные станции, блоки разделения воздуха.

Пусконаладочные организации совместно с предприятиями проводят работу по подготовки к пуску, пуск, наладку и освоение мощностей новых или реконструируемых объектов.( цехов, производств, установок)

Пусконаладочные работы выполняются в несколько этапов

Ị. Период работы с проектной документацией на этом этапе пусконаладочные организации ознакомленные с техническим процессом могут внести в проект замечания, основанные на опыте пуска и освоения аналогичных объектов.

На первом этапе пусконаладочная организация знакомится

1.1 С технологической последовательностью, графиками и сроками проведением подготовительных и пусконаладочных работ, с сетевыми графиками, выполняемые для сложных объектов;

1.2 Со специальными проектными решениями по пуско-наладочным работам;

1.3 графиком наработки технической документации по подготовке оборудования к пуску и наладке.

1.4 графиком разработки эксплуатационной технической документации

1.5 с системой подготовки парков и организацией работы на объекте.

Ị Ị.Период строительно-монтажных работ и подготовки объекта к пуску.

2.1 На втором этапе осуществляются инженерный надзор за монтажом оборудования (он осуществляется по соглашению сторон)

От качества монтажа оборудования зависит успешные проведения пусконаладочных работ.

Отсюда - необходимо следить за точным соблюдением проекта.

2.2 Руководство работами по предпусковой ревизии оборудования.

2.3 Техническое руководство проведением промывок, продувок и испытаний на плотность и прочность.

2.4 Инженерный контроль за качеством проведения индивидуальных испытаний оборудования на холостом ходу и под нагрузкой, проводимых монтажной организации.

2.5 Корректировка эксплуатационной технической документации, в том числе технологического регламента общецеховых инструкций. Пусковых инструкций, плана ликвидации аварий.

ỊỊỊ. Пусковой период.

0. Проведение комплексного опробования оборудования на инертных средах с проверкой всех узлов технологической схемы.

1. Подготовка оборудования к пуску на рабочих средах, устранение недостатков, выявленных при комплексном апробировании.

2. Пуск производства на рабочих средах.

3. Отработка технологического режима и выявление неполадок в работе оборудования в процессе пуска с выдачей рекомендаций по их устранению.

4. Комплексный пуск производства и вывод его на проектный технологический режим.

1. Период освоения мощности.

0. Проведение испытаний оборудования на проектных нагрузках.

1. Оперативное ведение технологического процесса на отдельных рабочих местах.

2. Снятие материального и энергетического балансов производства и определение фактических расходных коэффициентов.

3. Анализ работы оборудования и его межремонтных пробегов.

4. Определение фактических технико-экономических показателей.

5. Участие в разработке и выполнении оргтехмероприятий по ликвидации «узких мест», наращиванию мощностей, снижению расходных норм на сырье и энергетику.

6. Составление технического отчета о проделанной работе.

Перечисленные виды работ могут выполняться полностью или частично ( по согласованию с приемщиком работ). Пуск оборудования всегда сводит с некоторыми затруднениями. Вероятность отказов оборудования в период пуска выше, чем при нормальной работе. Например, если наблюдается несоответствие действительного давления в аппаратуре расчетному, то требуется часто значительное время и усилия от пусконаладчиков, чтобы выявить причины этого явления. Иногда первые консультации с проектировщиками. Выявленные недостатки исправляются. Если пуск производства строго по регламенту оказывается невозможным, то составляются временные технические условия на пуск и наладку объекта. В этом случае должны быть указаны все допустимые отклонения показателей качества продукции, пределы отклонений в нормах технологического режима и другие особые условия ( это все за подписью технического руководителя пуска).

По статистике при пуске причины отказов распределяются на следующие группы:

1. Неисправность оборудования приблизительно 60%

2. Ошибки проекта 10%

3. Низкое качество монтажно-строительных работ 15%

4. Ошибки аппаратчиков приблизительно 15%

Понижение показателей аппаратов часто возникает по причине недостаточно точного составления спецификаций на вспомогательное оборудование или из-за поставки оборудования, близкого по параметрам, но не соответствующего проекту.

Такие неполадки, утечке среды, забивка линий продуктами могут быть вызваны одной из перечисленных выше причин или их совокупностью. В свою очередь эти неполадки могут стать причиной поломки зубчатых колес или валов.

Обычно в эксплуатацию первыми вводятся вспомогательные цеха ( ремонтный цех, водопроводы и т.п. ), а затем пуск основных углов.

Расходы на пусконаладочные работы составляют от 10 до 80% от затрат на проектирование и строительство про пуске нового производства и от 5 до 10% при пуске повторяющегося производства . Эти показатели свидетельствуют о сложности и важности этапа пусконаладочных работ. Перед пуском установок необходимо проверить правильность монтажа всех элементов технологической схемы. Затем особое внимание уделяется таким операциям как продувка аппаратов и трубопроводов, загрузка катализатора, монтаж компрессоров.

Так катализатор должен быть тщательно просеян и взвешен, его количество и качество должно точно соответствовать проекту. Давление и температура должна выдерживаться с точностью до 5%.

Опробование технологических линий, как известно, сначала проводится на воде и воздухе. Период загрузкой аппаратов рабочими продуктами их необходимо продуть сжатым воздухом со скоростью не менее 60м/с до тех пор пока не будет удалена из всех труднодоступных мест аппарата.

Установки для переработки углеводородов вслед за продувкой воздухом осушаются в течении до 4-х суток продувкой азотом.

Характерные дефекты, которые могут иметь место при пуске:

1. установка аварийного клапана без регулировки на рабочее давление

2. закрытие люков обслуживающими площадками

3. отсутствие обслуживающих площадок

4. отсутствие накладок исключающих искрообразование на герметических дверях во взрывоопасных производствах

5. отсутствие мягких вставок на линиях нагнетания и всасывания вентилятора

6. отсутствие отверстий для удаления воды ( атмосферные осадки, конденсированная влага )

7. выступание сливного патрубка выше дна ( затрудняя полный слив жидкости из аппарата )

8. недостаточная жесткость элементов аппаратов

9. нарушение соосности, вызывающие вибрации ( шум )

10. некачественные теплоизоляции и антикоррозионные покрытия

11. увеличенный натяг в подшипниках качения

12. установка стальной трубопроводной аппаратура вместо чугунной.

При проведении тепловых испытаний проверяется компенсирующая способность трубопроводной сети, выявляются дефекты монтажа, часть из которых устраняется сразу, а часть может быть перенесена на более благоприятное время года ( на летний период ).

При гидравлических испытаниях водяных тепловых сетей определяется их пропускная способность, неисправность запорной арматуры, определяются гидравленческие характеристики трубопроводов, и в случае их несоответствия проектным выявляются причины отклонений ( например, деформация участка трубы или ее засорения).

Наладка и испытание воздушных сетей позволяет обнаружить утечки воздуха. Другим часто проявляющимся недостатком является неотрегулированный зазор между всасывающим патрубком и колесом вентилятора. В этом случае резко снижается производительность вентилятора и возникает шум.

Нередко встречаются проектные ошибки, например неточное определение воздухообмена или неправильный выбор воздухораздачи. Все эти недостатки устраняются в процессе пусконаладочных работ.

Пусконаладочные работы считаются законченными при условии нормальной работы оборудования с проектной нагрузкой в течении времени, предусмотренного договором. Техническая документация по наладке оформляется в виде технического отчета по разделам ( технология, энергетика, КИП и т.д. ) о выполнении пусковых и отдельно наладочных работ.

Лекция № 34.

Техника безопасности.

При выполнении ремонта и монтажа слесарные операции занимают большой объем. Остановимся на технике безопасности слесарных работ с учетом операций связанных с ремонтом и монтажом аппаратов и машин. Специфика заключается в том, что рабочим необходимо осваивать смежные специальности, так как им приходится выполнять такелажные, сварочные работы, отключат электрические двигатели и т.д.

В связи с этим нужно знать технику безопасности при выполнении этих работ.

1. К ручной транспортировке грузов допускаются лица, достигшие 18 лет и прошедшие медосмотр.

2. Один человек ( мужчина) может поднимать груз не более 500 кг. Подъем более тяжелых грузов 1-м человеком запрещается.

3. Запрещается эксплуатировать грузоподъемность механизма в неисправном состоянии.

При работе с грузоподъемными механизмами запрещается:

1. Находится под поднимаемым грузом или на пути его движения.

2. Отрывать краном ( лебедкой ) аппарат от бетонной подливки;

3. Оставлять груз в подвешенном состоянии на длительное время;

4. поднимать грузы засыпанные землей или примерзшие к земле.

5. Поднимать груз без предварительной проверки неисправности такелажа надежность строповки, равномерность натяжения стропов и положение центра тяжести поднимаемого груза определяется при пробном подъеме груза на высоту 0,2÷0,3 м. Нельзя поднимать груз без пробного подъема на h = 0,2÷0,3 м.

6. Исправлять неправильное наматывание троса на барабан работающий лебедки;

7. Допускать полнее разматывание троса с барабана лебедки ( на барабане лебедки должно оставаться не менее 1,5 витков троса );

8. Осуществлять разное переключение с прямого хода лебедки на обратный.

При работе в РМЦ ( мастерская

1. Слесарные верстаки, установленные в близи проходов или обращенные к другим рабочим местам, должны иметь на задней стороне сетку Н=600 мм.

2. Перед работой необходимо проверять неисправность инструмента ( если это молоток, то надежность его крепление к ручке. Ручки должны быть заклинены стальными клиньями они должны не иметь трещин и быть гладкой.

Рабочая поверхность молотка не должна иметь заусенцев и трещин. Если это кувалда – то примерно теже требования. Если это зубило, то его жало должно быть острым, на нем не должно быть трещин. На тыльной стороне не должно быть заусенцев и трещин. Напильники должны быть с ручками плотно соединены на хвостовике инструмента.

3. При рубке металла нужно надевать предохранительные очки с небьющимися стеклами.

4. Заточные станки имеют предохранительный кожух и специальный прозрачный экран для защиты глаз от абразивной пыли. Если нет кожуха, то работать нельзя, если нет экрана , то нужно работать в защитных очках. Заточные станки оборудованные специальным столиком –опорой. Зазор между столиком и шлиф кругом должен быть минимальным. Он регулируется по мере износа круга. Регулировка должна быть во время остановки станка.

5. Работа на сверлильных станках ведется с соблюдением следующих правил.

5.1 Деталь должна быть надежно закреплена на столе катке

5.2 Стружку необходимо удалять специальными крюками или щеткой

5.3 Нельзя подавать СОЖ обтирочными концами.

Если нет у станка системы подачи СОЖ, то она подается из масленки или из банки с помощью кисточки.

5.4 Рукова одежды рабочего должны быть завязаны.

5.5 Волосы убраны под головной убор.

Работа с пневмоинструментом.

Это пневмо пневмошлифовальные и обрезные машины типа «болгарок», пневмогайковерты, пневмомолотки и пневмозубила.

0. При работе с пневмоинструментом, когда в процессе работы образуются материальные частицы имеющие большую скорость ( стружки, кусочки металла или бетона ) необходимо работать в защитных очках;

1. При работе с пневмозубилом необходимо место работы оградить экраном для ограждения зоны отлета кусков металла, при обработке сварочных швов или кусков бетона, при вырубке углублений в бетонных фундаментах;

2. В начале работы с пневмозубилом его необходимо прижать к обрабатываемой поверхности. В противном случае возможен выбор зубила с большой начальной скоростью;

3. Работа с пневмоинструментом ( и электроинструменом ) с приставных лестниц запрещается. Работа должна производиться с прочным подмостом или лесов, имеющих перила.

Работа с электроинструментом.

7. Работа аналогична выше описанной выше и требования по Т.Б. близки, однако есть специфика;

   0. Подводящие провода должны покрываться защитой резиновой трубкой, которая в месте ввода в инструмент должна быть заключена в металлическую спираль;

   1. Обычно Эл. Инструменты работает при скорости равной 127;280. Однако в помещения с повышенной опасностью можно использовать электроинструмент работающий при скорости равной 36в.

   2. Нельзя работать во влажной среде. Электроинструмент должен иметь соответствующую изоляцию защиты от поражения электрическим током;

   3. Те приборы, которые по Т.У. требуется, должны быть заземлены;

   4. Изоляция электро инструмента должна проверяться с заданной периодичностью;

   5. Если инструмент не прошел очередную плановую проверку, то им работать нельзя.

8. Сварочные работы.

   0. К сварочным работам допускаются лица, получившие право на выполнение этих работ ( т.е прошедшие обучение и получившие документ на право проведения сварочных работ ) ;

   1. Места, где ведутся сварочные работы должны быть ограждены щитами;

   2. Рабочее место сварщика оборудуется местной вентиляцией;

   3. Не допускается применение предохранительного щитка с разбитыми или нестандартными фильтрами для глаз;

   4. Фильтры должны быть подобраны в соответствии с освещением;

   5. Проводя сварочных источников тока должны иметь хорошую изоляцию, а сами источники заземления;

   6. Сварочные работы на высоте необходимо проводить только с подвесных подмостей, огражденных перилами.

Ремонтникам приходится работать как в слесарной мастерской или в РМЦ, так и в действующих цехах. Ремонтные работы в действующих цехах должны проводится по нарядам-допускам, который выдается механиком этого действующего цеха. Он должен провести инструктаж по Т.Б. с учетом специфики работы цеха и назначить ответственного за данную работу ( если нет бригадира, то это может быть один из слесарей). На химических предприятиях к аппаратуре, трубопроводам и арматуре, нуждающимся в ремонте предъявляются следующие требования: