Лекция № 14

Технология сборки отремонтированных машин и аппаратов.

Работоспособность любого узла и машины (аппарата) в целом определяется качеством сборки, т.е. обеспечением требуемого взаимного положения деталей (соблюдение зазоров и посадок, перпендикулярности и параллельности осей).

Технологический процесс сборки представляет собой совокупность операций по соединению готовых изделий в определенной последовательности с целью получения механизма или машины (аппарата), полностью отвечающих установленным для них техническим требованиям.

Ремонт машины может, осуществлен с помощью замены изношенного или получившего повреждение узла или замены вышедших из строя деталей этого узла.

Сборочной единицей (узлом) называется изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями свинчиванием, прессовкой, пайкой и т.д.

Деталью называется изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.

Сборочный комплекс – два или более специализированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций.

Сборочный комплект представляет два или более изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющие набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей и т.п.

Ремонт машины путем замены узлов в ряде случаев является более предпочтительным, так как связан с меньшим временем простоя оборудования в ремонте. Однако для его осуществления требуется соответствующий запас узлов машины, вероятность поломки которых наиболее высока. Очевидно, что в каждом конкретном случае выбирается способ, обеспечивающий больший экономический эффект.

Технологический процесс сборки (разборки) разделяется на два этапа:

• Узловая сборка (разборка);

• Общая сборка (разборка).

Узловая сборка – сборка отдельных узлов (агрегатов) из деталей, подгрупп или групп деталей ⁶.

Сборка машины (аппарата) производится в определенной последовательности. Эту последовательность удобно изображать в виде схемы сборки, где соответствующие детали и группы изображаются в виде прямоугольников, в каждый из которых записывается номер соответствующей детали (сборочной группы) и их количество.

Разработка схемы сборки узла и машины в целом начинается с выбора базовой детали или сборочной единицы, которые должны наилучшим образом определять связь взаимного положения других деталей или сборочных единиц, входящих в данный узел или машину.

Связь между начальным и конечным элементами изображается на схеме сборки горизонтальной линией, вдоль которой формируется последовательность присоединения отдельных деталей, подгрупп и групп деталей.

Если подгруппа входит непосредственно в группу, то ее называют подгруппой первого порядка. Если она входит в подгруппу первого порядка, то ее называют подгруппой второго порядка и т.п.

Понятие сборочная группа и сборочной подгруппы широко используются при осуществлении сборки изделий на машиностроительных предприятиях, и нашли соответствующее отражение в ГОСТ 2.101 – 68.

Способ присоединения деталей может быть указан на схеме соответствующей надписью (поставить, запрессовать, развальцевать и т.д.).

Последовательность сборки удобно изображать в виде схемы, где соответствующие детали и группы представлены в виде прямоугольников, в каждый из которых записывается номер прямоугольников, в каждый из которых записывается номер соответствующей детали (сборочной группы) и их количество детали (сборочной группы) и их количество. Номер детали на сборочной схеме должен соответствовать номеру детали на сборочном чертеже.

Сборочная группа имеет индекс «сб» и номер базовой детали, сборочная подгруппа имеет индекс «сб», номер базовой детали и номер, характеризующий порядок подгруппы.

Примеры обозначения сборочных элементов показаны на рис.1.

а)

16	1
Вал

- порядковый номер по спецификации – 16

- количество деталей на данную сборку – 1

- наименование детали – вал

- номер базовой детали сборочной группы – 5

- количество групп на данную сборку – 2

- наименование сборочной единицы – корпус

б)

Сб 5	2
Корпус

в)

1 сб 3	1
Крышка

- номер базовой детали сборочной подгруппы – 3

- количество подгрупп на данную сборку – 1

- наименование сборочной подгруппы I порядка – крышка

Рис. 1. обозначение сборочных элементов на схеме сборки:

а) – деталь; б) – сборочная группа; в) – сборочная подгруппа первого порядка.

Разборка узла проводится по схеме сборки, но осуществляется в обратном порядке, т.е. вместо установки детали производится снятие ее и всех позиционных деталей и сборочных единиц.

После разборки, и промывки, и сушки всех деталей узла проводится их тщательный осмотр узла для выявления дефектов, определение степени износа и решения о возможности продолжения их использования при дальнейшей эксплуатации узла.

На детали и узлы, подлежащие ремонту или замене, составляется дефектная ведомость.

После ремонта или замены изношенных деталей производится сборка узла (машины). Затем регулировка и проверка качества сборки, испытание на холостом ходу и под нагрузкой.

Некоторые специфические особенности сборки.

Конические роликоподшипники, радиально – упорные шарикоподшипники и др. подобные устройства собираются таким образом, чтобы их можно было регулировать. Собранные подшипники должны легко вращаться от руки, а при рабочей частоте вращения издавать легкий равномерный шум. Температура подшипника при нормальной нагрузке не должна превышать 60С.

Сборка зубчатых передач включает следующие операции:

1. проверку взаимного положения валов, посадку и закрепление колес;

2. обеспечение необходимого радиального и бокового зазора в зацеплении;

3. проверку касания рабочих поверхностей зубьев.

Величина радиальных и боковых зазоров, а также пятна касания на рабочих поверхностях обязаны соответствовать допускам установленными техническими условиями.

Собранные шпоночные соединения должны удовлетворять следующим требованиям:

1. прилегание клиновой шпонки к соответствующим поверхностям канавок должно быть равномерным по всей длине, а головка шпонки в затянутом состоянии должна отстоять от торца ступицы на расстоянии 0,8 – 1,0 высоты шпонки;

2. в соединениях с призматической шпонкой не должно быть никаких качаний и смещений;

3. в подвижных соединениях нельзя допускать перекосов и заклинивания шпонок.

При сборке подвижных и неподвижных шлицевых соединений проводится контроль на «биение» и на «качку» под действием крутящегося момента создаваемого в ручную.

Перед запрессовкой сальников в крышку или корпус подшипника пружину снимают, чтобы их не повредить.

1  - вместо канатов можно использовать тонкую стальную ленту,

2  - коуши служат для предохранения каната от истирания.

3  - эта операция осуществляется после подачи в аппарат в течении некоторого времени водяного пара. Таким образом исключается опасность образования взрывчатой смеси из кислорода воздуха и горючих газов, находящихся в аппарате.

4  - чаще всего длина участка набивки принимается равной диаметру сальниковой втулки, число колец обычно не превышает 10.

5  - кольца изготавливаются из мягких антифрикционных сплавов, например, сплава состоящего из 60% Pb, 37% Сu, 3% Ni.

6 ** Группа – сборочная единица, для которой целесообразно самостоятельная организация производства. Подгруппа – составная часть группы.