Лекция № 19

Ремонт трубопроводов и арматуры.

В процессе эксплуатации трубопроводы подвергаются механическому, тепловому и коррозионному воздействию, которые вызывают соответствующий износ.

При ремонте выполняются следующие основные работы:

1. замена износившихся деталей и узлов, или их ремонт;

2. выверка положения трубопроводов (в случае необходимой подгонки опор и подвесок);

3. модернизация или реконструкция трубопроводов с возможной унификацией сменных частей;

4. изоляция трубопроводов;

5. испытание на прочность и плотность;

6. окраска трубопроводов.

При ремонте технологических трубопроводов, в которых соединение элементов осуществлялось сваркой, изношенные участки вырезаются и заменяются новыми.

Перед удалением изношенного участка трубопровода необходимо закрепить разделяемые участки так, чтобы исключить возможность их смещения.

При установке нового участка его сначала укрепляют на опорах, а затем сваривают.

В ряде случаев оказывается целесообразным замена изношенного узла целиком. В этом случае сборка нового узла осуществляется в цеху в непосредственной близости от ремонтируемого участка трубопровода. Подъем и укладка узлов проводится с помощью стационарных или передвижных грузоподъемных средств. Узлы и детали должны быть закреплены стропами в двух местах. Перед окончательной сваркой стыков трубопровод должен быть закреплен на опорах.

При сборке участков трубопроводов передача их веса на полосы должна быть герметична.

При ремонте трубопроводов, в которых соединение элементов осуществлялось на фланцах, возникает необходимость в разборке резьбовых соединений. В этом случае рекомендуется резьбовую часть крепежных деталей за 2-3 часа до разборки смочить керосином. Отворачивание гаек проводить в два приема. Сначала все гайки ослабляются поворотом на ½ оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. Определенные трудности возникают при необходимости раздвинуть фланцы. Для облегчения этой операции могут использоваться винтовые, клиновые или гидравлические специальные приспособления см 6 стр. 248 -249.

При замене участков трубопроводов, работающих при высоких температурах проводится растяжка компенсаторов температурных удлинений. Величину растяжки можно определить по формуле:

l = tL,

Где l – удлинение трубопровода;

 - коэффициент линейного удлинения;

L – длина трубопровода.

При такой растяжке компенсатор при эксплуатации не будет испытывать напряжений. Растяжка компенсаторов осуществляется с помощью специальных приспособлений, вместе с которыми компенсатор монтируется. После закрепления концов трубопровода на неподвижных опорах приспособление удаляется.

Линзовые компенсаторы устанавливаются на трубопроводах, имеющих продольное и поперечное перемещения.

Линзовые компенсаторы растягиваются на половину их компенсирующей способности.

При ремонте трубопроводов, уложенных в грунт, выполняются следующие основные работы:

1. вскрытие засыпанных траншей;

2. отсоединение участков трубопроводов (отключение и отделение);

3. подготовка к замене и замена изношенных участков новыми;

4. наложение новой изоляции;

5. укладка трубопровода в траншею.

Мелкие повреждения, при использовании трубопроводов для транспортирования нетоксичных и невзрывоопасных продуктов, ремонтируются сваркой заплат или временно изолируются наложением хомутов.

Трубопроводы диаметром до 300 мм, уложенные на глубине не более 1,2 м, ремонтируются с подъемом и укладкой их над траншеей на лежаки. При диаметре более 300 мм, ремонт осуществляется непосредственно в траншее с подъемом трубопроводов на высоту 60-70 см от дна траншеи с укладкой их на лежаки.

При подъеме и опускании трубопровода в траншею наиболее напряженные сварные стыки усиливают муфтами. Длина муфт 300 мм для труб диаметром 200-377 мм, и 350 мм для труб диаметром 426-529 мм. Зазор между муфтой и трубой составляет 2 мм. Толщина стенки муфты и трубопровода должна быть одинаковой.

Иногда при ремонте возникает необходимость в подключении к действующему трубопроводу. Такая необходимость возникает при подключении нового аппарата к действующему трубопроводу. Врезка в действующий трубопровод выполняется с использованием специального приспособления см. 6 стр.252. суть его заключается в следующем. К трубопроводу в месте врезки подгоняется и приваривается патрубок с фланцем. К фланцу на шпильках присоединяется задвижки требуемой серии. К задвижке на фланце крепится приспособление оборудованное сверлом и коронкой с резцами. Получение отверстия в действующем трубопроводе осуществляется при поднятой задвижке. Затем коронка убирается за пределы задвижки и перекрывает поступление рабочей жидкости из действующего трубопровода. Затем задвижка снимается приспособление и к отводящему патрубку присоединяется новый трубопровод.

После окончания капитального ремонта трубопроводов проводится проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность.

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина испытательного давления должна быть 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.

Ремонт трубопроводной арматуры может проводиться на месте путем замены изношенной арматуры на новую, либо заменой изношенных деталей на новые или отремонтированные в механической мастерской.

Виды ремонта, т.е. технология ремонта для задвижек вентилей и предохранительных клапанов несколько отличается друг от друга.

Разборка задвижек осуществляется в такой последовательности:

1. снимается маховик со шпинделя;

2. снимается крышка;

3. разбираются детали затвора, вынутые с крышкой.

Детали очищаются от загрязнений и коррозии. (Промываются в керосине, обрабатываются стальными щетками и обтираются ветошью).

Затем осуществляется дефектация деталей с разделением их на годные для дальнейшей эксплуатации, детали требующие ремонта и детали непригодные к ремонту и дальнейшей эксплуатации.

При ремонте задвижки проводятся следующие операции:

1. восстановление изношенных уплотнительных поверхностей затвора;

2. восстановление шпинделя и сопрягаемых с ним деталей;

3. замена Сальникова уплотнения;

4. восстановление уплотнительных поверхностей фланцевых соединений;

5. восстановление корпуса;

6. гидравлическое испытание.

Ремонт деталей задвижек осуществляется в условиях РМЦ.

Ремонт вентилей осуществляют по аналогичной схеме.

При эксплуатации пружинных предохранительных клапанов возможны следующие неполадки:

1. загрязнения или повреждения уплотнительных поверхностей;

2. нарушение соосности деталей;

3. деформация пружин и т.д.

Для выявления и устранения причин выхода из строя клапанов их необходимо разобрать.

Разборка клапана осуществляется в таком порядке:

1. снимается колпак;

2. освобождается от натяжения пружина;

3. снимается крышка;

4. вынимается пружина;

5. вынимается золотник вместе со штоком;

6. освобождаются стопорные болты регулировочных втулок;

7. из корпуса извлекаются втулки.

Далее осуществляется очистка деталей и их дефектация, которая осуществляется по схеме рассмотренной выше.