Лекция № 17
Ремонт сушильного оборудования.
Рассмотрим конструктивные особенности и специфику ремонта барабанной конструкционной сушилки.
Эта сушилка представляет собой вращающийся барабан, установленный под углом 4 к горизонту.
На барабан надеты два бандажа и зубчатый венец привода. Аппарат опирается бандажами на свободно вращающиеся ролики, закрепленные на рамах.
Барабан сушилки представляет собой стальную цилиндрическую обечайку толщиной 820 мм.
Для увеличения жесткости барабан оборудуется несколькими широкими кольцевыми
Накладками приваренными к корпусу. Толщина накладок в 1,52 раза больше толщины стенки барабана. Накладки ставятся там, где устанавливаются бандажи. Таким образом, образуется подбандажная обечайка – мощное жесткое кольцо, препятствующее деформации барабана.
Бандажи обычно изготавливают из стали 40 представляют собой кольца прямоугольного профиля.
Они служат для передачи давления от вращающихся частей аппарата на опорнуе и упорные ролики.
Бандажи обычно закрепляют на барабане
башмарами. Выступы двух соседних
повернуты в разные стороны
Барабан вращается от моторно-редукторной группы через зубчатый венец с n = 2-12 об/мин.
Причинами выхода из строя барабанных сушилок могут быть: износ, связанный с агрессивностью и абразивными свойствами высушиваемого материала, высокими температурами и нагрузками, длительностью непрерывной эксплуатации, а также нарушение технологии и несоблюдение графика и регламента работ предусмотренных ППР для конкретного аппарата и условий его эксплуатации.
Наиболее слабыми с точки зрения износа звеньями барабанных сушилок являются уплотнения между неподвижными камерами загрузки и выгрузки материала и вращающимся барабаном, которые служат для исключения подсоса наружного воздуха, подшипники, цапфы валиков (осей) опорных роликов и их опорные поверхности, привод барабанной сушилки.
В процессе длительной работы изнашиваются опорные бандажи, искажается форма барабана, образуются трещины сварных швов, идет прогар стенок барабана или образуется выпучина.
Для обеспечения нормальный работы барабанной сушилки в соответствии с ППР проводятся : техническое обслуживание, текущий ремонт, средний и капитальный ремонты.
Техническое обслуживание.
Применительно к барабанным сушилкам в техническом обслуживании следующие работы:
эксплуатационный уход: чистка и наружный осмотр машины; смазка подшипников, опорных и упорных роликов; замена смазки в редукторе; проверка температуры нагрева в подшипниках; наблюдение за состоянием крепежных деталей.
мелкий ремонт: подтяжка резьбовых креплений; замена предохранителей и др. работы предусмотренные в «Инструкции по эксплуатации» для конкретного оборудования с учетом специфики его работы.
Текущий ремонт.
Для его осуществления необходимы не только остановка оборудования, но и освобождение от производимого продукта. Прежде чем приступить к ремонтным работам необходимо получить разрешение у инженера по т/б, который должен замерить температуру стенок аппарата и взять пробы воздуха для определения наличия в нем вредных веществ.
В текущий ремонт входят следующие работы:
замена уплотнений;
производят замену масла;
промывку картера в редукторе;
проверяется точность установки роликов;
прямолинейность и уклон оси барабана;
равномерное опирание всеми бандажами на свои ролики опоры.
Все обнаруженные отклонения должны быть устранены.
проверка состояния броневых плит. Изношенные плиты заменяют новыми или наплавляют. Наплавку осуществляют в нижнем положении плиты. Одновременно с плитами заменяют крепежные болты, если их головки подвержены износу.
Если обнаружены незначительные искажения формы бандажей, то эти погрешности могут быть устранены обтачиванием на месте.
Обычно замена опорных и упорных роликов, также элементов привода осуществляется при средних и капитальных ремонтов оборудования.
Для осуществления этих работ с помощью соответствующих подъемных средств барабан аппарата приподнимается и укладывается на шпальную выкладку.
После него осуществляется плановая замена опорных и упорных роликов, ремонт подшипников и их замена. Если обнаружен износ деталей редуктора или оказался исчерпанным срок его гарантированной работы, то он снимается и заменяется на новый. Снятый редуктор направляют в РМЦ на ремонт. Аналогично поступают в случае обнаружения износа у двигателя.
Замена искаженных бандажей, зубчатого венца привода, замена поврежденных обечаек требует больших затрат времени и средств и выполняется при капитальных ремонтов.
Для производства капитальных работ необходимо произвести разборку аппарата на блоки.
Блок барабана поднимается и укладываются на рядом расположенный роликовый стенд.
Отделяют смежную обечайку с бандажом, срезают старый бандаж, ставят новый, затем обечайку вместе с бандажом устанавливают на прежнее место и заваривают, при этом обеспечивают и строго выверяют прямолинейность корпуса барабана.
Примерно по такой же технологии осуществляется замена зубчатого венца, если он цельный.
Если он состоит из двух половинок, то его замена существенно облегчается. В этом случае отвинчивают винты скрепляющие венец, половины разъединяются и снимаются. Сборка идет в обратной последовательности.
Лекция №18.
Ремонт перемешивающих устройств.
В большинстве случаев аппараты с перемешивающими устройствами представляют собой пустотелые цилиндры с конусным или эллиптическим нижним днищем. Монтаж и ремонт корпуса особых трудностей не представляет. Наибольший интерес представляет ремонт перемешивающих устройств.
Различают пневматическое, гидравлическое и механическое перемешивание. В зависимости от способа перемешивания находятся конструктивные особенности аппаратов, и, следовательно, и особенности их ремонта:
при пневматическом перемешивании в аппарате внизу или в несколько ярусов располагают барбатеры через которые равномерно по всему сечению аппарата подается воздух или пар.
Барбатеры могут быть цельносварными или собранными из отдельных частей на фланце или резьбе.
Износ барбатеров обусловлен главным образом влиянием перемешиваемой среды. Наблюдается также интенсивный износ труб у отверстий, в результате чего их диаметры постепенно увеличиваются. Изношенные трубы заменяют новыми. Иногда ремонт производится без разборки барбатера. В этом случае изношенные отверстия заваривают и рядом сверлят новые. Эту работу проводят прямо в мешалке. Отверстие получают с помощью электродрели. После ремонта барбатер проверяют, подавая через него сжатый воздух или пар при незаполненном аппарате.
при гидравлическом перемешивании могут применяться аппараты с аналогичными корпусами. Перемешивание продукта достигается путем его забора из мешалки с помощью насоса и подачи под напором в ту же мешалку.
Кроме того распространены одно и много сопловые ижекторные смесители. Слабым звеном гидравлических смесителей являются сопла и диффузоры, которые подвергаются интенсивному коррозионному и эрозионному износам. Отсюда требования – они должны изготавливаться из износостойких материалов и быть легко сменяемыми. При ремонте ижекторных смесителей следует контролировать совпадение осей сопла и диффузора.
механическое перемешивание получило наибольшее распространение.
Тип, форма, характер и скорость перемешивающих устройств (мешателей) определяются свойствами перемешиваемых сред и требуемой степенью перемешивания.
Широкое распространение получили лопатные, рамные и якорные мешалки, отличающиеся друг от друга формой мешателя.
Мешатели наиболее часто имеют вертикальное исполнение, реже при перемешивании густых сред может быть горизонтальное расположение. Мешатели устанавливают на валу через ступицы или втулки. Крутящий момент передается через лопатки. Приводом служит электродвигатель редуктор. Горизонтальные валы установлены на двух подшипниках по концам. Вертикальные валы имеют подвесную конструкцию опор, но иногда снабжают и нижним подшипником.
При монтаже вертикальных лопастных, рамных и якорных мешалок необходимо обеспечить строгую вертикальность вала и исключить возможного заметного дебаланса мешалки. Дебаланс проверяют при пробном пуске на рабочее число оборотов критерий отсутствие вибраций и биения вала.
Валы мешалок могут быть изготовлены составными, а втулки разрезными. Составные валы соединяются посредствам муфт. Соединение составных валов – одна из ответственных операций, от которой зависит дебаланс и биение вала.
Мешатели выполняют литыми, сварными или разборными.
Ремонт мешалок заключается в замене изношенных деталей или узлов. Если изнашиваются сами мешалки, то их работоспособность может быть восстановлена с помощью сварки.
У турбинных мешалок в качестве мешателей используются открытые или закрытые турбинные колеса, вращающиеся с большой скоростью.
Турбинные колеса представляют собой диски с лопастями соответствующей формы. Они могут быть литыми, сборными с лопатками прикрепленными с помощью заклепок, винтов или сварки.
Смешиваемые жидкостные компоненты подаются вблизи от оси вращения и с большой скоростью направляются к периферии, благодаря чему достигается их хорошее перемешивание.
Основная отличительная особенность в ремонте мешалок этого типа более жесткие требования к балансировке турбинных колес. Кроме одиночного балансирования каждой турбины, балансировке подвергается весь собранный ротор мешалки.
Для того чтобы избежать образование большой воронки в перемешиваемой жидкости в пропеллерных мешалках ось пропеллера смещена относительно оси аппарата и образует с ней некоторый угол, то есть имеет наклон.
Пропеллерные мешалки также работают, на больших скоростях отсюда также требуется тщательная балансировка.
Износу подвержены пропеллеры, направляющие пластины и направляющая труба – диффузор, в который помещается пропеллер. Пропеллеры могут быть цельными – литыми или сборными с лопастями, которые прикреплены к ступице с помощью сварки или винтов.
В зависимости от характера и степени износа пропеллера могут заменяться целыми или заменяется изношенная лопасть.
Ремонт планетарных мешалок связан с обеспечением работоспособного состояния планетарной передачи – отсюда более частый контроль состояния поверхностей зубьев, контроль зазора в зубчатых передачах и зазора во втулках – подшипниках, контроль параллельности валов, связанных планетарной передачей и тому подобное.
Остальные условия ремонта аналогичны, рассмотренным выше.
Особенности ремонта корпусов мешалок.
Корпус должен быть снабжен специальными лазами для проведения ремонтных работ. Для защиты от коррозии корпуса мешалок гуммируют, покрывают слоем эмали или другими антикоррозионными покрытиями. Основная задача ППР не допустить значительной коррозии стенок корпуса, то есть вовремя восстановить защитные антикоррозионные покрытия. В случае существенного коррозионного износа корпуса, изношенное место вырезают, ставят заплату на сварке.
Ремонт уплотнений.
К уплотнительным устройствам оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов предъявляются особенно высокие требования (взрывоопасность, токсичность и т.п.).
Назначение уплотнений – не пропустить воздух внутрь оборудования, если оно работает в условиях вакуума и предотвращать утечку среды из оборудования, работающего под давлением.
Уплотнению подлежат участки, где из оборудования выступают подвижные штоки или валы.
Требования к уплотняющему узлу.
Участки валов и штоков требующих уплотнения должен иметь высокую чистоту обработки поверхности (шлифовальные или полировальные). Кроме того требуется высокая концентричность отверстий во втулках (в корпусах и уплотняемых поверхностей валов).
Сальники являются одним из распространенных и сравнительно простых уплотнительных устройств.
Уплотнение достигается поджатием сальниковой втулкой эластичной набивки, которая плотно заполняет все зазоры. Качество уплотнения определяется усилием поджатия. Однако, при увеличении давления на набивку вместе с улучшением уплотнения возникает сила трения между валом (штоком) и набивкой. В результате перетяжки набивка нагревается и быстро выходит из строя, кроме этого ускоряется износ самого вала.
Износ и сила трения зависят от качества набивки, длины сальника 4, наличие биения оси вала относительно оси отверстия во втулке и v – скорости движения вала.
Материалом для набивки служит пенька, асбест, прорезиненная ткань круглого или квадратичного сечения.
Набивки пропитываются специальными составами, увеличивающими их стойкость и снижающие силы трения (тальк, смазкой из жира с графитом и т.п.).
При температурах до 40С и высоких Р в зависимости от свойств среды применяются уплотнения из резины, кожи или поливинилхлорида в виде U – образных шевронных или воротниковых манжет.
При высокой температуре и небольшой v движения штоков используются уплотнения из металлических 5 пустотелых колец или колец с серединой из асбеста, пропитанных графитом.
В процессе эксплуатации сальник периодически подтягивают. Достижения, величины подтяжки критических значений свидетельствует о чрезмерном износе сальниковой набивки и о необходимости ее замены.
При подтяжке сальника следует избегать переноса грундбукса (нажимной втулки), т.к. в этом случае ухудшаются условия герметизации, а износ всех составляющих узла трения возрастает.
При работе с врезными веществами в сальниковых уплотнителях предусматривается установка промежуточных колец (фонарей), для подачи уплотняющей жидкости.
При подтяжке сальников, работающих с уплотняющей жидкостью, следует проверять положение промежуточного кольца, которое не должно закрывать масло - подающее отверстие.
Конструкция и особенности ремонта сальников, работающих с уплотнительной жидкостью и торцевых уплотнений самостоятельно по Фарамазов С.А. «Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов», стр. 122-126.