Обработка деталей на ремонтные размеры.

Метод ремонтных размеров применим для соединений, имеющих высокую точность обработки сопрягаемых поверхностей.

В этом случае отверстие обрабатывается с помощью притирки и доводки на новый ремонтный размер. Деталь ответная - вал, имеющий номер ремонта, изготавливается заранее с нужным размером.

Пример. Изношен цилиндр и поршень компрессора?!

Ваше решение.

Ремонт резьбовых соединений.

1. При износе резьбы в корпусе;

1.1. Отверстие рассверливается и нарезается новая резьба большего размера;

1.2. Если по каким-то условиям нельзя использовать резьбу большего диаметра, а в корпусе имеется достаточный запас пространства около центра резьбового отверстия, то в корпусе растачивают отверстие под втулки с резьбой нужного размера, эту втулку запрессовывают в корпус. При необходимости втулка стопорится в корпусе с помощью винтов.

2. Если шпилька сломалась, и часть ее осталась в корпусе.

2.1. Шпильку высверливают.

2.2. В шпильке сверлят отверстие меньшего размера, чем внутренний диаметр резьбы. В отверстие вводится трехгранный шабер и с его помощью ввертывается шпилька.

2.3. Если корпус Al и засверливание осуществить затруднительно, то можно использовать электроискровое прожигание шпильки.

3. Если повреждена резьба на конце вала.

3.1. Проточить конец вала на меньший размер и нарезать новую резьбу.

3.2. Проточить конец вала под резьбовую втулку. Эту втулку запрессовать на конец вала. При необходимости втулка стопориться с помощью винтов. Ремонт шпоночных и шлицевых соединений. В случае износа шпонки ее заменяют новой.

Если разбит фаз под шпонку, то на том же месте делают шпоночный паз несколько большего размера.

В случае износа шлицевого соединения выше доступных размеров, детали подлежат замене на новые.

Лекция № 12 Восстановление изношенных деталей сваркой.

Ремонт корпусных деталей – это длительный и ответственный процесс.

Для ремонта применяют все известные способы сварки. Выбор способа связан с материалом, весом и размерами корпуса, характером повреждения, возможностями ремонтников и так далее. Основные сложности связаны с демонтажом и необходимостью подогрева.

Наибольшее распространение получила ручная дуговая сварка, благодаря своей простоте6 и широким технологическим возможностям. При ручной дуговой сварке не требуется сложного сварочного оборудования, и ее можно выполнять как на месте установки оборудования, так и в ремонтном цехе.

При подготовке к сварке деталей производится разделка кромок по всей длине трещины. Разделка выполняется механическим способом (рубки, фрезеровки и т.д.), а в случае стальных корпусов, может быть использована газовая резка или выплавка электрической дугой.

Характерным дефектом корпусов стальных аппаратов является образование выпучен и трещин.

Выпучена, возникает при перегреве корпуса в результате обрушения футеровки или нарушения в системе охлаждения. Выпучены, вырезаются, а затем ввариваются заплаты.

Если кромки трещины расходятся на 15 мм и более, то в этом случае также используются заплаты.

При изготовлении заплат нужно иметь в виду, что их ширина должна быть не менее 250 мм, чтобы не вызвать значительных короблений. Листы, предназначенные для изготовления заплат, загибаются по радиусу кривизны корпуса.

При сварке больших толщин 10 мм разделку целесообразно вести с двух сторон, при этом сварку осуществляют в несколько приемов (проходов). Вначале проваривается шов с одной стороны на часть глубины, затем шов с внутренней стороны также на часть глубины, затем снова шов с наружной, потом с внутренней. Такая технология обеспечивает меньшее коробление и существенно снижает внутреннее напряжение в около шовном пространстве. Для этих же целей используется наложение многослойных швов, при невозможности вести сварку с внутренней стороны. После наложения каждого слоя осуществляется контроль его качества. Если обнаруживаются дефекты, то они удаляются механическим способом (как правило, вырубается дефектный участок шва) и этот участок вновь заваривается.

При заварке дефектов корпуса аппаратов из двухслойных сталей сначала осуществляется заварка основного слоя и затем плакирующего. Однако при невозможности проведения сварки с внутренней стороны плакирующий слой наносится первым. Затем (в этой же среде) наносится разделительный шов (с использованием в качестве присадки армко - железа), в последнюю очередь наносится основной слой. Для сварки тонкостенных изделий рекомендуется использовать газовую сварку.

При ремонте корпусов большое влияние требует уделять нагреву необходимого для снятия внутренних напряжений. Нагрев может осуществляться в соответствующих печах или с помощью электронагревателей различного типа.

Автоматическая сварка под слоем флюса.

Автоматическая сварка под слоем флюса применяется в основном для сварки цилиндрических деталей (корпуса аппаратов, узлы трубопроводов диаметром не менее 200мм).

Свариваемые элементы вращаются при помощи специального устройства манипулятора -вращателя.

При наложении многослойных швов поле наложения каждого валика проверяется качество сварки. Для этого со шва удаляется шлак и проводится его внешний осмотр. При обнаружении дефектов – трещин, пор и тому подобное, дефектные места должны быть полностью удалены, и вырубленные участки вновь заварены.