3.6.1 Разработка и описание гидравлической схемы охлаждения
Система охлаждения обеспечивает протекания охлаждающей воды во вторичном витке сварочного трансформатора, токоподводах, электродах и тиристорном контакторе. Подключения машины к водопроводной сети осуществляется через запорный вентиль.
От колодки тройника вода двумя параллельными ветвями поступает к охлаждаемым элементам машины. Вода, нагретая в процессе работы машины, отводится в канализацию через колодку тройника и патрубок. Контроль за протеканием воды осуществляется струйным гидравлическим реле.
Рисунок 5 Схема системы охлаждения контактных машин.
1.Электроды, 2.Токоподводы, 3.Трансформатор, 4.Тиристорный контактор, 5. Реле гидравлическое, 6. Запорный вентиль.
4 Разработка технологического процесса сборки и сварки
4.1 Разработка маршрутной технологии сборки, сварки и контроля изделия.
По системе международных стандартов версии ISO 9000 сварка относится к процессам, качество которых не может быть однозначно установлено методами контроля и испытаниями на завершающих стадиях изготовления. Качество сварки выявляется лишь в процессе эксплуатации. Следовательно, судить о качестве сварной конструкции можно только по схеме, приведенной на рисунке 4.1.
Рисунок 4.1
Таким образом стандартные требования к качеству сварки должны охватывать все аспекты процесса сварочного производства, влияющие на качество готовой продукции.
4.1.1 Расчет норм времени сборочно-сварочных операций
Затраты времени на сварочную операцию для сварки изделия (приблизительно 100 точек) определяется по формуле
где
машинное
или основное технологическое время,
зависящее от
режима сварки;
вспомогательное
время, расходуемое на установку, зажатие
и съем
детали, ее перемещение, зачистку и т. п.; доля tв достигает
70-80 % tм;
прибавочное
время на техническое обслуживание
оборудования
составляет 10…15% (tм + tв);
продолжительность
естественных перерывов в работе и
отдыха.
4.2 Описание методов контроля процесса сварки и качества готового
изделия
Для получения качественного соединения целесообразно производить следующие виды контроля:
1) Технологический контроль чертежей
2) Контроль операций сопутствующих сварке
3) Контроль оборудования и квалификации сварщика
4) Контроль процесса сварки
5) Контроль сварных соединений и узлов
- контроль разрушением
- контроль без разрушения
Для контроля данной детали применяем ультразвуковой контроль, который заключается в прозвучивании изделия короткими импульсами ультразвуковых колебаний и регистрации эхосигналов, отраженных от дефекта и идущих к приемнику.
Признаком дефекта является появление эхосигнала на экран дефектоскопа, что означает отсутствие сварной точки. Этот метод наиболее широко распространен из-за простоты реализации, возможности одностороннего доступа к изделию, независимости результатов контроля от конфигурации и состояния противоположной (донной) поверхности, а также из-за высокой точности в определении координат дефектной.