- •29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •1. Які джерела і характеристики виробничих похибок?
- •2. Як розподіляються похибки у виробничому процесі?
- •3. Якa відмінність систематичних і випадкових похибок?
- •4. У чому полягають завдання технічного контролю?
- •5. Які етапи виконуються при здійсненні технічного контролю?
- •6. Які параметри найбільш часто перевіряються при технічному контролі?
- •7. Яка роль вимірювання при технічному контролі і які використовуються методи технічного контролю?
- •8. Яке призначення і яка роль датчиків для здійснення технічного контролю?
- •9. Опишіть найбільш поширені контрольні вимірювальні схеми й розгляньте їх переваги та недоліки
- •Який принцип роботи блоку автоматичного контрольного пристрою?
- •У чому полягають різниці між диференційованим і інтегральним, активним і пасивним контролем?
- •Що таке автопідналагоджувач і як він працює?
- •Структура автоматичного контрольного пристрою. Блок-схема автоматичного контролю.
- •14.Методи вимірювання в залежності від способу взаємодії з об'єктом, який контролюється.
- •15.Засоби активного і пасивного контролю, їх особливості та ознаки. Приклади використання.
- •16.Диференціальний і інтегральний способи контролю. Принципи дії відповідних пристроїв, та їх використання.
- •17. Автопідналагоджувачі з використанням прямого і побічного методів автоматичного контролю. Приклади використання.
- •18. Автопідналагоджувачи шліфувальних автоматів. Привести схему роботи автопідналагоджувача.
- •19. Автоматизація складання: її завдання і особливості. Етапи процесу автоматичного складання.
- •20. Подача деталей до місця складання і подання в робочу зону; їх особливості та способи здійснення.
- •21. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •22.Сутність та здійснення етапів базування і взаємної орієнтації деталей, що збираються.
- •23.Способи зменшення зусилля сполучення.
- •24.Види автоматичного складання і методи його здійснення.
- •25 Загальні умови, необхідні для здійснення автоматичного процесу складання. Критерії автоматичного складання.
- •26 Структурні технологічні схеми автоматичного складання
- •27 Основні види закріплення деталей при складанні.
- •28. Загальне компонування одно і багатопозиційних автоматичних складальних агрегатів. Методи автоматичного складання.
- •29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •30. Автоматичні лінії. Їх призначення, особливості, характерні риси автоматичних ліній та наслідки їх впровадження.
- •31.Різновиди автоматичних ліній в залежності від устаткування, що в них використовується
- •32. Автоматичні лінії з послідовною, паралельною і змішаною обробкою.
- •33. Типи автоматичних ліній за наявністю та розташуванням бзп і видом базового обладнання. Приклади
- •34. Крокові транспортери автоматичних ліній та їх різновиди.
- •35.Роторні автоматичні лінії. Особливості, принципи побудови, технологічні основи використання.
- •36. Багатономенклатурні роторні лінії обробки і складання. Комбіновані автоматичні лінії.
- •37. Крокові транспортери автоматичних ліній, схеми використання, переваги та недоліки кожного з видів.
- •38. Накопичувачі автоматів і автоматичних ліній, їх призначення види заповнення, способи транспортування заготовок в накопичувачах.
- •39. Транспортери для видалення стружки, які використовуються в автоматичних лініях, схеми і особливості.
- •40. Роботи в машинобудуванні. Класифікація роботів за основними ознаками
- •41.Трансроботи і транспортери-накопичувачі автоматизованих виробництв.
- •42.Показники автоматизації технологічного процесу, коефіцієнт технологічного оснащення, ступінь і рівень автоматизації,ступінь охвату працюючих засобами автоматизації?
- •43. Комплексно- автоматизовані дільниці та цехи механічної обробки в серійному і дрібносерійному виробництві.Структура,призначення,принципи роботи.
- •44 .Гнучкі виробничі системи в машинобудуванні. Класифікація цих систем і підрозділів,їх структура. Приклади використання.
- •46.Показники надійності та їх різновиди.
- •47.Визначення коефіцієнта використання автоматичного обладнання.
- •48.Використання показників надійності для оцінки працездатності та доцільності використання автоматичної або автоматизованої лінії, що проектується.
16.Диференціальний і інтегральний способи контролю. Принципи дії відповідних пристроїв, та їх використання.
Використання диференціального методу вимірювання, при якому вимірюються відхилення від початкових початкового і кінцевого параметрів і абсолютна величина визначається як різниця цих відхилень від заданого еталону .
При диференційованому способі автоматична система контролю приймає рішення і реалізує їх на підставі кожного вимірювання.
При інтегральному способі автоматична система контролю приймає і реалізує рішення на основі декількох вимірювань (або декілька вимірювань одного параметра для одного об'єкту, або вимірювання різних параметрів одного об'єкту, або вимірювання одного параметра у декількох об'єктів).
Диференційований спосіб дозволяє швидше реагувати на виникаючі відхилення в технологічному процесі, але можлива передчасна реакція і невиправдані дії. Інтегральний спосіб більш інерційний і реакція на відхилення відбувається повільніше, проте, він більш захищений від випадкових погрішностей.
17. Автопідналагоджувачі з використанням прямого і побічного методів автоматичного контролю. Приклади використання.
Контрольні прилади застосовуються для автоматичного контролю розмірів деталей з суцільними і переривчастими поверхнями. Контрольні прилади, які застосовуються для активного контролю розмірів деталей в процесі обробки, ґрунтуються як на прямому, так і на побічному (непрямому) методах вимірювання.
Прямий метод вимірювання характеризується безпосередньою оцінкою значень шуканої величини або відхилень від неї за показниками приладу. Побічний метод вимірювання характеризується оцінкою значень шуканої величини або відхилень від неї за результатами вимірювань іншої величини, пов'язаної з шуканої певною залежністю. Прямий метод вимірювання є більш раціональним порівняно з побічним, оскільки виключається додаткова похибка передачі розміру від проміжної ланки до розміру оброблюваної деталі.
Вимірювальні прилади для прямих вимірювань поділяються на: а) прилади, які контактують з вимірюваною поверхнею деталі в одній точці при вимірі внутрішнього і зовнішнього діаметрів. В основному одноконтактні вимірювальні прилади застосовуються для активного контролю при плоскому і безцентровому шліфуванні деталей. Значно рідше вони застосовуються для активного контролю при зовнішньому і внутрішньому шліфуванні; б) прилади, які контактують з вимірювальною поверхнею деталі в двох точках; двоконтактні прилади застосовуються для активного контролю деталей на круглошліфувальних, всередині-шліфувальних, хонинговальних верстатах і т. д .; в) прилади, які контактують з вимірюваної поверхнею деталі в трьох точках. Трьохконтактні вимірювальні прилади застосовуються для активного контролю деталей на круглошліфувальних і внутрішньошліфувальних верстатах; г) прилади, які контактують по циліндричній вимірюваній поверхні оброблюваної деталі. Ці вимірювальні прилади застосовуються для активного контролю отворів на внутрішньошліфувальних і хонінговальних верстатах. Є вимірювальні прилади для безконтактних вимірювань. Такі прилади для активного контролю розмірів деталей застосовують порівняно рідко.
Вимірювальні прилади для побічних вимірювань поділяються на: а) прилади, що контролюють переміщення вузла верстата з ріжучим; б) прилади, що контролюють положення ріжучих граней ріжучого інструменту щодо оброблюваної поверхні деталі.