10. Що таке автопідналагоджувач і як він працює?

Активні автоматичні системи контролю з подачею дії, що управляє процесом, назад отримали назву автопідналадчиків. Такі системи зазвичай використовують інтегральний спосіб контролю і застосовуються в тих випадках, коли йде однотипна обробка з повільним відхиленням із-за зносу інструменту.

У загальному випадку сумарне розсіювання розмірів при обробці партії деталей складається з миттєвого розсіювання і поля систематичної погрішності, що закономірно змінюється в часі.

Поле миттєвого розсіювання при побудові діаграми точності визначається з умови, що на вузькій ділянці процесу значення систематичних погрішностей, що закономірно змінюються, для деякої сукупності розмірів одне і те ж або різниця в їх значеннях настільки мала, що не робить впливу на характер розподілу. У таких випадках миттєвий розподіл, не спотворений помилками зносу ріжучого інструменту, підкоряється нормальному закону і має діапазон зміни розмірів, рівний 6 σ.

Таким чином, лінії, що обмежують поле миттєвого розсіювання на діаграмі точності, будуть паралельні лінії, що визначає систематичну погрішність - знос ріжучого інструменту.

Проте для повної гарантії відсутності браку необхідно, щоб розміри виробів при обробці партії укладалися не між верхньою і нижньою межами технічного допуску, а у вужчих межах, які звуться контрольно-попереджувальними межами (КПГ) і відрізняються на величину Δ від меж допуску.

При монотонній зміні функції сумарної погрішності, що характеризується миттєвим розсіюванням, можна чекати, що подальші миттєві розсіювання в моменти часу ti+3, ti+4 і так далі розмістяться щодо поля допуску таким чином, що виникне брак.

Щоб цього не трапилося, необхідно підкоригувати виконання технологічного процесу підналадкою верстата, яка може здійснюватися вручну або автоматично за допомогою пристроїв, званих автоподналадчиками.

Автоподналадчики простіше по своїй конструкції, а головне, винесення вимірювальної позиції з робочої зони значно полегшує роботу вимірювальної системи. Відомі автоподналадчики для бесцентрово-шліфовальних, круглошліфувальних, плоскошліфо-вальних, токарних, розточувальних верстатів. Можливе застосування автоподналадчиков для хімічних процесів, коли виснаження середовища, з допомогою якого здійснюється обробка, вимагатиме поступового збільшення витримки.

10. Структура автоматичного контрольного пристрою. Блок-схема автоматичного контролю.

В процесі загальної автоматизації контролю автоматичний контрольний пристрій повинен не тільки провести вимірювання контрольованого параметра, але порівняти його із заданим, ухвалити певне рішення і виконати його. Принципова блок-схема автоматичного контрольного пристрою представлена на рис. 12.5.

Пристрій складається з наступних вузлів. Автоматичний вимірювальний пристрій АВП, що проводить вимірювання контрольованого параметра і перетворення його в електричний сигнал. Блок перетворення БП, одержуючи сигнал від датчика, перетворює його в інформацію, зручну для всієї автоматичної системи контролю і передає цей сигнал пристрою порівняння ПП. Пристрій порівняння зіставляє отриману від БП інформацію із заданим значенням і результати порівняння передає вирішальному пристрою ВП. Вирішальний пристрій на основі отриманої інформації про виникле розузгодження приймає рішення і формує відповідну команду для виконавчого пристрою Вик. Виконавчий пристрій реалізує команду, виконуючи відповідні дії з усунення або запобігання браку, тобто досягненню заданих умов виконання технологічного процесу. Штриховими лініями показані можливі (альтернативні) дії.

Для скорочення часу контролю і т.ч. підвищення продуктивності контрольних операцій автоматичне вимірювання контрольованого параметра може здійснюватися в процесі обробки, під час транспортування об'єкту вимірювання, або на спеціальній вимірювальній позиції. Перші два випадки дозволяють сумістити час на вимірювання з технологічним процесом, але умови вимірювання тут менш сприятливі. В останньому випадку можна значно поліпшити умови вимірювання, чим підвищиться точність, але із-за витрат додаткового часу отримуємо програш в продуктивності і в швидкодії управління.

Автоматичні пристрої для контролю і сортування виробів дуже різноманітні. Проте всі вони повністю або частково включають наступні (головні) пристрої: завантажувальний, транспортуючий, вимірювальний, сортувальний і фіксуючий.

До пристроїв, що є характерними для контрольних автоматів, відносяться вимірювальні пристрої, розглянуті нами раніше, і сортувальні механізми.