- •29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •1. Які джерела і характеристики виробничих похибок?
- •2. Як розподіляються похибки у виробничому процесі?
- •3. Якa відмінність систематичних і випадкових похибок?
- •4. У чому полягають завдання технічного контролю?
- •5. Які етапи виконуються при здійсненні технічного контролю?
- •6. Які параметри найбільш часто перевіряються при технічному контролі?
- •7. Яка роль вимірювання при технічному контролі і які використовуються методи технічного контролю?
- •8. Яке призначення і яка роль датчиків для здійснення технічного контролю?
- •9. Опишіть найбільш поширені контрольні вимірювальні схеми й розгляньте їх переваги та недоліки
- •Який принцип роботи блоку автоматичного контрольного пристрою?
- •У чому полягають різниці між диференційованим і інтегральним, активним і пасивним контролем?
- •Що таке автопідналагоджувач і як він працює?
- •Структура автоматичного контрольного пристрою. Блок-схема автоматичного контролю.
- •14.Методи вимірювання в залежності від способу взаємодії з об'єктом, який контролюється.
- •15.Засоби активного і пасивного контролю, їх особливості та ознаки. Приклади використання.
- •16.Диференціальний і інтегральний способи контролю. Принципи дії відповідних пристроїв, та їх використання.
- •17. Автопідналагоджувачі з використанням прямого і побічного методів автоматичного контролю. Приклади використання.
- •18. Автопідналагоджувачи шліфувальних автоматів. Привести схему роботи автопідналагоджувача.
- •19. Автоматизація складання: її завдання і особливості. Етапи процесу автоматичного складання.
- •20. Подача деталей до місця складання і подання в робочу зону; їх особливості та способи здійснення.
- •21. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •22.Сутність та здійснення етапів базування і взаємної орієнтації деталей, що збираються.
- •23.Способи зменшення зусилля сполучення.
- •24.Види автоматичного складання і методи його здійснення.
- •25 Загальні умови, необхідні для здійснення автоматичного процесу складання. Критерії автоматичного складання.
- •26 Структурні технологічні схеми автоматичного складання
- •27 Основні види закріплення деталей при складанні.
- •28. Загальне компонування одно і багатопозиційних автоматичних складальних агрегатів. Методи автоматичного складання.
- •29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •30. Автоматичні лінії. Їх призначення, особливості, характерні риси автоматичних ліній та наслідки їх впровадження.
- •31.Різновиди автоматичних ліній в залежності від устаткування, що в них використовується
- •32. Автоматичні лінії з послідовною, паралельною і змішаною обробкою.
- •33. Типи автоматичних ліній за наявністю та розташуванням бзп і видом базового обладнання. Приклади
- •34. Крокові транспортери автоматичних ліній та їх різновиди.
- •35.Роторні автоматичні лінії. Особливості, принципи побудови, технологічні основи використання.
- •36. Багатономенклатурні роторні лінії обробки і складання. Комбіновані автоматичні лінії.
- •37. Крокові транспортери автоматичних ліній, схеми використання, переваги та недоліки кожного з видів.
- •38. Накопичувачі автоматів і автоматичних ліній, їх призначення види заповнення, способи транспортування заготовок в накопичувачах.
- •39. Транспортери для видалення стружки, які використовуються в автоматичних лініях, схеми і особливості.
- •40. Роботи в машинобудуванні. Класифікація роботів за основними ознаками
- •41.Трансроботи і транспортери-накопичувачі автоматизованих виробництв.
- •42.Показники автоматизації технологічного процесу, коефіцієнт технологічного оснащення, ступінь і рівень автоматизації,ступінь охвату працюючих засобами автоматизації?
- •43. Комплексно- автоматизовані дільниці та цехи механічної обробки в серійному і дрібносерійному виробництві.Структура,призначення,принципи роботи.
- •44 .Гнучкі виробничі системи в машинобудуванні. Класифікація цих систем і підрозділів,їх структура. Приклади використання.
- •46.Показники надійності та їх різновиди.
- •47.Визначення коефіцієнта використання автоматичного обладнання.
- •48.Використання показників надійності для оцінки працездатності та доцільності використання автоматичної або автоматизованої лінії, що проектується.
1. Які джерела і характеристики виробничих похибок?
2. Як розподіляються похибки у виробничому процесі?
3. Якa відмінність систематичних і випадкових похибок?
4. У чому полягають завдання технічного контролю?
5. Які етапи виконуються при здійсненні технічного контролю?
6. Які параметри найбільш часто перевіряються при технічному контролі?
7. Яка роль вимірювання при технічному контролі і які використовуються методи технічного
8. Яке призначення і яка роль датчиків для здійснення технічного контролю?
9. Опишіть найбільш поширені контрольні вимірювальні схеми й розгляньте їх переваги та недоліки
10 Який принцип роботи блоку автоматичного контрольного пристрою?
11У чому полягають різниці між диференційованим і інтегральним, активним і
пасивним контролем?
Що таке автопідналагоджувач і як він працює?
13 Структура автоматичного контрольного пристрою. Блок-схема автоматичного контролю.
14 .Методи вимірювання в залежності від способу взаємодії з об'єктом, який контролюється.
15.Засоби активного і пасивного контролю, їх особливості та ознаки. Приклади використання.
16.Диференціальний і інтегральний способи контролю. Принципи дії відповідних пристроїв, та їх використання.
17. Автопідналагоджувачі з використанням прямого і побічного методів автоматичного контролю. Приклади використання.
18. Автопідналагоджувачи шліфувальних автоматів. Привести схему роботи автопідналагоджувача.
19. Автоматизація складання: її завдання і особливості. Етапи процесу автоматичного складання.
20. Подача деталей до місця складання і подання в робочу зону; їх особливості та способи здійснення.
21. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
22.Сутність та здійснення етапів базування і взаємної орієнтації деталей, що збираються.
23.Способи зменшення зусилля сполучення
24.Види автоматичного складання і методи його здійснення.
25 Загальні умови, необхідні для здійснення автоматичного процесу складання. Критерії автоматичного складання.
26 Структурні технологічні схеми автоматичного складання
27 Основні види закріплення деталей при складанні.
28. Загальне компонування одно і багатопозиційних автоматичних складальних агрегатів. Методи автоматичного складання.
29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
1. Які джерела і характеристики виробничих похибок?
Досвід виробництва будь-якої промислової продукції показує, що отримати деталі, абсолютно однакові по розмірах, неможливо. Якщо навіть технологічний процес, машини, інструмент залишаються незмінними і персонал, обслуговуючий цей процес, один і той же, все ж таки розміри деталей завжди варіюють в більш менш широких межах, тобто мають місце виробничі погрішності.
Погрішності розмірів можуть виникати як при обробці, так і при контролі деталей. Ті та інші погрішності мають в основному однаковий характер і підкоряються одним і тим же закономірностям.
Ці погрішності викликаються причинами двоякого роду. Одні з них діють в постійному напрямі, відповідно викликаючи відхилення розмірів завжди в один бік. Наприклад, знос токарного різця або шліфувального круга викликатиме систематичне збільшення, за незмінних інших умов, діаметру оброблюваних деталей, знос розгортки - зменшення діаметру отворів. Також односторонньо і систематично впливає на деякі розміри деталей, що виготовляються, зміна розмірів і геометрії ріжучих інструментів в результаті переточувань і ін. Причини цього роду не випадкові, їх прийнято називати систематичними.
Хоча й після усунення систематичних похибок розміри виробів все одно будуть різні, тому що існують ще випадкові похибки.
2. Як розподіляються похибки у виробничому процесі?
Важлива ознака вимірювання — точність. Ступінь точності змінюється залежно від вимог, які ставлять до результату вимірювання. На практиці не тільки неминучі, а й допустимі різні похибки вимірювання.
У виробничому процесі похибки розподіляють на систематичні і випадкові.
Систематичні похибки діють в постійному напрямі, відповідно викликаючи відхилення розмірів завжди в один бік. Наприклад, знос токарного різця викликатиме систематичне збільшення, за незмінних інших умов, діаметру оброблюваних деталей. Також односторонньо і систематично впливає на деякі розміри деталей зміна розмірів і геометрії ріжучих інструментів при переточуванні і ін. Хоча такі похибки можна усунути на відміну від випадкових. До випадкових похибок можна віднести: погрішності устаткування, коливання режимів роботи, погрішності інструменту, недоліки робочого пристосування, неоднорідність матеріалу виробу, помилки робітника, погрішності вимірювальних приладів та інші. Виникнення випадкових похибок усунути неможливо, так як ми не знаємо кількість діючих чинників, всі ці чинники впливають на загальну похибку однаково, тобто серед них немає домінуючих і всі вони є взаємно незалежними.
3. Якa відмінність систематичних і випадкових похибок?
Однією з відмінностей систематичних похибок є те, що вони діють в постійному напрямі, відповідно викликаючи відхилення розмірів завжди в один бік. Наприклад, знос токарного різця викликатиме систематичне збільшення, за незмінних інших умов, діаметру оброблюваних деталей. Ці похибки можливо частково прогнозувати так як їх характерною властивістю є їх зразкова повторюваність, що дозволяє розглядати їх як закономірні. Разом з тим повна повторюваність систематичних похибок є практично недосяжною. Хоча такі похибки можна усунути на відміну від випадкових. До випадкових похибок можна віднести: погрішності устаткування, коливання режимів роботи, погрішності інструменту та інші. Виникнення випадкових похибок усунути неможливо, так як ми не знаємо кількість діючих чинників, всі ці чинники впливають на загальну похибку однаково, тобто серед них немає домінуючих і всі вони є взаємно незалежними.