3.5. Защита контрольной работы заочника.

Зашита контрольно-курсовой работы проводится в сроки зачета или экзамена, определяемые учебным планом, или в соответствии с расписанием защиты контрольных работ, составляемым на кафедре.

Студент защищает выполненную контрольную работу перед назначенным кафедрой преподавателем. Защита заключается в кратком пояснении студента о существе проделанной работы, о характерных особенностях каждого задания контрольной работы, о решении поставленных в заданиях вопросов, а также в ответах на вопросы преподавателя.

После защиты контрольная работа с соответствующей отметкой о сдаче зачета или экзамена и подписью преподавателя сдается студентом лаборантам кафедры или преподавателю.

 

4. Методические указания к выполнению контрольной работы заочника

Выполнение контрольной работы следует начинать с анализа размерных связей при выполнении операций технологического процесса его результаты оформляются в виде эскизов обработки на взаимосвязанных операциях, выполняемых на форматах А4. Схемы соответствующих размерных цепей должны быть приведены или на этих эскизах обработки или в одноименном разделе пояснительной записки.

 

4.1. План построения и содержание разделов пояснительной записки.

Пояснительная записка должна состоять из введения, основного раздела и заключения. По своему содержанию разделы представляют собой единый комплекс решаемых студентом технологических задач.

 

4.1.1. В введение дается краткое обоснование актуальности темы контрольно-курсовой работы и целесообразности выполнения технологических расчетов по соответствующим разделам.

4.1.2. В разделе по размерному анализу технологического процесса освещаются вопросы:

а) назначение размерного анализа технологического процесса механической обработки деталей машин;

б) сущность размерного анализа;

в) выявление размерных связей при выполнении операций технологического процесса;

г) решение размерных цепей для определения возможных погрешностей при обработке заготовок на взаимосвязанных операциях технологического процесса.

4.1.3. В заключении кратко излагаются результаты проделанной работы, приводятся точностные показатели, делаются выводы о целесообразности аналитического прогнозирования возможностей проектирования научно- обоснованных технологических процессов механической обработки деталей машин.

 

4.2. Методические указания к выполнению разделов контрольной работы заочника

4.2.1. Размерный анализ целесообразно осуществлять при построении технологических процессов, включающих операции формообразования и сборки, для решения точностных задач. При размерном анализе выявляются соответствующие размерные цепи, решение которых позволяет установить допустимую точность размерной обработки при реализации запроектированного технологического процесса, при этом непосредственно могут быть решены следующие задачи:

а) пересчеты размеров и допусков при смене баз;

б) определение точности взаимного расположения поверхностей, обработанных при различных установках;

в) определение точности расположения обработанных поверхностей относительно необработанных;

г) определение составляющих операционного припуска;

д) установление точностных требований к изготовлению звеньев технологических систем.

В контрольно-курсовой работе задание по размерному анализу носит фрагментарный характер. Основная цель задания – освоение методики выявления и построения размерных цепей при решении задач по п.п. «б» и «в». Для выявления технологических размерных цепей предварительно строят размерную схему технологического процесса [ 3 ].

Рассмотрим порядок проведения размерного анализа, построения размерных цепей и их решения на конкретном примере.

 

Пример.

При изготовлении кронштейна на первой операции (pис.I) фрезеруют плоскости 1 и 2, выдерживая размеры 140_-0,45мм и соответственно от оси бобышки (точка 6) до плоскости 1 и от скрытой базы призмы (точки 3,4) до плоскости 2. При этом заготовку базирует по литой поверхности бобышки Æ70 1,4 мм (опорные точки 1...4) и необработанным плоскостям (опорные точки 5 и 6), а отсутствия углового поворота кронштейна на призме (точка 5) достигают по шаблону контролем равномерности просвета между ним и кронштейном.

На второй операции (на рис. не показано) растачивают отверстие 38мм, а заготовку базируют по обработанным плоскостям 1 и 2 (точки 1-5) и необработанной плоскости 3 (точка 6).

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки и фрезеровании плоскостей на второй операции, возможны смещения оси необработанного отверстия 38мм от номинального положения относительно баз 1 и 2.

Требуется определить величину этого смещения, если допуск соосности поверхности бобышки 70 14 мм и литого отверстия 38мм равен 0,6 мм

 Рис.I. Схема базирования и и размерная схема обработки кронштейна.

СОСТАВЛЕНИЕ РАЗМЕРНОЙ СХЕМЫ ОБРАБОТКИ

Смещение определяется наибольшим по абсолютной величине отклонением (ES или EI) размеров расположения центра литого отверстия 38 мм. Относительно баз 1 и 2. находим это отклонение.

Размерную схему технологического процесса обработки кронштейна строят на контурах чертежа его заготовки. Предварительно на контур заготовки тонкими линиями условно наносят поверхности, получаемые обработкой по ходу технологического процесса, и продолжают их в сторону от чертежа (вниз, вбок). Над заготовкой и слева от нее указывают размеры готовой детали и их отклонениями. Если поверхностью обработки является отверстие, то линию проводят от его центра (центр отверстия является представителем поверхности отверстия). Это удобно делать, как показано на рис Iа. Затем между этими линиями снизу-вверх в порядке выполнения операций наносят операционные размеры и размеры заготовки (рис. Iа). На каждой линии, идущей от поверхности, являющейся базой на рассматриваемой операции, ставят значок базы с номером операции.

Рис.I. Схема базирования и размерная схема

процесса обработки кронштейна.

Каждый размер в размерной схеме обозначают только одной любой из прописных букв русского алфавита с индексом соответствующей ему операции. Например, А , , т.е. размеры, получаемые на 10-й, 20-й и 30-й операциях. Размеры заготовки, необходимые для выполнения расчетов, проставляют с индексами 01, 02, и т.д. Например, . Размер замыкающего звена проставляют с индексом . Значки обозначения баз можно не ставить, если размеры изображать в виде векторов с их началом на линии базовой поверхности в каждой из операций и концом на поверхности обработки (см. рис. Iб, в, г, д). Замыкающее звено изображают в виде обычной размерной линии со стрелками на обеих ее концах.

 

ВЫЯВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ.

Выявление размерных цепей по размерной схеме начинают с последней операции, т.е. по схеме сверху вниз. При этом необходимо, чтобы в каждой новой цепи был неизвестен только один размер. Выявление начинают с вектора замыкающего звена и идут с любого его конца по векторам прилегающих технологических размеров до момента вхождения в противоположный конец вектора замыкающего звена так, чтобы полученная цепь размеров была кратчайшей из всех остальных возможных для данного рассматриваемого случая. Цепь может состоять из двух звеньев (особый случай размерной цепи). Последнее имеет место, когда при выполнении операции соблюдается принцип единства конструкторских и технологических баз Выявленные размерные цепи изображают отдельно в стороне от размерной схемы технологического процесса (рис.2б, в, г, д) и определяют, какие из составляющих звеньев являются увеличивающими, а какие уменьшающими. Над увеличивающими звеньями ставят стрелки вправо, а над уменьшающими – влево (рис.Iб, в, г, д). Решая цепи, находят неизвестные параметры каждого замыкающего звена:

На рис.I представлены случаи положения центра отверстия

38 мм., когда он находится выше или ниже центра бобышки

70 мм. (случаи А и А ), и когда он находится влево или вправо от него (случаи Б и Б ). Для последующего использования следует брать наибольшие значения каждого из двух рассмотренных случаев.

Примеры расчета более сложных технологических размерных цепей представлены в работах [2] и [3].

 

РЕШЕНИЕ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ ПРИМЕРА

Из условий примера и рис.I имеем:

 :

Решаем размерную цепь Б (рис.Iб).

1) Определяем номинальное значение замыкающего звена Б :

2) Определяем допуск замыкающего звена Б :

3) Определяем значение координаты середины поля допуска замыкающего звена Б :

4) Определяем верхнее отклонение замыкающего звена Б :

5) определяем нижнее отклонение замыкающего звена Б :

Б

Решаем размерную цепь Б (рис.Iд).

1).Б = =140-0=140 мм.

2). ТБ =0,45+0,60=1,05 мм.

3) =-0,225-0=-0,225 мм.

4) ESБ =-0,225+0,525=+0,30 мм.

5) EIБ =-0,225-0,525=-0,75 мм.

Б =140 мм.

Получен один и тот же результат, Б =Б .Однако при решении других технологических размерных цепей результаты могут отличаться друг от друга. В таком случае для дальнейших расчетов следует использовать наибольший (наихудший) из них. Например, получено В =300 мм. и В =300 мм., принимают В , поскольку этот результат дает наибольшее по абсолютной величине отклонение 0,80 мм.

Решаем технологические размерные цепи А и А (Рис.Iв и Iг).

Аналогично выполненное решение дает следующий результат:

А =А =420 0,80 мм.

 Вывод.

В результате выполненных расчетов технологических размерных цепей А , А , Б и Б наибольшее смещение оси литого отверстия 38 мм. относительно чистовых технологических баз второй операции 1 и 2 составит 0,80 мм. Эту величину следует учесть, например, при расчете припусков на обработку этого отверстия.

4.3. оформление пояснительной записки к контрольной работ заочника.

Пояснительная записка к контрольно-курсовой работе оформляется в соответствии с основными требованиями к отчетам о научно-исследовательской работе.

Студент при оформлении пояснительной записки должен руководствоваться требованиями соответствующих стандартов и методических указаний кафедры «Технология машиностроения» [1].

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Технологическая документация в курсовом и дипломном проектировании по технологии машиностроения: Учебное пособие /Г.М. Шейнин; Тул.политехн.ин-т. – Тула, 1992. – 92 с.

2. Солонин И.С., Солонин О.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. – М.: Машиностроение, 1980. – 110 с.

3. Размерный анализ технологических процессов /В.В.Матвеев, М.М.Тверской, Ф.И.Бойков и др. –М.: Машиностроение, 1982. – 263 с.

4. РД 50-635-87. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия, методы расчета линейных и угловых цепей. – М.: Изд-во стандартов, 1987. – 45 с.

5. Основы размерного анализа технологических процессов: Учебное пособие /И.А.Коганов, Б.В.Морозов; Тул.гос.техн.ун-т. Тула, 1994.

Номера заданий на КРЗ согласно представленной нумерации списка группы Б660132с

Оформить пояснительную записку, включающую: Титульный лист, Задание, Аннотацию, Содержание, Введение, Расчётно-графическую часть, Заключение и Список использованной литературы

по метод. указаниям по оформлению учебных работ и проектов для студентов всех форм обучения / разраб. Г.М. Шейнин. Тула: ТулГУ, 2006. 32 с.

 

Задание 1P

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) на первой операции фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 140±0,6; 150±0,5 и 250±0,8 мм (рис.4). При этом заготовку базируют по литым отверстиям Æ58 и Æ60 мм на двух разжимных оправках, установленных в призмах.

Рис. 3 Эскиз корпуса редуктора

На второй операции (на рис.4 не показано) растачивают три отверстая Æ50 мм и отверстие Æ60 мм, а плоскости 1, 2 и 3 используют в качестве баз.

 

Рис.4. Схема базирования корпуса.

Из-за погрешностей, полученных при изготовлении отливки и фрезеровании базовых плоскостей, па второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий от номинальных положений относительно баз 1, 2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений.

Задание 2Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) с использованием схем базирования, описанных в задании IP, возможны отклонения от соосности e₁ и е₂ расточенных отверстий Æ52 и Æ62 мм и поверхностей бобышек (рис.5).

 

Рис. 5. Корпус редуктора

Требуется определить возможные отклонения e₁ и е₂ если допуск соосности литых отверстий Æ50 и Æ62 мм и бобышек равен 0,8 мм. Отклонения расстояния между осями литых отверстий Æ50 мм, размеров после фрезерования базовых плоскостей 1,2 и 3 и растачивания отверстий даны на рис.4 и 5.

Задание ЗР

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) с использованием схем базирования, описанных с задании IP, на второй операции сверлят четыре отверстия Æ30 мм. При этом возможно отклонение от соосности e отверстия Æ3О мм и поверхности бобышки Б (рис.6).

Отклонения расстояний 120 и 220 мм между осями литых отверстий Æ60 и Æ50 мм, являющимися базами на первой операции, и осью бобышки, а также размеров после фрезерования базовых плоскостей 2, 3 и сверления отверстий Æ30 мм паны на рис.4 и 5.

Требуется определить возможное отклонение e.

Задание 4Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) с использованием схем базирования, описанных в задании 1Р, на второй операции сверлят четырнадцать отверстий Æ5 мм под болты. При этом возможны отклонения от симметричности e₁ и e₂ отверстий относительно плоскостей симметрии прилива (рис.6).

Отклонения расстояний 80 и 175 мм между осями литых отверстий Æ60 и Æ50 мм, являющимися базами на первой операции и плоскостями симметрии прилива, а также размеров после фрезерования базовых плоскостей 2, 3 и сверления отверстий 05 мм даны на рис. 4 и 6.

Требуется определить возможные отклонения e₁ и e₂.

Задание 5Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) на первой операции фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 40_-0,6, 60 ±0,5 и б5±0,8 мм (рис.7). При этом заготовку базируют по необработанным плоскостям корпуса (опорные точки обозначены знаками V ).

На второй операции (на рис.7 не показано) растачивают три отверстия Æ50 мм и отверстие Æ60 мм, базируя заготовку по плоскостям 1, 2 и 3.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки (рис.7.) и фрезеровании плоскостей, на второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий от номинального положения относительно баз 1,2 и 3. Требуется определить величины этих смещений.

 

Рис. 6. Корпус редуктора

 

Рис.7. Схема базирования корпуса.

 

Задание 6Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) с использованием схем базирования, описанных в задании 5Р, возможны отклонения от соосности e₁ и е₂ расточенных отверстий Æ52 и Æ62 мм и поверхностей бобышек (рис.5).

Требуется определить возможные отклонения e₁ и е₂ если допуск соосности литых отверстий Æ50 и Æ60 мм и бобышек равен 0,9 мм. Отклонения расстояния от осей литых отверстий до черновых баз, размеров после фрезерования базовых плоскостей 1,2 и 3 и растачивания отверстий даны на рис.7 и 3.

Задание 7Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) с использованием схем базирования, описанных в задании 5Р, на второй операции сверлят четыре отверстия Æ30 мм. При этом возможны отклонения от соосности 6 отверстий Æ30 мм и поверхностей бобышек Б (рис.6).

Допуск paccтояний от осей бобышек до черновых баз - 0,8 мм. Отклонения размеров, полученных после фрезерования базовых плоскостей 2, 3 и сверления отверстий Æ30 мм, даны соответственно на рие.7 и 6.

Требуется определить возможные отклонения.

Задание 8Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) с использованием схем базирования, описанных в задании 5Р, на второй операции сверлят четырнадцать отверстий Æ5 мм под болты. При этом возможны отклонения от симметричности e₁ и е₂ отверстий относительно плоскостей симметрии прилива (рис.6).

Допуск расстояний от плоскостей симметрии прилива до черновых баз – 1,2 мм. Отклонения размеров, полученных после фрезерования базовых плоскостей и сверления отверстия Æ5 мм, даны соответственно нарис.7 и 6.

Требуется определить возможные отклонения e₁ и е₂.

Задание 9Р

Рис.8. Схема базирования корпуса редуктора.

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) на первой операции фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 150±0,5; 65±0,8 и 40_-0,6 мм (рис.6). При этом заготовку базируют по необработанным плоскостям корпуса (опорные точки обозначены знаками V) с использованием самоцентрирующих тисков.

На второй операции (на рис.8 не показано) растачивают три отверстия Æ50 мм и отверстие Æ60 мм, базируя заготовку по плоскостям 1, 2 и 3.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки (рис.8) и фрезеровании плоскостей, на второй операции возможны смещения осей необработанных (литых) отверстий от номинальных положений относительно баз 1, 2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений, если допуск симметричности отверстия Æ60 мм относительно плоскости симметрии корпуса равен 1,2 мм.

Задание 10Р

При изготовлении корпуса редуктора (рис.3) на первой операции фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 40_-0,6; 150±0,5 и 250±0,8 мм (рис.9). При этом заготовку базируют по необработанной плоскости (опорные точки 1,2 и 3) и литым отверстиям Æ50 и Æ60 мм на двух оправках, установленных в призмах (опорные точки 4, 5 и 6).

Рис.9. Схема базирования корпуса редуктора

На второй операции (на рис.9 не показано) растачивают три отверстия Æ50 мм и отверстие Æ60 мм, базируя заготовку по плоскостям 1, 2 и 3.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки (рис.9) и фрезеровании плоскостей, на второй операции возможны смещения осей необработанных баз 1,2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений. Заторами между литыми отверстиями и оправками и между оправками и призмами пренебречь.

Задание 11P

При изготовлении корпуса редуктора (pиc.3) на первой операции фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 40_-0,6; 65±0,8 и 150±0,5 мм (рис.10). При этом заготовку базируют по необработанным плоскостям (опорные точки 1, 2, 3 и 6) и литому отверстию Æ60 мм на разжимной оправке, установленной в призме (опорные точки 4, 5).

На второй операции (на рис.10 не показано) растачивают три отверстия Æ50 мм и отверстие Æ60 мм, базируя заготовку по плоскостям 1, 2 и 3.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки (рис. 10) а фрезеровании плоскостей, па второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий от номинального положения относительно баз 1,2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений. Зазором между оправкой и призмой пренебречь.

Задание 12Р

При изготовлении корпуса (рис.11) на первой операции фрезеруют плоскости 1, 2, 3 и 4, выдерживая размеры 250_-0,7; 75±0,5 и 15_-0,2 мм (рис.12). При этом заготовку сначала (установ А) базируют по необработанным плоскостям в самоцентрирурщих тисках, а затем (установ Б) по плоскостям, отфрезерованным при первом установе.

На второй операми (рис.13) сверлят отверстия 5, и 6, а плоскости 1, 2 и 3, обработанные на первой операции, используют в качестве баз.

На третьей операции (на рис. не показано) растачивают два отверстия Æ38 мм. При этом заготовку базируют по плоскости 4 и двум отверстиям 5

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки (рис.12), фрезеровании плоскостей и сверлении отверстий Æ11 мм, на третьей операции возможны смещения осей необработанных отверстий Æ38 мм от номинальных положений относительно баз 5 и 6.

Требуется определить величины этих смещении, если допуск симметричности отверстий Æ38 мм относительно плоскости симметрии корпуса равен 0,8 мм. Зазорами между пальцами и отверстиями 5 и 6 при базировании корпуса на третьей операции пренебречь.

Задание 13Р

При изготовлении корпуса (рис.11) с использованием схем базирования, описанных в задании 12Р, возможны отклонения от соосности расточенных отверстий Æ40 мм и поверхностей бобышек Æ60 мм.

Требуется определить возможные отклонения от соосности, если допуск соосности литых отверстий Æ38 мм и бобышек равен 0,8 мм, а допуск симметричности бобышек относительно плоскости симметрии корпуса -0,9 мм. Отклонения расстояний от оси литого отверстия 38 мм до черновой базы (опорная точка 6) и между осями литых отверстий даны на рис.12. Отклонения размеров после фрезерования базовых плоскостей на первой операции, сверления отверстий 5 и 6 на второй операции и растачивания отверстий Æ40 мм даны на рис.11, 12 и 13.

 

 Рис.10. Схема базирования корпуса редуктора на первой операции.

 

 

Рис. 11. Эскиз корпуса

 

Рис.12. Схема базирования корпуса на первой операции.

  

 

Рис.13. Схема базирования корпуса на второй

операции.

 

За

Рис. 14. Эскиз корпуса.

задание 14Р

При изготовлении корпуса (рис.14) на первой операции (рис.15) фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 15_-0,2 и 75±0,6 мм. При этом заготовку базируют по необработанным поверхностям в самоцентрирурщих тисках (опорные точки 1 ...6).

На второй операции (на рис. не показано) растачивают два отверстия Æ38 мм, а плоскости I, 2 и 3 используют в качестве баз.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки и фрезеровании базовых плоскостей (рис.15), па второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий ÆЗЗ мм от номинальных положений относительно баз 2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений, если допуск симметричности отверстий Æ38 мм относительно плоскости симметрии корпуса равен 0,75 мм, а допуск наладочного размера 2 мм при фрезеровании плоскости 3 равен 0,3 мм.

Задание 15Р

При изготовлении корпуса (рис.14) с использованием схем базирования (рис.15), описанных в задании 14Р, возможны отклонения от соосности расточенных отверстий Æ40 мм и поверхностей бобышек Æ60 мм.

Требуется определить возможные отклонения от соосности, если допуск соосности литых отверстий Æ38 мм и бобышек равен 0,9 мм, допуск симметричности бобышек относительно плоскости симметрии корпуса -1,1 мм, а допуск наладочного размера 2 мм при фрезеровании базовой плоскости 3 равен 0,4 мм. Отклонения расстояния от оси литого отверстия Æ38 мм до черновой базы (опорная точка б) и расстояния между осями литых отверстий даны на рис.15. Отклонения размеров после фрезерования базовых плоскостей на первой операции и растачивания двух отверстий Æ40 мм на вторая операции даны на рис. 15 и 14.

Рис.15. Схема базирования корпуса на первой операции. 

Задание 16Р

При изготовлении корпуса (рис.14) на первой операции (рис.16) фрезеруют плоскости 1, 2 и 3, выдерживая размеры 40±0,2 и 75±0,3 мм. При этом заготовку базируют по плоскости и двум литым отверстиям Æ38 мм.

На второй операции (на рис. не показано) растачивают два отверстия Æ38 мм, а плоскости 1, 2 и 3 используют в качестве баз.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки и фрезеровании базовых плоскостей (рис. 16), на второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий Æ38 мм от номинальных положений относительно баз 2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений.

Задание 17Р

При изготовлении корпуса (рис.14) с использованием схем базирования (рис.16), описанных в задании 16Р, возможны отклонения от соосности расточенных отверстий Æ40 мм и поверхностей бобышек Æ60 мм.

Требуется определить возможные отклонения от соосности, если допуск соосности литых отверстий Æ38 мм и бобышек равен 0,7 мм.

Отклонения расстояния между осями литых отверстий, размеров после фрезерования базовых плоскостей на первой операции и растачивания двух отверстий Æ40 мм на второй операции даны на рис. 16 и 14.

Задание 18Р

При изготовлении кронштейна (рис. 17) на первой операции (рис. 18) фрезеруют плоскость 1 и обрабатывают четыре отверстия 012 мм, выдерживая размеры 18_-0,1 и 16±0,1 мм. При этом заготовку базируют по необработанным плоскостям (опорные точки I... 6).

На второй операции (на рис. не показано) растачивают два отверстия Æ28 и Æ38 мм, а заготовку базируют по плоскости 1 и двум отверстиям 2 и 3.

Из-за погрешностей (рис.18), возникающих при изготовлении отливки, фрезеровании плоскости и обработке отверстий Æ12 мм, на второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий 028 и 038 мм от номинальных положений относительно баз 1, 2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений. Погрешностью базирования на второй операции пренебречь.

Задание 19Р

При изготовлении кронштейна (рис.17) на первой операции (рис.19) фрезеруют плоскость 1 и обрабатывают четыре отверстия Æ12 мм, выдерживая размеры 18_-0,09 и 124±0,2 мм. При этом заготовку базируют по необработанным плоскостям (опорные точки 1, 2, 3 и 6) и поджимают качающейся призмой, которая также лишает заготовку двух степеней свободы (опорные точки 4 и 5).

На второй операции (на рис. не показано) растачивают два отверстия Æ28 и Æ38 мм, а заготовку базируют по плоскости 1 и двум отверстиям 2 и 3

Из-за погрешностей (рис. 19), возникающих при изготовлении отливки, фрезеровании плоскости и обработке отверстий Æ12 мм, на второй операции возможны смещения осей необработанных отверстий Æ28 и Æ38 мм от поминальных положений относительно баз 1, 2 и 3.

Требуется определить величины этих смещений, если допуск соосности поверхности бобышки Æ70 мм и литого отверстия Æ38 мм равен 0,8 мм. Погрешностью базирования на второй операции пренебречь.

Задание 20Р

При изготовлении, кронштейна (рис.17) с использованием на первой операции схемы базирования, описанной в задании 18Р, возможны отклонения от соосности расточенных отверстий Æ30 и Æ40 мм и поверхностей бобышек Æ60 и Æ70 мм, а также отклонения от соосности отверстий Æ12 мм, обработанных на первой операции, и бобышек Æ32 мм (рис.20).

Требуется определить возможные отклонения от соосности e₁, е₂ и е₃. Допуск соосности литых отверстий Æ28 и Æ38 мм и бобышек Æ60 и Æ70 мм равен 0,9 мм. Отклонения размеров, связывающих литые поверхности кронштейна, а также размеров после фрезерования, сверления, сверления отверстий Æ12 мм и растачивания отверстий Æ30 и Æ40 мм даны на рис.18 и 20.

Задание 21Р

При изготовлении корпуса задней бабки на первой операции (рис.21) фрезеруют плоскости 1 и 2 , выдерживая размеры 115±0,08 и 120±0,1 мм. При этом заготовку базируют по цилиндрической поверхности Æ70 мм м двум плоскостям.

На второй операции (на рис. Не показано) растачивают отверстие Æ32 мм, а заготовку базируют по плоскостям 1 и 2, обработанным на первой операции.

Из-за погрешностей, возникающих при изготовлении отливки и фрезеровании плоскостей, на второй операции возможно смещение оси необработанного отверстия Æ32 мм от номинального положения относительно баз 1 и 2.

Требуется определить величину этого смещения, если допуск соосности цилиндрической поверхности Æ70 мм и литого отверстия Æ32 мм равен 0,7 мм.

Рис.16. Схема базирования корпуса на первой операции.

Рис.17. Эскиз кронштейна.

 

 

 

Рис.18. Схема базирования кронштейна на первой

операции. 

* Размер между осями отверстий отливки.

Рис.19. Схема базирования кронштейна на первой

операции.

Рис.20. Схема базирования кронштейна на второй

операции. 

 

Рис.21. Схема базирования корпуса задней бабки

на первой операции.