5. Порядок выполнения работы.

   1. Проверка прямолинейности по методу световой щели (на просвет) или по методу следа.

П ри проверке «на просвет» (методом световой щели) для сравнения исполь­зуют образец просвета (рис. 6,5). Лезвие линейки накладывают на поверхность проверяемую в нужном на­правлении. По световой щели между рабочим ребром и объектом судят о размере отклонений от прямолиней­ности.

Для повышения точности наблюдений необходимо создать достаточно яркое и равномерное освещение щели с другой стороны ли­нейки. Образец просвета вы­полняется из микронного набора концевых мер, дове­денного бруска с широ­кой рабочей поверхностью и лекальной линейки. На брусок устанавливают две одинаковые меры (по краям), а между ними располагают концевые меры таких размеров, чтобы создавалась щель с увеличением просвета 1, 2, 3 и т.д. мкм до необходимого наибольшего просвета. Погрешность измерения при-

64

мерно 1-3 мкм.

При проверке методом следа рабочее ребро линейки проводят по чистой доведённой поверхности изделия. После этого на поверхности контролируемого изделия остаётся тонкий световой след. Если поверхность имеет неплоскост­ность, то след будет прерывистым. При проверке плоскости необходимо уста­навливать лекальную линейку последовательно в нескольких положениях и определять отклонения от прямолинейности в каждом направлении.

5.2 При измерении по методу линейных отклонений линейку укладывают на две одинаковые опоры, расположенные на проверяемой поверхности и опреде­ляют расстояния от линейки до поверхности с помощью щупов концевых мер длины или специального прибора с измерительной головкой. Опоры распола­гают на расстоянии 0,21 длины линейки от её концов.

При измерении методом «на краску» рабочую поверхность линейки покры­вают тонким слоем краски. Затем линейку накладывают на проверяемую по­верхность. Линейке сообщают продольное перемещение и определяют плоско­стность по расположению пятен. Так как проверяемая поверхность прак­тически состоит из возвышенностей и впадин, то на возвышенностях тоже ос­таётся краска. При хорошей плоскостности изделия пятна располагаются равномерно по всей поверхности. Следовательно, количество пятен на заданной площади будет достаточно точно характеризовать плоскостность. За расчетную площадь, на которой рассматривают характер распределения пятен, принимают квадрат со стороной 25 мм.

Для металлообрабатывающих станков на указанном квадрате допускается не менее 9 пятен, для плит и приспособлений – 16, для контрольных плит и точ­ных станков – 25, для измерительных приборов 30 пятен.

Число пятен для различных поверхностей приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Нормирование плоскостности шаброванных поверхностей числом пятен

Минимальное число пятен на квадрате 25х25	Соответствующая степень точности по ГОСТ 10356-63 и СТ СЭВ 636-77	Примеры применения
Св. 30	l - ll	Измерительные и направляющие поверхности при­боров и станков особо высокой точности
Св. 20 до 30	lll - lV	Измерительные и направляющие поверхности при­боров и станков высокой точности.

65

Св. 12 до 20	V - Vl	Направляющие, базовые и измерительные поверх­ности приборов и станков нормальной точности, а также точных машин. Рабочие поверхности тяже­логруженых упорных подшипников.
Св. 5 до 12	Vii - Vlll	Рабочие поверхности (подвижные и неподвижные) машин нормальной точности.
До 5	lX - X	Неподвижные рабочие поверхности (опорные, станковые, базовые) машин пониженной точности и работающих при лёгких нагрузках.

Точность метода «на краску» зависит от того, как хорошо подготовлена краска. В качестве красящего вещества берут или берлинскую лазурь или тур­цебелевую синь.

Из всех рассмотренных выше методов самые грубые результаты даёт метод щупов (применяется при контроле плоскостей блоков и головок), и самый точ­ный – метод «на краску». Точность метода «на краску» находится в пределах 3-5 мкм.

5.3 Определение величины уклона. Прежде чем определить величину уклона проверяемой поверхности, надо установить направление уклона. Для этого ус­танавливают уровень рабочими поверхностями на проверяемую поверхность и судят о направлении угла по положению пузырьков основной шкалы. Нужно убедиться в том, что нулевой штрих барабана совпадает с продольным штри­хом гильзы, что соответствует параллельному положению сил ампулы относи­тельно рабочих поверхностей уровня.

Затем приступают к определению величины уклона, вращая барабан микро­метрической головки в направлении, соответствующем направлению уклона до установки пузырька основной ампулы в нулевое (среднее) положение.

Величину подъема отсчитывают по шкалам микрометрической головки, у которой каждое деление шкалы гильзы соответствует подъёму в 5 мм (1000 мм и каждое деление шкалы барабана – 0,1 мм) 1000 мм. При помощи камерной ампулы, установленной в уровне, можно регулировать длину пузырька, которая меняется в зависимости от температуры окружающей среды.