13. Диагностирование трансмиссии и ходовой части колесных тракторов.
45. Диагностирование трансмиссии, ходовой части и рулевого управления трактора.
Ходовая часть, трансмиссия и рулевое управление колесных тракторов диагностируются по следующим параметрам:
1. Ходовая часть: по состоянию колес (высота протектора, креп¬ление, давление воздуха в шинах); по сходимости передних колес; по ра¬диальному и осевому зазору в цапфах.
2. Трансмиссия: по суммарному угловому зазору в трансмиссии на различных передачах и по угловому зазору в конечной передаче.
3. Рулевое управление: по свободному ходу рулевого колеса и по усилию на его ободе, а также по параметрам гидросистемы рулевого управления (давление, подача-расход).
1. Определение состояния ходовой части колесного трактора
1.1. Затормозить задние колеса и поддомкратить передний мост трактора. Штангенциркулем (глубиномером) замерить высоту ребер протектора и почвозацепов в четырех противоположных точках колеса. Если высота ребер протектора направляющего колеса менее 2 мм или почвозацепов менее 7 мм, то шины подлежат ремонту. Если неравномерность износа шин правых и левых колес превышает 6%, то необходимо шины поменять местами.
1.3. Измерить сходимость передних колес (рис. 2.1). В этом случае линейку (КИ-650) установить наконечниками в выпуклую часть покрышки впереди трактора напротив центра оси вращения передних колес. Установить нулевое деление против стрелки-указателя линейки. Затем замерить этой же линейкой величину размера этого расстояния сзади оси колес
1.4. Измерить радиальные зазоры в сопряжениях поворотных цапф со втулками (рис.2.2). Для этого, затормозив задние колеса и вывесив передние, установить приспособление КИ-4850 у передней оси (рис. 2.2) трактора и совместить ножку индикатора с осью вращения колеса, подведя шток 3 к торцу полуоси с натягом в 2...3 мм. Покачивая колесо руками в осевом направлении, зафиксировать показания индикатора (допустимый зазор в сопряжениии цапфа - втулка - 0,5 мм).
Рис.
2.2. Измерение радиального зазора в
сопряжении поворотная цапфа -втулки
приспособлением КИ-4850:
1
- электромагнит; 2 - передняя ось трактора;
3 - шток; 4 - индикатор;5 -штатив; 6 - стойка.
2. Определение суммарного зазора в трансмиссии
2.1. Поддомкратить задний мост трактора и установить с помощью магнита на ступицу ведущего колеса угломер КИ-13909.
2.2. Вращая ведущее колесо вперед (или назад) до упора при включенной передаче определить суммарный угловой зазор в трансмиссии.
2.3. Нажать на педаль тормоза и, вращая ведущее колесо вперед и назад, определить суммарный угловой зазор в конечной передаче. Допускаемые значения углового зазора в механизмах силовой передачи для трактора МТЗ-80 и его модификаций 1,4° в конечной передаче и общий 5° в кинематической цепи.
3. Диагностирование рулевого управления
Рис.
2.3. Проверка осевого зазора в подшипниках
переднего колеса трактора МТЗ-80
приспособлением КИ-4850-Г0СНИТИ:
1
- стойка; 2 - электромагнит; 3 - шток; 4 -
диск колеса; 5 - индикатор;
Установить прибор К-402 на рулевом колесе (рис. 2.4) и, вращая рулевое колесо в обе стороны до устранения люфта, определить по градусной шкале свободный ход (номинальное значение 20...25°, допустимое - до 36°).
4. Проверка гидросистемы рулевого управления колесного трактора с гидроусилителем руля
4.1. Отсоединить продольную тягу от рулевой сошки и, поворачивая рулевое колесо за шток динамометра, определить усилие (номинальное без гидроусилителя - 30...50 Н, с гидроусилителем - 30 Н - при работающем двигателе).
4.2. Измерить подачу насоса. Отсоединить нагнетательный масло провод от распределителя. Подсоединить дроссель - расходомер к нагнетательной магистрали гидросистемы рулевого управления (рис. 2.5). При этом рукоятку дросселя-расходомера перевести в положение «открыто». Запустить двигатель и, вращая рукоятку дросселя-расходомера (плавно) в положение «закрыто», довести давление до 5.. .6 МПа и прогреть масло в баке до температуры 45...55°С. Затем установить рукояткой дросселя расходомера давление указанное в табл. 2.3 и по шкале прибора определить подачу масла (табл. 2.4). Заглушить двигатель и сделать вывод о работоспособности насоса.
4.3. Для проверки срабатывания предохранительного клапана ввернуть (при заглушённом двигателе) переходный штуцер 5 в корпус предохранительного клапана 6 (рис. 2.6). К штуцеру подсоединить рукав входа в дроссель, а сливной рукав опустить гидробак. Запустить двигатель и установить максимальную частоту вращения коленчатого вала. Установить рулевое колесо трактора в крайнее левое или правое положение. Рукоятку прибора 2 плавно перевести в позицию «Закрыто» и по манометру прибора определить давление срабатывания предохранительного клапана.
4.4. Проверить утечки масла в золотнике. Для этого необходимо входной рукав дросселя-расходомера подсоединить к одному из трубопроводов идущему к силовому гидроцилиндру, а сливной рукав прибора направить в гидробак. При этом рулевое колесо надо повернуть до отказа в ту сторону к трубопроводу которого подключен прибор.
Установить номинальную частоту вращения коленчатого вала двигателя. Рукояткой дросселя-расходомера установить давление, которое указано в табл. 2.3. и определить подачу масла через золотник. Величину утечек масла через золотник определить как разность фактической подачи насоса и подачи через золотник. Если величина утечек масла окажется больше допустимой (см. табл. 2.6), то золотник подлежит ремонту.
5. Проверка гидросистемы рулевого управления колесного трактора с шарнирно-сочлененной рамой
Проверку гидросистемы рулевого управления необходимо начать с от-соединения тяги обратной связи и гидроцилиндра поворота шарнира рамы.
Общая схема гидросистемы рулевого управления представлена на рис. 2.7 (трактор Т-150К) и 2.8 (трактор К-701М).
5.1. Определение подачи насоса (рис. 2.9). Двигатель должен быть вы¬ключен. Отключить переключателем потока 4 напорную магистраль 2 от клапана расхода 6, подключив переключателем потока 4 дроссель- расходомер 5. Сливной рукав 3 должен быть соединен со сливным баком 10. Проверить положение рукоятки дросселя-расходомера (она должна быть в положении «открыто»). Запустить двигатель, довести частоту вращения до номинальной и прогреть масло до 45...55°С. Проворачивая рукоятку дрос¬селя-расходомера к положению «закрыто» (по часовой стрелке), довести зна¬чение давления по манометру дросселя-расходомера до 5 МПа. По круговой шкале дросселя-расходомера зафиксировать (при 5 МПа) показания и, умно-
70
жив эту величину на 0,71, определить подачу насоса. Подача насоса: номи¬
нальная - 52 л/мин, допускаемая - 39 л/мин.
5.2. Определение давления срабатывания предохранительного клапана (рис. 2.9). Переключить переключатель потока 4 в положение, показанное стрелкой на рис. 2.9. В этом случае с магистралью напора соединены: дрос¬сель-расходомер 5, клапан расхода 6 и распределитель 7. (Положение пере¬ключателя потока 4 соответствует рис. 2.10). Запустить двигатель и устано¬вить максимальную частоту вращения коленчатого вала. Удерживая рулевое колесо в крайнем левом или правом положении, поворачивать плавно руко¬ятку дросселя-расходомера 5 в положение «закрыто». При срабатывании предохранительного клапана (стабилизация давления по манометру) опреде¬лить давление срабатывания. Номинальное давление срабатывания предо-хранительного клапана - 7 МПа, допускаемое - 6,5 МПа.
5.3. Определение расхода масла через распределитель (схема - рис. 2.9). Оставить соединение такое же, как и для проверки предохранитель¬ного клапана. Запустить двигатель и довести частоту вращения до номи¬нальной. Удерживая рулевое колесо в одном из крайних положений, пово¬ротом рукоятки дросселя-расходомера 5 в положение «закрыто» довести дав¬ление по манометру до 5 МПа и записать показания прибора, умножив на
5.4. Проверка гидроцилиндра (рис. 2.10). Отключить запорные устрой¬ства 11, 12 и 13, разорвав связь гидроцилиндра 9 с золотником 7 по штоковой полости. Запустить двигатель и заполнить полости гидроцилиндра прогре¬тым маслом, сделав несколько поворотов рулевого колеса в обе стороны. Ус¬тановить на двигателе среднюю частоту вращения. Проверить герметичность правого гидроцилиндра поворотом рулевого колеса влево и, удерживая его в этом положении, создать давление 5 МПа и измерить линейкой расстояние от головки штока до крышки цилиндра, включив секундомер. Через три минуты вновь замерить это расстояние. Если обнаружится перемещение штока, то гидроцилиндр подлежит текущему ремонту. При наличии течи масла через уплотнение между штоком и крышкой необходимо подтянуть уплотнение. Аналогично диагностируется левый гидроцилиндр поворотом рулевого коле¬са вправо.
5.5. Проверка запорного клапана (рис. 2.10). Соединить запорные уст¬ройства 11 и 12. Запустить двигатель. Рукояткой дросселя-расходомера, по¬ворачивая ее в положение «закрыто», установить давление 5 МПа и измерить линейкой расстояние от головки штока до крышки гидроцилиндра, включив секундомер. Через три минуты повторить измерение. Аналогично проверяют второй запорный клапан.
14. Параметры технического состояния насоса распределителя и цилиндра гидронавесной системы трактора.
15. Техническое обслуживание машин при хранении. Способы и виды хранения
32. Виды и технологии хранения с/х техники
40. Материально – техническая база хранения машин. Техническое обслуживание машин при хранении.
Машины следует хранить на отдельных оборудованных территориях (машинном дворе или секторе хранения), на центральной производственной базе хозяйства или пунктах технического обслуживания отделений и бригад. Стационарно установленные машины допускается хранить на месте их размещения. Разобранные или временно демонтированные стационарные маши¬ны и оборудование нужно хранить в закрытом помещении. Элементы ограж-дающих конструкций и металлических трубопроводов, а также крупногабаритное оборудование допускается хранить под навесом.
Места хранения сельскохозяйственных агрегатов на машинном дворе или пункте технического обслуживания должны иметь: закрытые помеще¬ния, навесы, открытые оборудованные площадки; площадку для сборки и ре-гулировки машин и комплектования агрегатов; склад для хранения сбороч¬ных единиц, снимаемых с машин; площадку для списанной и подлежащей списанию техники; ограждение территории; пост (участок), оборудованный специальными приспособлениями для нанесения антикоррозионных покры¬тий (защитных смазок и составов); грузоподъемное оборудование, механиз¬мы, приспособления и подставки для установки машин; противопожарное оборудование и инвентарь; освещение; помещение для оформления и хране-ния документации.
Работы, связанные с хранением машин, нужно проводить в соответст¬вии с требованиями «Санитарных правил организации технологических про¬цессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» и «Методических указаний по оздоровлению условий труда в производстве и при применении ингибиторов атмосферной коррозии металлов и ингибиро-ванной бумаги», а также травил техники безопасности и производственной санитарии для монтажных предприятий и «Правил техники безопасности при работе на тракторах, сельскохозяйственных и специализированных маши¬нах».
Новые машины и сборочные единицы, поступившие с предприятий- изготовителей и хранящиеся на базах и складах, должны быть герметически упакованы; при нарушении (или отсутствии) упаковки консервацию и герме-тизацию следует восстановить (или провести вновь) в соответствии со стан-дартами и техническими условиями на них.
Различают три вида хранения — межсменное, кратковременное и длительное. На межсменное хранение ставят машины, перерыв в использо-вании которых составляет до 10 дней, на кратковременное — при продолжи-тельности нерабочего периода от 10 дней до 2 мес. и на длительное — при перерыве в использовании более 2 мес..
Машины на межсменное и кратковременное хранение ставят непосред-ственно после окончания работ, а на длительное не позднее 10 дней с момен¬та окончания работ. Машины, работающие в контакте с агрессивными мате-риалами, ставят на хранение сразу после окончания работ.
Существует три основных способа хранения машин: в закрытых по-мещениях, под навесом и на открытых оборудованных площадках,
Лучший способ хранения (хотя и более дорогой) — закрытый, когда машины, сборочные единицы и детали размещают в автогаражах, сараях, складах, в специальных или приспособленных помещениях. Здесь они мень¬ше подвергаются климатическим и атмосферным воздействиям. В закрытых помещениях в основном следует хранить зерноочистительные машины, ма-шины и оборудование по внесению гербицидов и ядохимикатов, сложные уборочные комбайны и другие машины, хранение которых на открытых площадках требует больших затрат труда на их подготовку или приводит к выходу из строя отдельных деталей, сборочных единиц и агрегатов машин.
В хозяйствах машины, прошедшие мойку, консервацию, герметизацию и установленные на подставки и т. п., чаще всего хранят на специально обо-рудованных открытых площадках с твердым покрытием или под навесом, а отдельные детали, сборочные единицы и агрегаты, быстро разрушающиеся от атмосферных воздействий (аккумуляторы, клиновые ремни, втулочно-роликовые цепи и др.), снимают с машин и после соответствующей подго-товки сдают на склад.
Материально-техническая база хранения (машинный двор) должна включать в себя:
закрытые помещения, навесы, открытые площадки для хранения машин;
площадки для сборки и регулировки машин и комплектования агрегатов;
склад для хранения составных частей, снимаемых с машин; площадки для списанных и подлежащих списанию машин; ограждение;
пост очистки и мойки машин;
закрытый или оборудованный навесом пост для нанесения антикоррозионных покрытии (защитных смазок, предохранительных составов и лакокрасочных покрытий);
грузоподъемное оборудование, механизмы, приспособления и подставки для установки машин и снятия их с хранения:
противопожарное оборудование и инвентарь;
освещение;
помещение для оформления и хранения документации.
Существуют три способа хранения машин: закрытый, открытый и комбинированный.
Закрытый способ хранения машин (в сарае, гараже, на складе) является наилучшим, так как позволяет предохранять машины от атмосферных и климатических воздействий. В закрытых помещениях следует хранить в основном тракторы, зерноуборочные и очистительные машины, машины для внесения гербицидов и ядохимикатов, а также другие сложные и дорогостоящие машины.
Открытый способ хранения машин рекомендуется в основном для кратковременного хранения плугов, борон, культиваторов и т.п. Машины хранят на открытых площадках без снятия с них каких-либо деталей.
Комбинированный способ храпения машин применяют наиболее часто. Он сочетает условия открытого и закрытого способов хранения: сложные машины хранят в закрытых помещениях или под навесом, а простые — на открытых, специально оборудованных площадках с твердым покрытием.
При выборе мест хранения учитывают направление господствующих ветров, обеспечение отвода талых и дождевых вод (уклон 2... 3°) и т. д. Технику разрешается располагать на хранение не ближе 50 м к жилым и производственным помещениям и не ближе 150 м к местам хранения огнеопасных материалов.
Перед постановкой на хранение проверяют техническое состояние машин, проводят очередное ТО. Машины группируют по видам и маркам и хранят на отдельных оборудованных территориях центральной производственной базы хозяйства или при пунктах технического обслуживания отделения, бригады с соблюдением расстояний между ними, позволяющих проводить профилактические осмотры, установку и снятие с хранения. Расстояние между машинами в одном ряду — не менее 0,7 м; между рядами на открытых площадках — не менее 6 м; в закрытых помещениях — не менее 1,0 м.
Подготавливают машины к хранению специализированные звенья или механизаторы иод руководством заведующего машинным двором или механика. Постановку машины на хранение и снятие машины с хранения с указанием ее технического состояния и комплектности оформляют приемосдаточным актом или записью в специальном журнале. При складском хранении сдачу снятых с машин агрегатов, деталей, инструмента оформляют описью, прикладываемой к приемосдаточному акту. Агрегаты, детали, принадлежности оснащают бирками с указанием марки машины и ее хозяйственного номера.
Специализированное звено, кроме основной работы по хранению машин, может дополнительно выполнять приемку, сборку, регулировку и хранение поступающих в хозяйство новых машин, комплектование машин в агрегаты, разборку списанных машин.
Технология хранения машин. В зависимости от продолжительности хранения машин различают виды хранения:
межсмснное (перерыв в использовании машин — до 10 дней);
кратковременное (перерыв в использовании машин — от 10 дней до двух месяцев);
длительное (перерыв н использовании машин — более двух месяцев).
На межсменное хранение машины ставят непосредственно после окончания работ. Не допускается хранить машины и их составные части в помещениях, содержащих (выделяющих) пыль, примеси агрессивных паров или газов. Машины, имеющие электропривод, отключают от электросети (обесточивают).
Рычаги управления устанаапивают в нейтральные положения, отключают аккумуляторные батареи. Плотно закрывают крышками все отверстия, через которые может попасть влага из атмосферы во внутренние полости машины, в том числе наливные горловины баков и редукторов, смотровые устройства, заслонки карбюраторов и вентиляторов, отверстия сапунов, выпускные трубы двигателей и др.
При кратковременном хранении машины ставят на хранение непосредственно посте окончания работ с учетом требований к межсменному хранению. Выполняют операции подготовки машин к межсменному хранению, очищают их от пыли, грязи, подтеков масла, растительных и других остатков, а также от удобрений и ядохимикатов.
Очистку машин от удобрений, ядохимикатов и нефтепродуктов необходимо производить на специальных площадках, обеспечивающих нейтрализацию сточных вод. Составные части, на которые недопустимо попадание воды (генераторы, магнето, реле и т.п.), предохраняют защитными чехлами. После очистки и мойки машины обдувают сжатым воздухом для удаления влаги.
Электрооборудование (фары, генератор, стартер, магнето, аккумуляторные батареи) очищают, обдувают сжатым воздухом, клеммы покрывают защитной смазкой.
Для обеспечения свободного слива воды из систем охлаждения и конденсата, сливные устройства оставляют открытыми.
Капоты и дверцы кабин должны быть закрыты.
Металлические неокрашенные поверхности рабочих органов машин (режущие аппараты, лемеха, отвалы, ножи, сошники, шпеки и т.п.), детали и механизмы передач, узлов трения, штоки гидроцилиндров, шлицевые соединения карданных передач, звездочки цепных передач, винтовые и резьбовые поверхности деталей и сборочных единиц, а также внешние сопрягаемые обработанные поверхности очищают от механических загрязнений, обезжиривают, высушивают и подвергают консервации (покрывают защитным составом или смазочным материалом).
В случае хранения машин при низких температурах или сроком свыше одного месяца аккумуляторы снимают с машин, заливают электролитом до нормы и хранят заряженными в неотапливаемом вентилируемом помещении. В период хранения необходимо ежемесячно проверять плотность электролита и при необходимости производить подзарядку.
При хранении машин с пневматическими колесами сроком до 10 дней следует несколько повысить давление в шинах, а при сроке хранения более 10 дней — установить машину на подставки и снизить давление до 0,7 от нормального. Между шиной и опорной поверхностью должен быть просвет 8... 10 см, а сами шипы должны быть покрыты защитным восковым составом ЗВВД-13 или любым другим составом, предохраняющим резину от старения.
При длительном хранении выполняют операции, предусмотренные при межсменном и кратковременном хранении. Кроме того, выполняют консервацию внутренних поверхностей двигателя и сборочных единиц трансмиссии путем добавления 5... 10% присадки ЛКОР-1 или КП в рабочее масло и рабочее топливо с последующим прокручиванием агрегатов на рабоче-консервацион-ном топливе и масле.
Если антикоррозионных присадок нет, то консервацию внутренних полостей агрегатов машин проводят заливкой специальных консервационных масел с последующим прокручиванием агрегатов в течение 2...3 мин и сливом консервационного масла.
При длительном хранении на открытой площадке с машины снимают составные части, подлежащие хранению на складе.
Снятые с машин резиновые и резинотекстильные изделия нужно хранить в затемненном, отапливаемом и хорошо вентилируемом помещении, в котором хранение нефтепродуктов и химикатов запрещается.
Аккумуляторные батареи хранят в прохладном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией с периодической подзарядкой или с постоянной подзарядкой микротоками. Детали из металла, древесины, текстиля хранят в сухом, вентилируемом помещении.
Техническое обслуживание тракторов при хранении включает в себя три этапа: обслуживание при постановке на храпение, в процессе хранения и при снятии с хранения. Содержание операций ТО зависит от вида и места хранения.
При подготовке трактора к хранению его очишают от пыли, грязи, подтеков масла и топлива; обмывают и обдувают сжатым воздухом до полного удаления влаги. Тщательно очищают и окрашивают места с поврежденным лакокрасочным покрытием. Консервируют неокрашенные поверхности карданных валов, штоки гидроцилиндров, резьбовые поверхности составных частей.
На межсмспнос и кратковременное хранение тракторы устанавливают комплексно, без снятия составных частей. Переводят рычаги и педали в позиции, исключающие самопроизвольное включение трактора. Плотно закрывают пробками и заглушками заливные горловины баков и корпусов, отверстия сапунов (отдельных агрегатов). Плотно закрывают двери кабины. Снимают наконечники проводов с клемм аккумуляторов, смазывают наконечники и клеммы техническим вазелином. Проверяют уровень электролита в аккумуляторах и при необходимости доливают в них дистиллированную воду. При подготовке к кратковременному хранению заворачивают в парафинированную бумагу или полиэтиленовую пленку генератор, реле-регулятор, стартер, магнето.
При подготовке к длительному хранению трактор устанавливают на специальные подставки. С трактора снимают, консервируют и сдают на склад инструмент, генератор, рсле-регупятор, стартер, аккумуляторную батарею, форсунки, топливопроводы высокого давления, приводные ремни, шланги гидросистем, а также карбюратор и магнето пускового двигателя. Сливают масло из емкостей, рабочую жидкость из баков гидросистем, топливо и охлаждающую жидкость. Наполняют емкости консервационными маслами и рабоче-консервационным топливом. Ослабляют натяжение гусеничных цепей. Шины колесных тракторов, ремни и шланги для защиты от светового воздействия покрывают смесью алюминиевой пудры со светлым масляным лаком или алюминиевой пасты с уайт-спиритом.Сливают из аккумуляторной батареи электролит, дважды промывают ее дистиллированной водой (с интервалами 15...20 мин) и заливают4...5%-ный раствор борной кислоты. Чтобы получить такой раствор, добавляют в 1 л дистиллированной воды, нагретой до 80 °С, 40... 60 г сухой борной кислоты. В аккумуляторы раствор заливают при температуре 18...20°С. Аккумуляторные батареи с раствором борной кислоты хранят при температуре выше 0 °С (во избежание замерзания раствора и разрушения пластин). Такой способ хранения аккумуляторных батарей повышает срок их службы в полтора—три раза.
В период хранения проверяют правильность установки тракго-ра на подставки (устойчивость, отсутствие перекосов, прогибов), давление воздуха в шинах, надежность герметизации (состояние пробок и заглушек и плотность их прилегания), наличие защитной смазки, состояние окрашенных поверхностей, состояние защитных устройств. Обнаруженные дефекты устраняют.16. Диагностирование аккумуляторных батарей.
1. Проверка технического состояния аккумуляторной батареи
1.1. Очистить батарею от пыли, грязи, зачистить окислившиеся вы¬водные клеммы и протереть ее поверхность ветошью, смоченной в 10% рас¬творе нашатырного спирта.
1.2. Проверить, нет ли трещин в банке и мастике.
1.3. Вывернуть пробки из банок и прочистить вентиляционные от¬верстия.
1.4. Замерить уровень электролита в каждой банке аккумуляторной
батареи, опустив в заливное отверстие банки до упора в защитную решетку стеклянную трубку 06...8 мм или приспособление ПИМ-4623 (норма
10.. . 15 мм выше защитной решетки - рис. 3.1). Разность уровней электролита в банках аккумуляторной батареи допускается не более 3 мм.
1.5. Замерить плотность и температуру электролита с помощью ак-кумуляторного денсиметра или плотномера и термометра (рис. 3.2) и сопос¬тавить с данными табл. 3.1, предварительно внеся поправку из табл. 3.2. Разница в плотности электролита аккумуляторов одной батареи не должна превышать 0,02 г/см . При большей разнице батарею следует заменить. По наименьшей плотности электролита, измеренной в одном из аккумуляторов, определяют разряженность батареи.
1.6. Замерить разряженность батареи с помощью нагрузочной вилки, подключая поочередно ножки нагрузочной вилки к клеммам каждого акку-мулятора на 5 с и зафиксировать показания вольтметра, предварительно ус¬тановив соответствующее сопротивление (рис. 3.3). Разряженность батареи определяют по данным табл. 3.3. Разность напряжений в аккумуляторах од¬ной батареи не должна превышать 0,1 В. Батарею, разряженную более чем на 50% летом и более чем на 25% зимой, подзаряжают. Если замеряем значение напряжения всей батареи с помощью аккумуляторного пробника, то величи¬на напряжения должна быть не менее 9В.