5.6. Метод подбора составляющих звеньев.

Теоретически метод основан на механизме образования откло­нения замыкающего звена размерной цепи в единичном изделии. Это отклонение формируется как алгебраическая сумма отклонений всех составляющих звеньев:

(5.29)

где - отклонение замыкающего звена, образовавшееся в j-ом изделии,

- отклонение i-го составляющего звена, включенного в комплект, из которого собрано j-ое изделие.

Нетрудно заметить, что уравнение (4.11), описывающее формирование координаты середины поля допуска замыкающего звена, является частным случаем уравнения (5.29), поскольку координата середины поля допуска является средним отклонением размера.

Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается подбором составля­ющих звеньев с частично или полностью компенсирующимися отклоне­ниями.

Принципиально возможно все изготовленные детали распределить по таким комплектам, в которых сумма была бы одинакова, особенно если таких деталей и комплектов достаточно много (как в крупносерийном или массовом производстве). Еще легче такую задачу решить, если дать возможность этой сумме хо­тя бы в небольших пределах различаться, т.е. добиться, чтобы:

(5.30)

Однако реализация этой прин­ципиальной возможности сопряжена с огромными затруднениями ор­ганизационно-экономического плана:

• требуется измерить абсолют­но все детали по составляющим звеньям размерной цепи и связать неразрывно эту информацию с каждой деталью;

• вести непрерывные расчеты по формуле (5.29), перебирая возможные сочетания остав­ляющих звеньев, пока все изготовленные детали не будут распределены по комплектам, отвечающим условию (5.30);

• все количество изготовленных деталей распределить по комплектам, сформированным в результате выполнения выше указанных расчетов;

• подавать на сборку комплекты деталей, ничего не перепутав.

Реализация этого метода на практике становится возмож­ной с внедрением в машиностроительное производство микропро­цессорной техники, автоматических методов измерения и идентификации, систем адресного хранения и перемещения деталей и т.д. Эти устройства берут на себя все расчеты и автоматический подбор составлявших деталей в комплекты.

Метод требует разработки специального программного обеспечения, создания систем автоматизации технологических и транспортных процессов. Метод находится в стадии теоретических разработок и экспериментов с технологическим оснащением, обеспечивающим возможности практического использования достаточно простой идеи метода.

5.7. Задачи и действия Технолога по достижению требуемой точности машины.

Анализ рассмотренных методов достижения точности замыкающего звена размерной цепи показывает, что технологу при проектировании технологических процессов сборки необходимо решить две главных задачи:

1. Выявить метод достижения точности, который использовал конструктор при назначении требуемой точности составляющих звеньев размерной цепи (размеров деталей и их соединений).

2. Включить в состав технологического процесса сборки соответствующие выявленному методу достижения точности технологические операции и (или) переходы, необходимые для обеспечения требуемой точности машины. Состав этих операций или переходов рассмотрен выше при изложении каждого метода достижения точности и их выбор не представляет сложности при условии, что первая задача решена правильно.

К сожалению, в конструкторской документации, как правило, не указывается использованный метод достижения точности и технологу приходится его выявлять. Для правильного решения этой задачи необходимо построить те же самую размерную цепь, с которой имел дело конструктор при расчете и (или) назначении допусков размеров-составляющих звеньев. Особенности конструкции могут служить подсказкой б использованном конструктором методе.

Например, если в размерной цепи одно из составляющих звеньев может изменять свою величину перемещением одной из деталей с помощью имеющегося в конструкции механизма, то можно сразу сделать вывод о том, что конструктор предусмотрел достижение требуемой точности замыкающего звена регулированием подвижным компенсатором. Если же такой возможности нет, но в конструкцию включена простая деталь, не несущая особого функционального назначения, можно предположить, что эту деталь конструктор ввел для того, чтобы использовать ее в качестве компенсатора при пригонке или при регулировании неподвижным компенсатором. Для окончательного вывода об использованном конструктором методе в этом случае нужно учесть тип производства, где будет изготавливаться машина. Если производство единичное или мелкосерийное, то это – пригонка, если же массовое или крупносерийное – то регулирование неподвижным компенсатором.

В любом случае для окончательного решения об использованном конструктором методе достижения точности необходимо в построенной размерной цепи решить обратную задачу.

В общем случае для выявления использованного конструктором методе достижения точности можно воспользоваться алгоритмом этой работы, приведенном на рис. 5.10.

Ускорению выполнения работы и повышению точности результата может способствовать схема рациональных областей применения различных методов в зависимости от числа составляющих звеньев в размерной цепи и типа производства, приведенная на рис. 5.11.

Рис5.10. Алгоритм выявления при проектировании технологического процесса сборки метода достижения точности замыкающего звена размерной цепи, использованного конструктором

Рис. 5.11. Области рационального применения различных методов достижения

точности замыкающего звена размерной цепи

Контрольные вопросы:

1. Каково содержание понятия «метод достижения точности замыкающего звена размерной цепи»?

2. Особенности в содержании работы Конструктора, Технолога и Метролога для реализации каждого из методов достижения точности.

3. Каковы области рационального применения каждого из методов достижения точности?

4. Каким образом Технолог при проектировании технологических процессов сборки определяет состав технологических переходов, необходимых для достижения требуемой точности машины?

191