Малюнок 2

Наприклад, зручно скористатися клемним затиском, клеми добре доступні. Вийде краще, якщо підмоторна плита матиме проушину з клемою, що допускає деяке переміщення електродвигуна разом з плитою уздовж осі. Нижню плиту закріпимо нерухомо і всю виставку здійснимо поворотом, зрушенням верхньої плити. Краще, стійкіше, якщо опору закладення плити збільшити. Як же оформити клему? Для кріплення однією широкою клемою необхідне велике число гвинтів для її стягання; конструкція вийде важкою і нетехнологічною через велику довжину отвору, що калібрується (малюнок б). Напевно кращим рішенням буде створення двохпоясного клемного затиску. При цьому паз начебто досить зробити до осі отвору. Хоча немає, це допустимо, але чи достатньо? Як в цьому випадку обробляти проушину? Якщо технологи призначать спочатку обробку паза, а потім розточування (адже паз зручніше зробити до приварювання проушины до плити), то обробка отвору буде складною і нетехнологічною. По-перше, через те, що просвердлити такий отвір не удасться, по-друге, навіть якщо б його удалося просвердлити, то якісно обробити удасться навряд чи, — робота на удар і так далі (малюнок е).

Якщо в проушине зробити виточку, то хоча і з'явиться можливість отримання якісного отвору (можливість провести розточування і розгортання), але свердління отвору залишиться навряд чи здійсненним. Якщо паз обробити після приварювання і свердління проушины, то вийде начебто прийнятна конструкція. Забезпечено виконання умов завдання, можлива обробка отвору, скорочена довжина отвору, обмеженого допуском, але чи доцільно це, чи оптимальне знайдене рішення, чи не дорого коштує це? Чи немає іншого варіанту? А що, якщо паз зробити глибшим і їм перекрити весь отвір? Тоді обробку паза можна буде провести до зварки і обробка отвору буде технологічнішою. Можна не робити паза зовсім, а приварити два проушины. Немає. Це складніше, таке рішення при виготовленні тільки одній плити без оснащення буде невиправдано (малюнки г, д).

Коли доцільно робити подовжній проріз? Якщо після приварювання, то на верстаті необхідно буде встановлювати всю деталь, та і буде потрібно фрезерний верстат великого розміру. Якщо проріз обробити до зварки, то як же обробляти отвір, знову на удар? А чи виправдовує себе обробка отвору після приварювання проушины? Та, це точніше, чи виправдано це в даному випадку? Немає. Чи небезпечна деформація приварюваних деталей при зварці? Ні, не небезпечна, якщо грамотно задати розміри і місця приварювання. Задамо приварювання остаточно обробленої проушини в місцях її найбільшої жорсткості, а обробку проушин — до зварки. Правильно.

Отже вирішено - проушину остаточно обробляти до її приварювання, паз робити таким, що перетинає отвір по глибині. Задамо допуски на координати місць приварювання (малюнок е). Вісь можна кріпити по-різному, але зручніше (в даному випадку) чекою - планкою (малюнки а, же, би). Для введення планки на осі можна передбачити паз (малюнки а, же), що фрезерується, але вісь буде жорстко зафіксована, і при регулюванні ременів доведеться послаблювати клемний затиск, що небезпечно — можна порушити положення плити. Що ж нам потрібно? Нам потрібний якраз поворот осі. Рішення ослабити клему при регулюванні натягнення ременів навряд чи схвалять експлуатаційники. Та, таке рішення неоптимальне. До того ж знадобиться операція фрезерування.

А не чи краще паз замінити кільцевою канавкою (мал. 4,з)? Та, тоді будуть виконані всі умови. При регулюванні натягнення ременів не буде потрібно віджимання клем, положення плити Залишиться зафіксованим, обробка ж осі буде технологічнішою, як скасується операція фрезерування.

Приблизно так може міркувати конструктор, розробляючи проект тієї або іншої частки, вироби, аналізуючи кожен свій крок, використовуючи досвід, знання умов виготовлення, експлуатації і так далі.

Конструктивне вирішення деталей, як правило, не може бути виконане поза вузлом. Конструктивні форми і розміри деталей визначаються графічним зображенням на кресленні вузла і мають бути підтверджені розрахунками. Повністю розраховують тільки навантажені деталі вузла, такі як вали, зубчасті колеса, підшипники, ремені, шпинделі і ін. При цьому уточнюються їх розміри, вибір марки матеріалу, вид термічної обробки і конструкція деталі. Такі деталі, як корпуси, фланці, кронштейни і так далі зазвичай не розраховують, їх розміри встановлюють виходячи з конструктивних і технологічних міркувань або на підставі емпіричних рекомендацій. У особливо відповідальних випадках їх розраховують (хоча розрахунок складний і не дуже точний) або моделюють.

Компонувальну частку загального виду вузла викреслюють, як правило, в трьох, проекціях і в масштабі, прийнятому для компонувального креслення виробу (бажаний масштаб 1:1)

На кресленні указують технічну характеристику вузла, наприклад найбільший і найменший моменти на валу, загальне передавальне відношення і т. д.; технічні вимоги до готового вузла, механізму, такі як плавність ходу, безшумність, точність розташування вхідного і вихідного валів і так далі На загальних видах вузлів всі стандартні нормалізовані і купувальні деталі і вироби змальовують відповідно до Гостів і нормалей, що діють, вибираючи їх залежно від вживаності. Ці елементи слід виконувати строго в масштабі (їх визначальну частку).

Помилки в кресленні, допущені при проектуванні вузла, якщо вони не дуже серйозні, можуть не відбитися на взаємному розташуванні вузлів у виробі; ці помилки легше піддаються виправленню, чим помилки принципу, прив'язки або компоновки, тому до якості компонувального креслення пред'являються особливо високі вимоги. Звичайно, при цьому не слід захоплюватися тими питаннями, які можуть бути вирішені при деталюванні, хоча опрацьовування всіх питань на загальному виді вузла має бути достатньо докладним. Остаточне складальне креслення должен- бути обов'язково перевірений.