1. Нормальная остановка установки

Нормальная остановка установки НТС одной или нескольких технологических ниток производится по графику планово-предупредительного ремонта, на очередное технологическое освидетельствование аппаратов и в других необходимых случаях - по телефонограмме за подписью начальника промысла на имя главного инженера УГПУ. Перед остановкой ставится в известность диспетчер Уренгойского ГПУ, все производственные подразделения и персонал ЗПКТ.

Нормальная остановка технологической нитки производится в следующей последовательности:

• плавно снизить производительность технологической нитки по газу до 30% от проектной для чего параллельно остановке рабочей нитки в работу пускается резервная;

• отключить расходомер;

• понизить уровни в С-201, С-204, С-202, Р-201, Р-202 до 20%.

Перед прекращением подачи газа на технологическую нитку необходимо вывести её на тепловой режим, для чего необходимо:

• открыть задвижку Ду150 Ру16 сброса газа на факел перед Ар-201 (узел замера газа),

• закрыть задвижку пневмозадвижку Ду250 Ру16 выхода газа с технологической нитки,

• байпасировать теплообменник Т-201 по межтрубному пространству,

• небольшим приоткрытием ШР-10 перед С-202 снизить дросселяцию, тем самым повысить температуру газа, поступающего в низкотемпературный сепаратор Т-202. При этом не допускать повышения давления в С-202 выше 8,0 МПа.

После прогрева системы прекратить подачу метанола.

Сдренировать остатки газового конденсата, насыщенного метанола из С-201, С-204, С-202, Р-201, Р-202 в дренажную емкость Е-201.

Полностью закрыть задвижку пневмозадвижку на линии входа газа на технологическую нитку.

Сбросить давление с технологической нитки на факел до атмосферного со скоростью не более 0,1 МПа в минуту.

Закрыть факельную задвижку Ду150 Ру16 и сообщить об этом диспетчеру УГПУ.

1. Переключение с рабочей технологической нитки на резервную

1. Подать сухой газ в резервную технологическую нитку обратным ходом, открыв кран выходную пневмозадвижку на выходе этой нитки в блоке замера газа Ар-201. Набрать давление до рабочего по сухому газу со скоростью не более 0,1 МПа/мин.

2. Подать в теплообменники метанол.

3. Включить в работу прибор по расходу газа на узле замера.

4. Проверить работоспособность всех регулирующих и запорных клапанов на резервной технологической нитке с панелей БПДУ, убедившись в работоспособности, перевести на автоматическое регулирование.

5. Открыть полностью кран входную пневмозадвижку перед С-201.

6. Произвести регулирование параметров до рабочих значений по описанию в разделе «Пуск установки».

1. Безопасная эксплуатация производства

1. Основные опасности производства

Углеводороды, входящие в состав природного газа и газового конденсата, а также пары метанола образуют с воздухом взрывоопасные смеси, а повышенная концентрация метанола, гликоля, углеводородов в рабочей зоне создают опасность для здоровья обслуживающего персонала.

Основными факторами, обуславливающими опасность для обслуживающего персонала при эксплуатации установки, являются:

• наличие на установке токсичных пожаро - и взрывоопасных продуктов;

• высокое давление в аппаратах;

• наличие тока и вращающихся частей механизмов;

• образование взрывоопасных смесей.

Во избежание возникновения на установке аварийных ситуаций, утечек токсичных и взрывоопасных веществ, а также для обеспечения безопасных условий труда для обслуживающего персонала, предусмотрены следующие мероприятия:

Все оборудование выполнено герметичным, исключающим попадание вредных и взрывоопасных продуктов в атмосферу производственных помещений.

Газовые сбросы собираются и сжигаются на факеле.

Жидкие сбросы выводятся в дренажные емкости.

В помещениях, где возможно выделение и скопление вредных и взрывоопасных продуктов установлены сигнализаторы загазованности. При концентрации 40 %, 20% нижнего концентрационного предела воспламенения (взрывоопасные помещения классов В-1 и В-1А) включается аварийная вытяжная вентиляция.

Во всех производственных помещениях предусмотрены естественная вентиляция через систему дефлекторов, приточная и аварийно-вытяжная вентиляция.

Электрооборудование и осветительная аппаратура выполнена во взрывобезопасном исполнении.

Температура наружных поверхностей оборудования и кожухов теплоизоляционных покрытий не должна превышать температуры самовоспламенения наиболее взрывопожароопасного продукта, а в местах, доступных для обслуживающего персонала, должна исключать возможность ожогов.

Таким образом, опасные и вредные факторы на УКПГ могут проявляться, в основном, при нарушениях технологических процессов, при проведении ремонтных работ, а также в аварийных ситуациях:

• отсутствие электроэнергии,

• отсутствие воздуха КИПиА,

• разрыв трубопроводов и разгерметизация оборудования,

• пожар или взрыв на установке.

В каждой аварийной ситуации действия обслуживающего персонала должны быть направлены на предотвращение более тяжёлых последствий, на грамотный вывод установки из аварийной ситуации и ликвидацию последствий аварийного состояния согласно «Плану ликвидации аварий».

Во избежание возникновения аварийных ситуаций и обеспечения безопасного ведения технологического процесса, обслуживающий персонал обязан:

• соблюдать требования настоящего регламента;

• соблюдать требования производственных инструкций и инструкций по охране труда;

• своевременно корректировать отклонения технологического режима от установленных норм;

• содержать в исправном состоянии оборудование и средства КИП и А;

• своевременно переключаться на резервное оборудование и производить работы согласно графику ППР;

• своевременно устранять утечки, подтеки, розливы;

• своевременно, согласно нормативных документов, производить освидетельствование оборудования, выявлять и устранять неисправности;

• не допускать эксплуатацию оборудования и приспособлений с истекшим сроком освидетельствования;

• содержать в исправном состоянии средства индивидуальной защиты.

Действие вредных веществ, применяемых в производстве, на организм человека зависит от токсических свойств вещества, его концентрации и продолжительности воздействия. Профессиональные заболевания и отравления возможны только в том случае, если концентрация токсичного вещества в воздухе рабочей зоны превышает определенный предел. Предельно-допустимая концентрация (ПДК) - это такая концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны, которая при ежедневной работе в течение всего времени работы на предприятии не может вызвать у работающих заболеваний и отклонений в состоянии здоровья.

Предельно-допустимая концентрация вредных веществ является обязательной нормой для всех предприятий. ПДК для ряда вредных веществ, применяемых на установке, представлены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – ПДК паров и газов в воздухе рабочей зоны

№№п/п	Наименование	ПДК, мг/м3
1.	Газ природный Метан (этан, пропан, бутан)	900/300 7000
2.	Углеводороды алифатические предельные С1–С10 (в пересчете на С)	900/300
3.	Метанол	15/5
4.	Конденсат	900/300