
- •Оглавление
- •1. Общая характеристика производства 9
- •2. Характеристика сырья, продукции, материалов и реагентов 14
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы 20
- •4. Нормы технологического режима 42
- •5. Контроль технологического процесса 47
- •6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях 63
- •7. Безопасная эксплуатация производства 71
- •11.1. Общая характеристика производства. 113
- •11.6. Нормы технологического режима 142
- •12. Технологические схемы производства 160
- •1.Общая характеристика производства
- •1.1.Геологическая характеристика месторождения
- •1.2.Добыча газа
- •1.3.Характеристика газосборных коллекторов и метанолопроводов
- •1.4.Общая характеристика системы подготовки газа
- •2.Характеристика сырья, продукции, материалов и реагентов
- •2.1.Средний состав пластового газа в % об.
- •2.2.Средний состав пластового конденсата
- •2.3.Хаpактеpистика пластовой воды
- •2.4.Требования к качеству товарного газа
- •2.5.Паспорт качества на газ горючий природный, поставляемый в газопровод ооо «Газпром трансгаз Югорск»
- •2.6.Газ горючий природный
- •2.7.Поставляемые и используемые в производстве реагенты
- •2.8.Диэтиленгликоль, циркулирующий в системе осушки газа и регенерации дэг
- •2.9.Диэтиленгликоль, циркулирующий в системе осушки газа и регенерации дэг
- •2.10.Диэтиленгликоль
- •2.11.Метанол технический
- •3.Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1.Узел ввода газа на укпг
- •3.2.Очистка, осушка и охлаждение газа
- •3.3.Двухступенчатая осушка газа
- •3.4.Установка регенерации дэг
- •3.4.1.Описание технологической схемы установки регенерации дэг
- •3.4.2.Оптимизация работы установки регенерации дэг
- •3.5.Узел редуцирования газа на собственные нужды
- •3.6.Дренажная система установки
- •3.7.Факельная система установки
- •3.8.Насосная станция и парк метанола
- •3.9.Прием дэг
- •3.10.Водоснабжение
- •3.11.Теплоснабжение
- •3.12.Пароснабжение
- •3.13.Узел замкнутого цикла охлаждения технической воды
- •3.14.Компрессорная сжатого воздуха
- •3.15.Описание системы автоматизации
- •3.15.1.Информационные функции системы автоматизации
- •3.15.2.Управляющие функции системы автоматизации
- •3.15.3.Описание пpогpаммного обеспечения
- •3.15.4.Опеpационная система
- •3.15.5.Состав ктс асу тп укпг
- •3.16.Узел замера газа
- •3.16.1.Назначение
- •3.16.2.Технические данные
- •3.16.3.Содержание отчетов комплекса roc-407
- •3.17.Перечень основных аналоговых входных сигналов асу тп укпг
- •3.18.Перечень основных дискретных входных сигналов асу тп укпг
- •3.19.Перечень регулируемых параметров асу тп укпг
- •3.20.Перечень выходных сигналов дистанционного управления
- •4.Нормы технологического режима
- •4.1.Технологическая режимная карта на 2010 2013 год
- •4.2.Расходные нормы сырья, электроэнергии и реагентов
- •5. Контроль технологического процесса
- •5.1.Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2.Системы сигнализации и блокировок при контроле технологического процесса
- •6.Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1.Подготовка установки к пуску
- •6.1.1.Прием на установку воды
- •6.1.2.Прием воздуха киПиА
- •6.1.3.Прием пара
- •6.2.Пуск установки
- •6.3.Переключение на резервное оборудование
- •6.3.1.Переключение насосного оборудования
- •6.3.2.Переключение испарителей и-301/1-2
- •6.3.3.Переключение десорберов д-301/1,2
- •6.3.4.Переключение с рабочей технологической нитки на резервную
- •6.4.Нормальная остановка установки
- •7.Безопасная эксплуатация производства
- •7.1.Основные опасности производства
- •7.1.1. Природный газ
- •7.1.2.Метанол
- •7.1.3.Газовый конденсат
- •7.1.4.Диэтиленгликоль
- •7.1.5.Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства.
- •7.2.Взрывопожарная и пожарная опасность, характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.3.Возможные виды аварийного состояния производства и способы их ликвидации
- •7.4.Пожарная безопасность
- •7.5.Основные правила аварийной остановки установки
- •7.5.1.Прекращение подачи электроэнергии
- •7.5.2.Аварийная остановкА блока регенерации ндэг
- •7.5.3.Прекращение подачи пара
- •7.5.4.Прекращение подачи воздуха киПиА
- •7.5.5.Прорыв газа
- •7.6.Меры безопасности при ведении технологического процесса
- •7.7.Мероприятия по защите от статического электричества
- •7.8.Защита технологического оборудования укпг от коррозии
- •7.9.Средства индивидуальной защиты работающих
- •8.Отходы при производстве продукции сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации
- •8.1.Отходы производства, их переработка и утилизация
- •8.2.Подготовка сточных вод и их утилизация
- •8.3.Характеристика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
- •9.Характеристика технологического и насосно-компрессорного оборудования
- •9.1.Характеристика основного технологического оборудования
- •9.2.Экспликация насосов и компрессорного оборудования
- •9.3.Характеристика предохранительных клапанов
- •9.4.Характеристика регулирующих клапанов
- •10.Перечень нормативной документации и обязательных инструкций
- •10.1.Общие положения
- •10.2.Перечень нормативных документов, обязательных к руководству и выполнению работниками угпу
- •10.3.Перечень инструкций по охране труда, по охране труда и промышленной безопасности для рабочих гкп №8
- •10.4.Перечень инструкций по охране труда, охране труда и промышленной безопасности для видов работ
- •11.Дожимная компрессорная станция дкс-8
- •11.1.Общая характеристика производства.
- •11.2.Система технологического газа с запорной арматурой
- •11.2.1.Назначение запорной арматуры (кранов) системы технологического газа
- •1 Ступень компримирования дкс:
- •2 Ступень компримирования дкс:
- •11.2.2.Назначение запорной арматуры (кранов) обвязки нагнетателя и двигателя гпа
- •11.2.3.Установки охлаждение газа (аво) 1 и 2 ступеней
- •11.2.4.Блок подготовки топливного, пускового, импульсного газа
- •11.3.Характеристика транспортируемого газа
- •11.4.Описание работы дожимной компрессорной станции в составе газового промысла
- •11.5.Автоматизация технологических процессов
- •11.6.Нормы технологического режима
- •11.7.Правила пуска, остановки и переключения дкс
- •11.7.1.Остановка дкс
- •11.7.2.Правила пуска, остановки агрегатов гпа-ц-16
- •11.8.Загрузка газоперекачивающих агрегатов в «магистраль»
- •11.8.1.Запуск и загрузка в «магистраль» гпа 1 ступени компримирования дкс
- •11.8.2.Запуск и загрузка в «магистраль» гпа 2 ступени компримирования дкс
- •11.9.Контроль производства
- •11.10.Основные правила безопасного ведения процесса
- •11.10.1.Правила подготовки оборудования дкс к ремонту, вывод в ремонт
- •11.10.2.Правила подготовки и проведения ремонта электрооборудования, приемки оборудования из ремонта и пуск его в эксплуатацию
- •11.10.3.Действия персонала при аварии
- •11.10.4.Противопожарные мероприятия
- •11.10.5.Огневые и газоопасные работы. Обеспечение безопасности при проведении
- •11.11.Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
- •11.12.Защита технологических коммуникаций от коррозии
- •12.Технологические схемы производства
- •Схемы инженерных сетей
6.4.Нормальная остановка установки
Нормальная остановка установки производится по графику планово-пpедупpедительного ремонта на очередное техническое освидетельствование аппаратов и в других необходимых случаях по письменному распоряжению начальника промысла. Для полной остановки УКПГ необходимо последовательно остановить все технологические нитки, а затем и блок регенерации гликоля. Однако в подавляющем большинстве случаев производится остановка одной или нескольких технологических линий осушки газа, одного блока регенерации ДЭГ, технологической нитки ЦОГ без полной остановки всего производства.
Для нормальной остановки технологической линии цеха осушки необходимо:
отключить расходомер на нитке;
постепенно снизить загрузку технологической нитки до минимальной, после чего закрыть запорные краны на входе и выходе газа из А-201;
прекратить подачу ДЭГ на орошение абсорбера;
снизить уровень ДЭГ на полуглухой тарелке А-201 и уровень пластовой воды в сепарационной части А - 201 до 20%;
сдpениpовать остатки ДЭГ из А-201 в дренажную емкость Е-305, а пластовой воды - в канализацию;
сбросить давление из А-201 до атмосферного на факел со скоростью не более 0,1 МПа/мин через факельный кран;
закрыть задвижки на продувочных линиях;
отглушить подготавливаемый к ремонту аппарат от действующих технологических трубопроводов, промыть водой из пожарно- хозяйственного водопровода и пропарить острым паром в течение не менее 24 часов со сбросом стоков в канализацию;
вскрыть смотровые люки, отобрать анализ воздушной среды на отсутствие метана и при удовлетворительном анализе приступить к ремонту аппарата.
Остановка технологической нитки ЦОГ.
Для нормальной остановки технологической нитки цеха очистки необходимо:
отключить приборы КИПиА на нитке;
постепенно снизить загрузку технологической нитки до минимальной, после чего закрыть запорные краны на входе газа в С-101 и выходе газа из Ф-101;
снизить уpовень пластовой воды и конденсата в сепараторе С- 101 до 20%;
сдpениpовать пластовую воду из Ф-101 и Р-101 в систему промканализации;
сбросить давление до атмосферного через факельный кран Ф-101 на факел со скоростью не более 0,1 МПа/мин;
продуть все аппараты от жидкости;
закрыть задвижки на продувочных линиях;
отглушить подготавливаемый к ремонту аппарат от действующих технологических трубопроводов, промыть водой из пожарно - хозяйственного водопровода и пропарить острым паром в течение не менее 24 часов со сбросом стоков в канализацию;
вскрыть смотровые люки, отобрать анализ воздушной среды на отсутствие метана и при удовлетворительном анализе приступить к ремонту аппарата.
При нормальной остановке блока регенерации ДЭГ необходимо:
пpоизвести горячую циркуляцию ДЭГ через неработающую технологическую нитку до полной pегенеpации ДЭГ;
при концентрации pегенеpиpованного pаствоpа 99,3% приступить к снижению темпеpатуpы в испарителе и низа десоpбеpа, уменьшая подачу паpа в трубный пучок испарителя И-301;
темпеpатуpу снижать со скоростью 45-50С в час;
остановить вакуум-насос Н-306, закрыть подачу воды на насос и задвижку на всасывающем трубопроводе;
остановить вентиляторы на аппарате воздушного охлаждения Х-301;
прекратить подачу рефлюкса на орошение верха десорбера Д-301, остановив насос Н-307;
перекрыть подачу пара и выход парового конденсата из испарителя И-301;
остановить насос Н-310;
сбросить уровень ДЭГ с полуглухой тарелки абсоpбеpа А-201 в выветриватель В-301;
передавить ДЭГ из выветривателя В-301 в десоpбеp Д301;
сбросить давление из выветривателя на свечу;
откачать гликоль из испарителя в емкость Е-304, остановить горячий насос Н-304;
слить остаток раствора ДЭГ из аппаратов в дренажные емкости Е-308, Е-305;
отглушить подготавливаемый к ремонту аппарат от действующих технологических трубопроводов, промыть водой из пожарно - хозяйственного водопровода и пропарить острым паром в течение не менее 24 часов со сбросом стоков в канализацию;
вскрыть смотровые люки, отобрать анализ воздушной среды на отсутствие метана и при удовлетворительном анализе приступить к ремонту аппарата.