
- •Оглавление
- •1. Общая характеристика производства 9
- •2. Характеристика сырья, продукции, материалов и реагентов 14
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы 20
- •4. Нормы технологического режима 42
- •5. Контроль технологического процесса 47
- •6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях 63
- •7. Безопасная эксплуатация производства 71
- •11.1. Общая характеристика производства. 113
- •11.6. Нормы технологического режима 142
- •12. Технологические схемы производства 160
- •1.Общая характеристика производства
- •1.1.Геологическая характеристика месторождения
- •1.2.Добыча газа
- •1.3.Характеристика газосборных коллекторов и метанолопроводов
- •1.4.Общая характеристика системы подготовки газа
- •2.Характеристика сырья, продукции, материалов и реагентов
- •2.1.Средний состав пластового газа в % об.
- •2.2.Средний состав пластового конденсата
- •2.3.Хаpактеpистика пластовой воды
- •2.4.Требования к качеству товарного газа
- •2.5.Паспорт качества на газ горючий природный, поставляемый в газопровод ооо «Газпром трансгаз Югорск»
- •2.6.Газ горючий природный
- •2.7.Поставляемые и используемые в производстве реагенты
- •2.8.Диэтиленгликоль, циркулирующий в системе осушки газа и регенерации дэг
- •2.9.Диэтиленгликоль, циркулирующий в системе осушки газа и регенерации дэг
- •2.10.Диэтиленгликоль
- •2.11.Метанол технический
- •3.Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1.Узел ввода газа на укпг
- •3.2.Очистка, осушка и охлаждение газа
- •3.3.Двухступенчатая осушка газа
- •3.4.Установка регенерации дэг
- •3.4.1.Описание технологической схемы установки регенерации дэг
- •3.4.2.Оптимизация работы установки регенерации дэг
- •3.5.Узел редуцирования газа на собственные нужды
- •3.6.Дренажная система установки
- •3.7.Факельная система установки
- •3.8.Насосная станция и парк метанола
- •3.9.Прием дэг
- •3.10.Водоснабжение
- •3.11.Теплоснабжение
- •3.12.Пароснабжение
- •3.13.Узел замкнутого цикла охлаждения технической воды
- •3.14.Компрессорная сжатого воздуха
- •3.15.Описание системы автоматизации
- •3.15.1.Информационные функции системы автоматизации
- •3.15.2.Управляющие функции системы автоматизации
- •3.15.3.Описание пpогpаммного обеспечения
- •3.15.4.Опеpационная система
- •3.15.5.Состав ктс асу тп укпг
- •3.16.Узел замера газа
- •3.16.1.Назначение
- •3.16.2.Технические данные
- •3.16.3.Содержание отчетов комплекса roc-407
- •3.17.Перечень основных аналоговых входных сигналов асу тп укпг
- •3.18.Перечень основных дискретных входных сигналов асу тп укпг
- •3.19.Перечень регулируемых параметров асу тп укпг
- •3.20.Перечень выходных сигналов дистанционного управления
- •4.Нормы технологического режима
- •4.1.Технологическая режимная карта на 2010 2013 год
- •4.2.Расходные нормы сырья, электроэнергии и реагентов
- •5. Контроль технологического процесса
- •5.1.Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2.Системы сигнализации и блокировок при контроле технологического процесса
- •6.Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1.Подготовка установки к пуску
- •6.1.1.Прием на установку воды
- •6.1.2.Прием воздуха киПиА
- •6.1.3.Прием пара
- •6.2.Пуск установки
- •6.3.Переключение на резервное оборудование
- •6.3.1.Переключение насосного оборудования
- •6.3.2.Переключение испарителей и-301/1-2
- •6.3.3.Переключение десорберов д-301/1,2
- •6.3.4.Переключение с рабочей технологической нитки на резервную
- •6.4.Нормальная остановка установки
- •7.Безопасная эксплуатация производства
- •7.1.Основные опасности производства
- •7.1.1. Природный газ
- •7.1.2.Метанол
- •7.1.3.Газовый конденсат
- •7.1.4.Диэтиленгликоль
- •7.1.5.Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства.
- •7.2.Взрывопожарная и пожарная опасность, характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.3.Возможные виды аварийного состояния производства и способы их ликвидации
- •7.4.Пожарная безопасность
- •7.5.Основные правила аварийной остановки установки
- •7.5.1.Прекращение подачи электроэнергии
- •7.5.2.Аварийная остановкА блока регенерации ндэг
- •7.5.3.Прекращение подачи пара
- •7.5.4.Прекращение подачи воздуха киПиА
- •7.5.5.Прорыв газа
- •7.6.Меры безопасности при ведении технологического процесса
- •7.7.Мероприятия по защите от статического электричества
- •7.8.Защита технологического оборудования укпг от коррозии
- •7.9.Средства индивидуальной защиты работающих
- •8.Отходы при производстве продукции сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации
- •8.1.Отходы производства, их переработка и утилизация
- •8.2.Подготовка сточных вод и их утилизация
- •8.3.Характеристика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
- •9.Характеристика технологического и насосно-компрессорного оборудования
- •9.1.Характеристика основного технологического оборудования
- •9.2.Экспликация насосов и компрессорного оборудования
- •9.3.Характеристика предохранительных клапанов
- •9.4.Характеристика регулирующих клапанов
- •10.Перечень нормативной документации и обязательных инструкций
- •10.1.Общие положения
- •10.2.Перечень нормативных документов, обязательных к руководству и выполнению работниками угпу
- •10.3.Перечень инструкций по охране труда, по охране труда и промышленной безопасности для рабочих гкп №8
- •10.4.Перечень инструкций по охране труда, охране труда и промышленной безопасности для видов работ
- •11.Дожимная компрессорная станция дкс-8
- •11.1.Общая характеристика производства.
- •11.2.Система технологического газа с запорной арматурой
- •11.2.1.Назначение запорной арматуры (кранов) системы технологического газа
- •1 Ступень компримирования дкс:
- •2 Ступень компримирования дкс:
- •11.2.2.Назначение запорной арматуры (кранов) обвязки нагнетателя и двигателя гпа
- •11.2.3.Установки охлаждение газа (аво) 1 и 2 ступеней
- •11.2.4.Блок подготовки топливного, пускового, импульсного газа
- •11.3.Характеристика транспортируемого газа
- •11.4.Описание работы дожимной компрессорной станции в составе газового промысла
- •11.5.Автоматизация технологических процессов
- •11.6.Нормы технологического режима
- •11.7.Правила пуска, остановки и переключения дкс
- •11.7.1.Остановка дкс
- •11.7.2.Правила пуска, остановки агрегатов гпа-ц-16
- •11.8.Загрузка газоперекачивающих агрегатов в «магистраль»
- •11.8.1.Запуск и загрузка в «магистраль» гпа 1 ступени компримирования дкс
- •11.8.2.Запуск и загрузка в «магистраль» гпа 2 ступени компримирования дкс
- •11.9.Контроль производства
- •11.10.Основные правила безопасного ведения процесса
- •11.10.1.Правила подготовки оборудования дкс к ремонту, вывод в ремонт
- •11.10.2.Правила подготовки и проведения ремонта электрооборудования, приемки оборудования из ремонта и пуск его в эксплуатацию
- •11.10.3.Действия персонала при аварии
- •11.10.4.Противопожарные мероприятия
- •11.10.5.Огневые и газоопасные работы. Обеспечение безопасности при проведении
- •11.11.Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
- •11.12.Защита технологических коммуникаций от коррозии
- •12.Технологические схемы производства
- •Схемы инженерных сетей
3.4.2.Оптимизация работы установки регенерации дэг
Как указывалось в описании технологической схемы, назначение установки регенерации абсорбента состоит в получении необходимой концентрации регенерированного гликоля, которая при выбранной величине его подачи в абсорбер обеспечивает требуемое качество осушки газа. На установках регенерации, находящихся в эксплуатации возможный диапазон регулирования концентрации регенерированного гликоля составляет 0,8-1,0 % и полностью определяется параметрами работы испарителя: давлением, температурой. Некоторые отклонения в концентрации от расчетной наблюдаются лишь при загрязнении гликоля солями и продуктами разложения.
Экономичность процесса регенерации определяется объемом отпариваемой в десорбере воды и потерями диэтиленгликоля с дистиллятом верхнего продукта. Если объем отпариваемой воды и затраты тепла на ее отделение практически не зависят от состояния системы регенерации, то потери диэтиленгликоля с отпариваемой водой полностью определяются ее рабочим режимом и исправностью аппаратов. Согласно общим термодинамическим представлениям, состав жидкости и пара наверху десорбера однозначно определяется двумя параметрами: давлением и температурой и совпадает с линией кипения жидкости, находящейся на верхней тарелке. Так если бы на верхней тарелке находилась чистая вода, то давление наверху десорбера было бы равно давлению насыщенных паров воды при температуре верха. При любой другой температуре величина давления могла бы быть найдена по таблицам зависимости давления насыщенных паров воды от температуры. На практике из-за присутствия в воде диэтиленгликоля, имеющего значительно более высокую температуру кипения, температура на верхней тарелке всегда выше, чем рассчитанная для чистой воды. Для снижения потерь гликоля обычно увеличивают количество подаваемого орошения, которое, испаряясь, конденсирует пары, поступающие на верх десорбера, и за счет разбавления снижает концентрацию гликоля в жидкости на верхней тарелке.
При этом увеличение подачи орошения до определенных пределов (до величин флегмового числа 1÷1,5) способствует снижению потерь. Дальнейшее увеличение подачи орошения ведет к росту потерь за счет увеличения скорости движения паров в десорбере и межтарельчатого уноса жидкости. Подача чрезмерно большого объема орошения снижает температуру испарителя и концентрацию регенерированного гликоля, повышает тепловую нагрузку на конденсатор - холодильник. При некотором предельном объеме подаваемого орошения может произойти «захлебывание» десорбера. В этом случае поток паров наверху десорбера отсутствует (кипение жидкости на верхней тарелке прекращается), температура верха быстро снижается. Одновременно с этим снижается и температура в испарителе. После этого следует обратный практически неуправляемый процесс: резкое вскипание обводненного гликоля в испарителе, выброс большого объема паров в десорбер с одновременным ростом давления и температуры, появление дистиллята с большим содержанием гликоля. После нескольких колебаний регенерация восстанавливается, при этом обязательно уменьшают объем подаваемого орошения.
Из описания этого процесса ясно, что такой режим является аварийным и его не следует допускать.
Оптимальная подача орошения определяется флегмовым числом 0,4 ÷ 0,6 (отношение объема орошения к объему дистиллята), отклонение от которого ведет к увеличению затрат на регенерацию. При этом давление в системе регенерации повышается, а концентрация регенерированного гликоля снижается. Таким образом, порядок оптимизации технологического режима работающей установки регенерации заключается в следующем:
регулированием задвижки на работающем вакуум-насосе Н-306 устанавливается давление разряжения в испарителе 0,04 ÷ 0,05 МПа;
регулированием подачи рефлюкса на орошение Д-301 и величиной давления водяного пара устанавливается температура в испарителе И-301, равная 160÷164°С;
после стабилизации режима работы десорбера давление в испарителе постепенно снижается до 0,06÷0,07 МПа в зависимости от требуемой концентрации регенерированного гликоля;
корректировкой подачи орошения устанавливается флегмовое число, равным 0,4÷0,6, ввиду отсутствия расходомера для измерения количества отводимого дистиллята необходимо пользоваться его ориентировочной величиной, полученной по результатам исследований, равной 600÷800 кг/ч. Тогда количество подаваемого орошения должно быть равно 300÷400 кг/ч (35÷40 % от общего количества образующегося дистиллята).
При больших потерях, превышающих 0,5÷0,6 %, флегмовое число увеличивают до 0,8÷1,0. Если такая мера не дает желаемых результатов, то необходимо выполнить ревизию внутренних устройств десорбера. Часто отказы работы установки регенерации происходят из-за «срыва струи» на горячем насосе Н-304, причиной которого является вскипание регенерированного гликоля во всасывающем патрубке и подсос воздуха через сальники насосов и задвижек, неплотности во всасывающем коллекторе и трубопроводах. Эти отказы диагностируются при переводе установки регенерации в атмосферный режим и внешнем осмотре. В этом случае регулировку режима ведут на минимально возможном давлении в десорбере, при котором сохраняется устойчивость работы горячих насосов, а возникающее при этом снижение концентрации регенерированного гликоля компенсируют увеличением его подачи в абсорберы.
Температура подаваемого наверх десорбера орошения обычно не имеет большого значения, т.к. отвод тепла осуществляется за счет его испарения, теплота которого на порядок выше теплосъема за счет нагрева орошения до температуры верхней тарелки. Однако, с повышением температуры в рефлюксной емкости одновременно возрастает температура отсасываемых вакуум-насосом газов и паров. При этом давление в системе регенерации повышается, а концентрация регенерированного гликоля снижается.