Дефекты клеевой и казеиновой окраски, причины их возникновения и способы устранения

Дефекты	Причины возникновения	Способы устранения
Жирные пятна	Пятна от невысыхающих минеральных и животных масел	Вырубить штукатурку на месте пятна, заделать это место  известковым раствором, огрунтовать и окрасить всю поверхность
	Пятна в результате применения в подготовке мыла жирностью 60%	Промыть щелочной водой и перекрасить. Применять мыло жирностью до 40%.
Ржавые пятна	Выпадение на поверхность железа в результате протечек, просачивание смолянистых веществ	Удалить старый набел, промыть поверхность теплым 3%-ным раствором соляной кислоты и покрыть спиртовым лаком или нитролаком, а затем окрасить заново. В исключительных случаях заменить штукатурку или перетереть поверхность
Высолы (белый кристаллический налет)	Выпадение из штукатурки или бетона растворимых солей или щелочи в результате высокой влажности основания	Высушить и очистить высолы щетками. Окрасить эти места
		бутадиенстирольными составами или белой нитрокраской,
		если это не помогает, заменить штукатурку
Натаски	Окраска поверхности, имеющей различную тянущую способность	Растушевать окрашенную поверхность чистой водой
	Перетирка сделана без удаления старого набела	Соскоблить, перетереть, огрунтовать и окрасить вновь
Жилы	Щели и трещины зашпатлеваны гипсом или известковым раствором без достаточной затирки с осталь ной поверхностью. Огрунтовка и побелка произведены при нерасшитых и незашпатлеванных мелких щелях	Соскоблить, перетереть, огрунтовать и окрасить вновь
Грубая фактура	Наличие крупного песка в накрывке штукатурки или при перетирке. Применены непроцеженный колер или грунтовка	Промыть, сгладить лещадью, зашпатлевать, огрунтовать и окрасить процеженными составами
Брызги, потеки	Применение жидкого колера, замедленное движение удочки, разработалось отверстие насадки	Соскоблить и окрасить вновь всю поверхность
Следы кисти	Чрезмерная густота колера при большой тянущей способности окрашиваемой поверхности	Промыть поверхность с помощью кисти чистой водой и тщательно растушевать
Лоснины	Ненужная растушевка	Промыть поверхность чистой водой и заново окрасить
Пропуски	Небрежность в работе	Поверхность подкрасить и растушевать
Полосы	Недостаточное смешение пигментов в колере	Промыть водой и затем окрасить поверхность вновь жидким колером
Стыки захваток	Неумелая работа	Промыть водой и затем окрасить поверхность вновь жидким колером
Узлы на филенках	Неумелая работа	Переделать
Изменение цветового тона	Применение нещелочестойких пигментов, а также пигментов, не стойких против действия купороса при купоросном грунте, против влияния света, сероводорода, сернистых газов в помещениях, воздух которых содержит эти газы	Промыть поверхность и применить соответствующие пигменты в колере или изменить состав грунта под колер
Казеиновый состав дает потеки	Применен жидкий состав	Приготовить новый состав с текучестью не более 40-45 с по вискозиметру (ВЗ-4)
Отслаивание казеиновой красочной пленки	Окраска произведена по неочищенному от набелов основанию, накрывочный слой штукатурки покрыт нештукатурным грунтом	Тщательно зачистить основание, убрав остатки набелов, проверить штукатурку и ослабевшие места вновь оштукатурить

Таблица 1.75

Дефекты силикатной окраски, причины их возникновения и способы устранения

Дефекты	Причины возникновения	Способы устранения
Пятна на окрашенной поверхности	Неравномерная впитывающая способность подготовленной поверхности	Перед нанесением второго окрасочного слоя загрунтовать поверхность следующим составом: 1 л известкового теста, 5 л казеинового клея, содержащего 165 г казеина, 35 г аммиака и 35 г олифы
Поверхность пачкает мелом	Густая краска сильно разведена водой	Приготовить окрасочный состав нужной густоты
Стекла оконных переплетов забрызганы силикатной краской	Неаккуратная окраска	Очистить стекла шпателем, а если не удастся, заменить их

Таблица 1.76

Дефекты казеиновой окраски, причины их возникновения и способы устранения

Дефекты	Причины возникновения	Способы устранения
Состав дает потеки или образует морщины	Состав слишком разведен или в нем много казеинового клея	Приготовить новый окрасочный состав с нужным количеством клея
Поверхность покрытия имеет оспины и рябины	Окрасочный состав слишком густой, слабое давление, распылитель чрезмерно удален от обрабатываемой поверхности	Приготовить окрасочный состав рабочей густоты, отрегулировать давление на компрессоре, приблизить краскораспылитель на необходимое расстояние
На поверхности образуются масляные пятна	Из краскораспылителя воздух идет с маслом из-за плохой работы водомаслоотделителя	Исправить водомаслоотделитель
Поверхность красочной пленки зернистая	Окрасочный состав плохо процежен, на поверхности осталась пыль	Пропустить окрасочный состав через вибросито с сеткой 900 отв./см2, очистить поверхность струей сжатого воздуха или удалить пыль ветошью

Синтетические водоэмульсионные краски представляют собой суспензии пигментов и наполнителей в пластифицированной поливинилацетатной дисперсии или стиролбутадиеновом латексе, или в смеси стиролбутадиенового латекса и латекса на основе сополимера хлористого винила с винилиденхлоридом с добавлением эмульгатора, стабилизатора и других веществ.

Водоэмульсионные краски применяют для окраски бетонных и оштукатуренных поверхностей. Ими нельзя окрашивать металлические детали конструкций, трубопроводы, а также помещения с постоянно повышенной влажностью воздуха (бани, прачечные, душевые).

Эти краски имеют ряд преимуществ перед масляными: они не содержат дефицитных и дорогостоящих масел, их разбавляют обычной водой и они быстро высыхают, пленка, образуемая краской, трудновозгораема, имеет ровный матовый блеск, пориста (пропускает воздух и водяные пары).

Бригадир маляров должен следить за тем, чтобы водоэмульсионные краски перед применением тщательно перемешивались до получения однородного состава, а в зимнее время замерзшая краска должна оттаивать несколько дней в помещении с положительной температурой.

Запрещается использовать для ускорения оттаивания краски пар, горячую воду и нагревательные приборы. Бригадир маляров должен проверить оттаявшую краску на стабильность, т. е. на наличие в ней загустевших частиц и расслаивание. Если краска неоднородна по массе, ее испытывают в лаборатории, чтобы установить возможность ее применения. Для доведения до рабочей консистенции в краску добавляют питьевую воду небольшими порциями, тщательно перемешивают и проверяют ее вязкость. При работе с краскораспылителем краски разбавляют до вязкости 25-30 с по вискозиметру ВЗ-4, для нанесения краски валиком или кистью – до 80 и даже при недостаточной укрывистости – до 100 с.

Подлежащие окраске поверхности предварительно шпатлюют, а затем грунтуют, для чего используют разбавленную краску. Синтетические водоэмульсионные краски наносят на чистую сухую подготовленную поверхность в один или два слоя. В один слой наносят краску высокой вязкости, а в два слоя – менее вязкую краску, причем второй слой наносят после полного высыхания первого. Для нанесения краски используют краскораспылитель, который держат на расстоянии 25-30 см от окрашиваемой поверхности, строго перпендикулярно окрашиваемой поверхности; перемещают его движением корпуса и руки. Краску наносят сначала в вертикальном, а затем в горизонтальном направлении.

Наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной синтетическими водоэмульсионными красками, причины их возникновения и способы устранения те же, что при окраске водными красочными составами, применяемыми для внутренних малярных работ.

Способ окраски под фактуру «шагрень» широко используется в настоящее время. Его применение позволяет исключить ручные процессы по шпатлеванию поверхностей и благодаря полной механизации работ и выполнению основных процессов без подмостей значительно повысить производительность труда маляров. Получаемая при этом шероховатая фактура не дает бликов и скрывает дефекты обрабатываемых поверхностей, что улучшает внешний вид окрашенных поверхностей.

Для окраски потолков и стен в жилых зданиях под фактуру «шагрень» применяют красочный состав, приготовляемый на основе водоэмульсионных красок, наполнителей и жидкого калиевого стекла.

При отделке потолков под фактуру «шагрень» отделываемую поверхность очищают от загрязнений щетками, после чего с помощью пневмоустановки СО-21 наносят синтетическую латексно-меловую или гипсополимерцементную шпатлевку эмульсию. При этом форсунку держат на расстоянии 40-50 см от отделываемой поверхности, сохраняя строго вертикальное положение окрасочного факела, диаметр которого должен быть 300-450 мм. Слой наносят толщиной 0,8-1,5 мм, добиваясь образования однородной шероховатости по всей обрабатываемой поверхности.

Поверхность, отделанная под фактуру «шагрень», должна иметь однородную мелкошероховатую фактуру без трещин и отслоений.

Окраска внутренних поверхностей неводными составами

Неводными составами (масляными, лаковыми и эмалевыми) окрашивают следующие оштукатуренные помещения в жилых зданиях: кухни, санитарные узлы и стены лестничных клеток, при этом недопустима сплошная окраска стен, так как из-за воздухонепроницаемости красочной пленки нарушается естественный вентиляционный режим помещений. По этой причине при отделке жилых зданий неводными составами окрашивают только нижнюю часть стены (панель) на 1,5-1,6 см, а верхнюю часть покрывают водными составами. Неводные красочные составы широко применяют для защитных и декоративных покрытий деревянных и металлических поверхностей.

Неводными составами окрашивают только сухие поверхности, покрывая их тонким ровным слоем. Нельзя повышать укрывистость краски за счет увеличения толщины красочного слоя, так как в толстом слое сначала просыхает и образует пленку поверхностный слой, а затем уже остальная масса краски. Неравномерность просыхания слоя краски приводит к образованию шероховатостей, морщин и трещин. Поэтому поверхности окрашивают за два раза, а при плохой укрывистости пигментов – за три раза, давая возможность высохнуть каждому слою. В целях повышения укрывистости в неводные составы рекомендуется вводить растворители (скипидар и др.).

Масляные краски применяют для создания декоративной поверхности, а также для предохранения конструкции (трубопроводы, металлоконструкции) от увлажнения и коррозии.

В масляных красках связующими служат натуральные, уплотненные или модифицированные алкидными смолами олифы. Они поступают на строительство густотертыми или готовыми к применению. Густотертые краски разбавляют олифой или эмульсионным разбавителем до малярной вязкости. В качестве грунтовки под масляную краску применяют красочный состав (на натуральной олифе), разжиженный олифой до необходимой вязкости, или олифу «Оксоль», которая является заменителем натуральной олифы.

По характеру фактуры и механической прочности окрасочного слоя масляная краска подразделяется на глянцевую, отличающуюся высокой механической прочностью, и матовую, менее прочную. Глянцевая окраска обеспечивает защиту поверхности от механических повреждений, атмосферных влияний, коррозии и т.п.; матовая окраска является в основном декоративной и применяется при внутренних отделках.

Глянцевые колеры используют для окраски наружных поверхностей, в том числе металлических кровель, а также поверхностей, периодически подверженных действию влаги (оконные переплеты, наружные, входные и балконные двери и т.п.).

Для отделки стен применяют матовые колеры, которые готовят обычно централизованно в соответствии с утвержденными образцами.

Готовый к применению матовый колер хранят в герметичной таре на закрытых складах при температуре не ниже 5°С с соблюдением требований, предъявляемых к легковоспламеняющимся материалам.

Подлежащие окраске поверхности должны быть очищены от грязи и пыли, а затем покрыты слоем олифы «Оксоль» с помощью кисти или валика. Для выравнивания поверхности ее шпатлюют, после чего по высохшей шпатлевке краскораспылителем или валиком наносят грунтовку (густотертая краска, разведенная в олифе «Оксоль»). Масляные краски наносят на окрашиваемые стены и дверные полотна маховыми кистями или маховыми валиками, оконные переплеты и металлические решетчатые конструкции окрашивают кистями-ручниками, а большие поверхности – краскораспылителями.

Масляные краски обычно наносят в два слоя с интервалом в 1-2 сут., который необходим для полного высыхания первого слоя.

При последней окраске поверхностей должны соблюдаться следующие направления растушевки красочного слоя: на стенах – вертикально, на потолках – по направлению к окну; на деревянных изделиях – вдоль волокон; на металлических конструкциях и трубах – вдоль изделия. Кисть при окраске и растушевке следует держать перпендикулярно обрабатываемой поверхности, так как только в этом случае площадь обрабатываемой поверхности будет наибольшей, а волос кисти будет срабатываться равномерно. При окраске оконных переплетов, наличников и подобных изделий пользуются защитными приспособлениями.

При окраске поверхностей масляными красками возможно появление на поверхности всякого рода пятен, вздутий и пленки, отслоений красочного слоя и других дефектов, устранить которые значительно легче, если правильно установлены причины их появления. В табл. 1.77 приведены наиболее часто встречающиеся дефекты поверхности, окрашенной масляными красками, указаны причины их появления и способы устранения.

Таблица 1.77

Основные дефекты масляной окраски

Дефекты	Причины возникновения	Способы устранения
Пятна темные и ржавые	Прорастание различных масляных и смолистых пятен, не удаленных с поверхности	Поверхность штукатурки или бетона высушить, промыть 5%-ной соляной кислотой и закрыть двумя-тремя слоями щелочного лака, слабое основание перетереть. Поверхностные пятна смол и масел удалить, соскабливая и промывая щелочной водой
Пятна различного цвета и непросыхающие	Окраска по свежей штукатурке, применение щелочного клейстера в шпатлевке вместо животного клея	Отскоблить краску, нейтрализовать щелочь слабым 5%-ным раствором соляной кислоты, промыть чистой водой, просушить, подготовить к окраске доброкачественными материалами
Вспучивание краски и пузыри	Результат окраски по сырой поверхности	Соскоблить отслоившуюся краску, высушить, подготовить поверхность к окраске заново
Отслаивание верхнего слоя при окраске по ранее окрашенной поверхности	Результат окраски по загрязненной поверхности	Очистить поверхность пемзой, промыть мыльной, а затем чистой водой и окрасить
Сетки трещин на окрашенной поверхности	Неправильно произведено торцевание, окраска выполнена по недостаточно просохшему слою грунта	Прочистить поверхность пемзой и шкуркой, проолифить, зашпатлевать и окрасить заново
Жухлость	Поверхность сохранила тянущую способность, масло окраски впиталось в плохо огрунтованную поверхность	Прочистить поверхность мелкой шкуркой и окрасить
Низкая укрывистость	Краска недостаточно укрывиста из-за применения лессировочного пигмента, краска слишком жидкая; применена грунтовка не в цвет окраски	Окрасить дополнительно
Красочная пленка долго не сохнет	Применен задерживающий высыхание пигмент; в олифе имелись примеси минеральных масел	Растушевать с добавлением сиккатива
Сальная поверхность	Недоброкачественная олифа	Промыть холодной, несколько подкисленной водой с помощью чистой кисти или губки. В крайнем случае перекрасить, применив доброкачественный материал
Следы кисти	Не выполнено флейцевание или торцевание; применена слишком густая краска при недостаточном флейцевании	Прочистить пемзой или шкуркой и окрасить вновь
Потеки	Жидкая краска, недостаточная растушевка; кисть обрезается на острых ребрах	Прочистить пемзой или шкуркой и окрасить вновь
Стыки в местах соединений захваток	Последовательная окраска нескольких захваток больших площадей скоросохнущей краской одним маляром	Окрасить одновременно 2-3 захватки по способу «кисть в кисть»
«Крокодиловая кожа»	Окраска быстросохнущей краской по недостаточно высохшей подготовке	Прочистить пемзой и шкуркой, проолифить, прошпатлевать и окрасить вновь
Пропуски, искривления, грубая фактура окраски	Небрежность в работе	Перекрасить

Лаки и эмали широко применяют в современном жилищном строительстве, они служат не только для повышения декоративности отделываемых поверхностей, но и для создания атмосферных и коррозионностойких покрытий.

В малярных работах применяют масляно-смоляные лаки марок ПФ-283 и ГФ-166 и безмасляные синтетические лаки (пентафталевые, алкидно-стирольные и перхлорвиниловые). Лаки наносят на поверхности кистью, распылителем, а при необходимости получения тонкого слоя покрытия – с помощью марлевого томпона. Паркетные полы, как правило, покрывают лаками ГФ-257, УР-19 и ПФ-231.

Лак ГФ-257 твердеет при взаимодействии с кислотным отвердителем. Он поставляется на строительство в двух тарах: в одной – лак, а в другой – кислотный отвердитель. Перед применением лак смешивают с отвердителем в заданном соотношнии и в требуемом количестве, чтобы использовать его в течение 24 ч.

Лак наносят с помощью кисти тонким слоем на сухой чистый паркетный пол, начиная с дальнего от входа конца помещения по направлению к двери. Все капли и наплывы сразу же растушевывают.

После того как слой лака отвердеет (обычно через 20 ч), пол шлифуют мелкой наждачной шкуркой, что улучшает его внешний вид. Затем удаляют пыль и наносят кистью второй слой лака, а через 24 ч – третий. В эксплуатацию пол сдают через 48 ч по окончании работ. Во время работы необходимо проветривать помещение, а летом – открывать окна.

Уретановый лак УР-19 дает прочную и долговечную лаковую пленку. Его поставляют в двух тарах, а на месте работ основной компонент смешивают с катализатором. Лак наносят кистью в два слоя. Уретановый лак твердеет при повышенной влажности воздуха.

В строительстве применяют алкидные, пента-фталевые, глифталевые, нитроглифталевые эмали и нитроэмали. Покрытия из этих эмалей обладают хорошим внешним видом, высокой прочностью и атмосферостойкостью. Продолжительность высыхания эмалей обычно не превышает 1 сут., а нитроэмалей – 1-2 ч.

Пентафталевые эмали ПФ-115 применяют для ответственной наружной и внутренней окраски металла, дерева и штукатурки. Поверхности предварительно огрунтовывают теми же разведенными эмалями, а затем эмали с вязкостью по вискозиметру ВЗ-4 80-100 с наносят кистью, а 40-50 с – краскораспылителем. До рабочей вязкости эмали разводят бензином-растворителем или его смесью со скипидаром. Продолжительность сушки эмали при температуре 18-23°С не более 24 ч.

Для защиты металлических конструкций от коррозии их окрашивают пентафталевыми эмалями ПФ-230 и ПФ-115, нитроглифталевыми эмалями НЦ-132, перхлорвиниловыми эмалями, битумными лаками АЛ-177 и другими красочными составами. Принимая во внимание, что некоторые эмали и краски имеют слабую адгезию к металлу, их наносят на предварительно огрунтованные металлические поверхности.

Вязкость грунтовки зависит от ее вида, объема и условий производства работ и требует контроля со стороны бригадира маляров, в обязанности которого также входит осуществление контроля за правильностью и последовательностью выполнения всех операций по защитной окраске, за состоянием применяемых грунтовок и красочных составов, а также за состоянием инструмента и приспособлений.

Защитные окрасочные покрытия выполняют в такой последовательности операций: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение шпатлевок (при необходимости), сушка шпатлевочных слоев, нанесение окрасочных слоев, сушка окрасочных слоев, выдержка или термическая обработка покрытия.

При незначительных объемах работ (окраска радиаторов, решеток, труб) используют кисти-ручники и кисти специального назначения. Для экономии красочных составов и повышения качества работ набирают на кисть краску, излишек краски отжимают о край посуды. Краску наносят на поверхность сначала отдельными точками, затем продольными и зигзагообразными движениями распределяют ее по поверхности и после этого разравнивают в вертикальном или горизонтальном направлении. Принятый порядок наложения краски и растушевки выдерживают до конца окраски, следя за тем, чтобы не было пропусков и не оставались места с нерастушеванными слоями краски.

Для окраски радиаторов применяют краскораспылители, а их тыльную поверхность и поверхность ниш за радиатором окрашивают фигурными кистями или шарнирной кистью.

Стойки лестничных и балконных решеток окрашивают с помощью приспособления, состоящего из двух поролоновых валиков, которые установлены на двух параллельных осях, одна из осей закреплена шарнирно, что позволяет раздвигать валики на толщину стоек ограждений. С помощью резинового жгута, охватывающего колена стержней, валики находятся в эластично сомкнутом положении. Красочный состав набирают на валики путем погружения их в состав, излишки которого отжимают прокатыванием валиков по сетке, установленной на противень. Затем, разжимая валики, охватывают ими стойку ограждения и движением вдоль стойки накладывают на поверхность слой окрасочного состава. Обычно окрашивают несколько стоек без повторного набора окрасочного состава.

Для окраски металлических труб применяют специальное приспособление, которое состоит из двух полумуфт, закрепленных на ручке. Между полумуфтами помещен прямоугольный кусок овчины. При наборе краски овчину рычагом выдвигают за пределы полумуфт, а затем обратным движением рычага овчину вводят в полость полумуфт. Окрашиваемую трубу охватывают полумуфтами и повторными движениями приспособления вверх и вниз с некоторым поворотом вокруг оси трубы производят окраску ее поверхности. В том случае, когда трубы смонтированы и к ним нельзя добраться обычной кистью, применяют приспособление, которое представляет собой изогнутую металлическую лопатку. К лопатке приклеен кусок овчины. Окунув лопатку в краску, охватывают ею тыльную поверхность трубы и без затруднений окрашивают ее.

Силикатные гидрофобизированные краски. Окраску фасадов жилых зданий выполняют с применением силикатных гидрофобизированных и пер-хлорвиниловых красок, кремнийорганических, органосиликатных и других красочных составов. Эти краски представляют собой смесь тонкомолотых пигментов и наполнителей, затворенных на растворе жидкого калийного стекла с добавками ГКЖ-10 или ГКЖ-11. Рассматриваемые краски поставляют в трех видах упаковочной тары: сухую пигментную смесь – в крафт-мешках; жидкое калийное стекло – в металлических бочках; ГКЖ-10 или ГКЖ-11 – в бутылях. Перед началом работ проверяют срок годности жидкостей ГКЖ. Срок их хранения при температуре 0-30°С не должен превышать 6 мес.

Приготовляют силикатные гидрофобизированные краски в специальном цехе или непосредственно на рабочем месте в растворосмесителях. Красочный состав приготовляют в чистой деревянной или металлической таре (за исключением алюминиевой) в количестве, необходимом для работы в течение одной смены. При более длительном хранении клеящая способность красок пропадает. Перед началом работ и в процессе нанесения краску периодически перемешивают.

Подлежащую окраске поверхность огрунтовывают жидким калийным стеклом. Перед окраской защищают оконные стекла от попадания на них краски, для чего их закрывают деревянными щитами или смазывают смесью жировой смазки с мелом.

Силикатные гидрофобизированные краски наносят с помощью меховых валиков или распылителей не ранее 15 ч после огрунтовки поверхности. Первый слой краски наносят составом вязкостью 15 с, а через 15-20 ч наносят второй слой составом вязкостью 18-20 с. Работы ведут при температуре не ниже 5°С с применением защитных очков, а при нанесении состава краскораспылителем пользуются респиратором.

В табл. 1.78 приведены наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной гидрофобизированной силикатной краской, причины их возникновения и способы устранения.

Таблица 1.78

Основные дефекты гидрофобизированной силикатной окраски

Дефекты	Причины возникновения	Способы устранения
Пятна на окрашенной поверхности	Неравномерная впитывающая способность подготовленной поверхности	Перед нанесением второго окрасочного слоя загрунтовать поверхность составом: 1 л известкового теста и 5 л казеинового клея, содержащего 165 г казеина, 35 г аммиака, 35 г олифы
Поверхность отмеливает	Густая краска сильно разведена водой. Недостаточна плотность жидкого калиевого стекла	Приготовить окрасочный состав нужной густоты. Огрунтовать поверхность жидким калиевым стеклом плотностью 1,15 г/см3 (краскопультом) и вновь нанести окрасочный состав, приготовленный на жидком калиевом стекле, плотностью 1,18-1,2 г/см3
Окрасочная пленка осыпается	Окраска выполнена несвежим составом	Очистить поверхность скребками или стальными щетками, огрунтовать и окрасить свежеприготовленным составом
Окрасочная пленка шелушится	Окраска выполнена по очень мокрой поверхности	Очистить поверхность, просушить и окрасить
Отдельные места более темные	Во время ремонта штукатурные работы выполнялись растворами на крупном песке и с плохой затиркой	Зашпатлевать поверхности сплошь, окрасить заново и с плохой затиркой
Окраска отслаивается вместе с основанием	Непрочное основание штукатурки	Проверить основание, исправить штукатурку, просушить и вновь окрасить
	Недостаточно хорошо очищена поверхность от предыдущей окраски	Очистить поверхность от наслоений старой краски и вновь окрасить
Стыки захваток	Небрежная окраска; не соблюдалось правило «кисть в кисть»; недостаточно нанесено краски на границах ярусов лесов	Стыки захваток исправить, поверхность перекрасить
Полосатость окраски	Излишняя растушевка с неравномерным наложением колера кистью	Перекрасить
	Дополнительное введение пигментов, недостаточно перетертых и плохо перемешанных с общей массой колера	Приготовить окрасочный состав, предварительно перетерев пигменты на воде и тщательно перемешав состав в смесителе
Стекла оконных переплетов забрызганы гидрофобизированной силикатной краской	Неаккуратная окраска здания, стекла не защищены щитами или смазкой	Очистить стекла шпателем, а если не удастся, заменить их

Перхлорвиниловые краски марок ХФК и ХВ-161 изготовляют в заводских условиях, они поступают на строительные объекты готовыми к применению. Этими красками отделывают фасадные поверхности из кирпича, бетона, штукатурки, дерева. При отрицательной температуре краски загустевают незначительно. Пленка красочного состава твердеет в результате испарения растворителей. Все это позволяет отделывать фасады в зимнее время.

Бригадир маляров осуществляет контроль за производством работ по окраске фасадов зданий с применением перхлорвиниловых красок, он должен особое внимание уделить правильности их хранения. Перхлорвиниловые краски хранят в заводской таре (бидонах и бочках), закрытой герметическими крышками, так как они содержат легковоспламеняющиеся растворители. Помещение для хранения перхлорвиниловых красок обычно отводят в подвальной части здания с несгораемыми перекрытиями и оборудуют его вентиляцией. Температура в помещении не должна превышать 10°С. Если таких условий нет, то тару с красками хранят в инвентарном металлическом шкафу, в который вмещается 12 бидонов краски. Необходим контроль за состоянием тары, в которой хранится краска, так как при хранении краски в неплотно закрытом бидоне из нее быстро испаряются летучие растворители и она превращается в окаменевшую массу, которую невозможно извлечь из бидона.

Перхлорвиниловую краску перед применением необходимо выдерживать в течение 8 ч в теплом помещении в целях уменьшения ее вязкости. При отборе краски в рабочую емкость ее тщательно перемешивают, кроме того, ее следует перемешивать и на рабочем месте. В противном случае при расслаивании краски получается разнотонное покрытие поверхности. Загустевшую перхлорвиниловую краску разбавляют растворителем.

Подлежащие окрашиванию фасады огрунтовывают белой грунтовкой марки ХФГ или грунтовкой, приготовленной из мела и 10%-ного перхлорвинилового лака.

Окраску фасадов перхлорниниловыми составами производят краскораспылителями или валиками. При высокой температуре наружного воздуха под лучами солнца красочные слои высыхают через 20-25 мин. Такое быстрое высыхание обычно приводит к появлению на окрашенной поверхности полос (ласе). Для предубеждения этого в состав перхлорвиниловых красок вводят 10%-ный водный раствор хозяйственного мыла в количестве 10% по массе краски. Фасады зданий окрашивают два раза одним и тем же колером. Второй слой краски наносят после полного высыхания первого слоя.

По непросохшему основанию и в дождливую погоду окрашивать фасады не рекомендуется, так как это может вызвать образование пятен на поверхности покрытия.

В зимнее время окраску фасадов перхлорвиниловыми красками можно вести при температуре окружающего воздуха до -20°С. В этих условиях применяют красочный состав без добавки мыльного раствора, так как замерзшая на морозе водная добавка образует на окрашиваемой поверхности полосы.

При отрицательной температуре вязкость краски увеличивается, что затрудняет ее нанесение краскораспылителем, поэтому целесообразно применять для окрашивания фасадов меховые валики, а краску подогревать на водяной бане.

По окончании работ или в конце смены мастер должен проследить, чтобы краскораспылители, валики и кисти были промыты растворителем (сольвентом).

В табл. 1.79 приведены наиболее распространенные дефекты на поверхности, окрашенной перхлорвиниловой краской, причины их возникновения и способы устранения.

Таблица 1.79

Дефекты перхлорвиниловой окраски, причины их возникновения и способы устранения

Дефекты	Причины возникновения	Способы устранения
Отслоение пленки	Окраска поверхностей с плохо удаленными слоями старой окраски (известковой, масляной или другой); окраска по влажной, заснеженной или обледеневшей поверхности	Удалить новую и старую окраски до штукатурки, высушить поверхность и окрасить вновь, выполнив все подготовительные операции
	Нанесение нескольких слоев краски (более трех) непосредственно один на другой	Счистить краску и перекрасить поверхность
Грубая фактура	Грубая фактура штукатурки; недостатки шпатлевания и шлифования; частичное шпатлевание	Прошпатлевать поверхность, прошлифовать и окрасить вновь
Полосы схваток на границах	Небрежность в работе	Перекрасить с устранением причин брака
Изменение цветового тона	Окраска по сырой поверхности	Перекрасить после полного высыхания сырых мест
Белые солевые налеты	Окраска по поверхности, содержащей  в верхних слоях водорастворимые соли	Перекрасить после полного высыхания сырых мест или оштукатурить вновь и перекрасить
Полосы и лоснины	Окраска кистями в жаркое время, особенно если краски составлены на интенсивных пигментах	Перекрасить эмульгированными из краскораспылителя красками
Пятна различной цветовой насыщенности	Причины те же, но вызваны нанесением краски механизированным способом	Перекрасить эмульгированными красками
Потеки краски	Обильное нанесение краски, особенно из краскораспылителя	Отшлифовать поверхность шкуркой и перекрасить
Пятна сырости и влажные потеки	Проникание влаги от неисправных внутренних санитарно-технических устройств в результате подсоса грунтовых или дождевых вод, выпадение влаги из воздуха на охлажденные поверхности фасада	Устранить причину намокания, поверхность просушить и перекрасить

Кремнийорганические эмали марок КО-174, КО-198, КО-286 и др. широко применяют для отделки фасадов жилых крупнопанельных зданий. Наибольшее применение имеет эмаль КО-174, которая представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в кремнийорганическом лаке КО-85, разбавленном растворителем.

Твердеет эмаль в результате испарения растворителя, при этом на окрашенной ею поверхности образуется прочная, водонепроницаемая и долговечная пленка. Эмаль изготовляют на химических заводах и доставляют на строительные объекты в готовом к применению виде.

Фасад перед окрашиванием очищают от грязи, пыли, пятен, непрочной пленки с помощью металлической щетки или стального скребка, затем обдувают сжатым воздухом. Влажность бетона панелей контролируется, она не должна превышать 8%. На окрашиваемую поверхность эмаль наносят два-три раза кистями, малярными валиками или краскораспылителями. Причем каждый последующий слой наносят через 1-2 ч после нанесения предыдущего.

При контроле качества окрашенных фасадов мастер должен следить, чтобы на поверхностях не было пятен, отлипов, морщин, потеков, пропусков и просвечивания нижележащих слоев эмали. Дефекты на поверхности фасада, окрашенного кремнийорганической эмалью, причины их возникновения и способы устранения в основном те же, что и для перхлорвиниловых окрасок.

Органосиликатная краска марки ВН-30 состоит из двух компонентов (краски и отвердителя), твердение ее осуществляется за счет химической реакции между компонентами. Полученное при отвердении краски покрытие обладает высокой термостойкостью, устойчивостью к воздействию агрессивных сред, хорошей адгезией к бетону, кирпичу, стеклу, металлу и другим материалам. Срок службы покрытия превышает 10 лет.

Краску ВН-30 изготовляют различных цветов на химических заводах и поставляют в комплекте с отвердителем, который вводят в краску (1% по массе краски). Бригадир маляров должен контролировать тщательность приготовления рабочего состава краски, для чего отвердитель вводят в банки с краской, в которых затем на специальной установке перемешивают в течение 4 ч. Перемешанный состав испытывают на однородность путем определения вязкости, для чего отбирают три пробы из разных мест банки. Состав считается однородным, если показатели вязкости всех проб совпадают. Рабочая вязкость краски – 18-25 с по ВЗ-4. В случае необходимости состав разбавляют до рабочей вязкости растворителем – толуолом.

Краску наносят по сухим поверхностям, очищенным от пыли, наплывов раствора, смазочных масел (на бетоне), ржавчины (на металле) и других загрязнений. Для нанесения покрытия используют валики и краскораспылители. Краску наносят в два слоя, причем второй слой наносят после полного отвердения первого слоя.

Высохшее покрытие должно быть однородным, гладким, без трещин и пузырей. Дефекты на поверхности, окрашенной органосиликатной краской, причины их возникновения и способы устранения в основном те же, что и для перхлорвиниловых красок.

К приемке малярных работ приступают только после полного высыхания водоразбавленных красок и не ранее образования прочной пленки на поверхностях, окрашенных водными составами, эмалями и лаками, когда легко обнаружить все дефекты. Поверхности, окрашенные водными составами, должны быть однотонными, на них не должно быть пятен, полос, натасков, потеков, брызг, пузырей, вздутий, отлупов, волосяных трещин, пропусков, волосков от кисти, отмеливания поверхности и местных исправлений, выделяющихся на общем фоне. Следы кисти допускаются только при простой окраске, если они не заметны на расстоянии 3 м от окрашенной поверхности.

Поверхности, окрашенные масляными, эмалевыми и лаковыми составами, должны иметь однотонную фактуру (глянцевую или матовую); просвечивание нижележащих слоев краски, пятна, отлупы, морщины; потеки, пропуски, куски пленки, видимые крупинки краски, неровности вследствие плохой шлифовки и следы кисти не допускаются. Местные искривления линий и закраски сопряжений поверхностей, окрашенных в разные цвета, при высококачественной окраске не допускаются, при улучшенной – не должны превышать 2 мм, а при простой – 5 мм. Бордюры, фризы и филенки должны быть одинаковой ширины на всем протяжении и не иметь стыков. При окраске металлических или деревянных изделий должны быть сохранены профили фасок, калевок и других рельефов.

Обнаруженные при приемке дефекты окрасок и их причины заносят в специальный акт. Затем решают вопрос о способе их устранения и сроках выполнения этих работ.

Оклейка стен рулонными материалами

Одним из завершающих процессов отделки жилых зданий является оклейка стен обоями. Это основной оклеечный материал при отделке стен жилых комнат и коридоров. Обои представляют собой рулонный материал на бумажной основе, лицевая поверхность которого имеет одноцветный или многоцветный рисунок. В настоящее время выпускается довольно широкий ассортимент обоев – негрунтованные, грунтованные тисненые, металлизированные и др. По своему назначению и эксплуатационным признакам обои могут быть обыкновенные, моющиеся (влагостойкие) и ворсовые. В последние годы для отделки помещений жилых и административных зданий широко используют синтетические пленки.

Обыкновенные обои выпускают разнообразных расцветок. Цвет обоев должен подбираться в зависимости от назначения отдельных помещений, размеров, световых возможностей и ряда других данных, а также согласно указаниям архитекторов.

Негрунтованные обои имеют рисунок, нанесенный непосредственно на белую или цветную бумагу (фон). Между рисунками в промежутках может просвечивать фон. Рисунок печатных обоев выполняется водной клеевой краской.

Грунтованные обои изготовляют из обойной бумаги, покрытой грунтом, на который наносится рисунок в один или несколько цветов. По качеству они выше негрунтованных.

Тисненые обои изготовляют обычно из грунтованной обойной бумаги, на которую масляными красками наносят рисунок с одновременным тиснением.

Металлизированные обои изготовляют из обойной бумаги, на которую наносят грунт с металлическим порошком, после чего печатают рисунок или производят тиснение.

Моющиеся (влагостойкие) обои представляют собой рулонный материал, получаемый путем нанесения на обычные бумажные обои тонкого слоя водной дисперсии синтетических смол или же готовой прозрачной поливинилхлоридной пленки. Поверхность обоев может быть гладкой и рельефной с цветным рисунком и тиснением. Выпускают также обои с фактурой, имитирующей рельефную штукатурку, ткань, шелк и пр. Моющиеся обои применяют для оклейки стен жилых комнат, коридоров и кухонь.

Ворсовые обои представляют собой рулонный материал, который состоит из бумажной основы и ворса, нанесенного на бумагу сплошным слоем или в виде сочетаний гладкого поля и рисунка, образуемого ворсистой поверхностью. Ворс изготовляют из отходов ткацкого производства шерсти, вискозной пряжи, хлопка и дешевого древесного волокна.

Ворсовые обои воздухопроницаемы и обладают повышенными звукоизоляционными свойствами. Применяют их преимущественно для отделки помещений с повышенными звукоизоляционными требованиями, таких как радио- и телестудии.

Перед началом оклейки производитель работ проверяет, соответствуют ли сорт, качество и вид обоев указаниям проекта здания и утверждены ли они авторским надзором. На строительную площадку обои доставляются в кусках, свернутых в рулоны. Длина обоев в одном куске должна быть 12 м, ширина – 500, 600 или 750 мм. По заказу строительных организаций фабрики отпускают обои, не разрезая их на куски, в бобинах; длина таких полотнищ 500-600 м. При этом непосредственно на строительстве в одном из строящихся домов организуют мастерскую по раскрою и комплектации обоев. Это позволяет проверять при раскрое качество обоев, а также значительно снижает количество отходов.

Контролируя качество обоев, следят за тем, чтобы отклонения в размерах рулонов длиной 12 и 30 м не превышали ±250 мм, а рулонов длиной 500 м – не более ±3,5 м; по ширине полотнища для всех видов рулонов отклонения не должны превышать ±3 мм. Кромка обоев должна иметь одинаковую ширину – 10-15 мм по всей длине рулона.

Обои должны удовлетворять следующим требованиям:

– иметь прочную основу (бумагу), которая при намокании не будет расползаться, и гладкую однородную поверхность без посторонних вкраплений и пятен;

– одноцветный грунт на бумаге должен быть ровным и плотным, а многоцветный иметь однородное размещение цветовых пятен; иметь прочный красочный слой, который не выкрашивается при сгибании и не оставляет следов при прикосновении;

– на основе не должно быть повреждений, а повреждения кромок не должны затрагивать нанесенного рисунка или фона;

– влажность обоев не должна превышать 6-8%.

Если обои поступают из заготовительной мастерской разрезанными на полосы, то надо следить за тем, чтобы они были скомплектованы для каждой комнаты и квартиры, правильно подобраны по рисунку, цвету и оттенкам, кромки одинаково обрезаны с обеих сторон.

Отклонения нарезанных полотнищ обоев по длине не должны превышать 10, по ширине – 3 мм. Не допускаются нечеткие или неровные края рисунка и смещения красок рисунка на полотнище. Линия обреза кромки полотнища обоев должна быть ровной, без перекосов и полос необрезанной кромки.

Особое внимание обращают на правильность перевозки обоев и линкруста. Обои перевозят упакованными в пачки и тюки по видам расцветок и рисунков. При этом пачки ставят вертикально. Обои хранят в сухих помещениях, оборудованных стеллажами; рулоны линкруста хранят в вертикальном положении в сухом теплом помещении при температуре 0-18°С.

Оклейке стен обоями предшествует тщательная подготовка поверхности стен, выполняемая в соответствии с рекомендациями СНиП III-21-73 «Отделочные покрытия строительных конструкций». Поверхности, предназначенные под оклейку обоями, хорошо просушивают, выравнивают и очищают от раствора меловой или известковой побелки. Обнаруженные щели, раковины и трещины заделывают известково-гипсовым раствором.

На подготовленную поверхность под обои наклеивают оберточную или газетную чистую, без масляных пятен бумагу. Для оклейки стен бумагой, а затем обоями применяют клейстеры, изготовленные на основе муки, крахмала, столярного клея, а также различные синтетические клеи, клеящие мастики, клеящие составы на основе сухих строительных смесей. Для наклеивания синтетических пленок на тканевой основе используют латексный водный клей бустилат или поливинилацетатный клей. Такие клеи готовят в малярных мастерских строительных объектов или в малярных цехах.

Поверхности стен очищают от пыли и других загрязнений. Шероховатые поверхности тщательно сглаживают торцом дерева или лещадью. Неровные поверхности штукатурки или бетона частично подмазывают или сплошь шпатлюют. Затем оклеивают бумагой.

Стены из железобетонных стеновых панелей, изготовленных в кассетных формах, а также стены, имеющие ровную и гладкую поверхность, выровненную в заводских условиях, макулатурой не оклеивают.

Стены, облицованные листами сухой гипсовой штукатурки, макулатурой не оклеивают, а русты между листами сухой штукатурки заполняют шпатлевкой заподлицо со всей поверхностью и оклеивают полосками бумаги в 1-3 слоя. После высыхания кромки бумажных полосок зачищают мелкой шкуркой или пемзой. Заглубленные шляпки гвоздей покрывают олифой, заделывают шпатлевкой и шлифуют.

Перед наклейкой бумаги поверхность стен покрывают клейстером отдельными участками. При этом клейстер не должен просыхать полностью до накладки на него промазанной клейстером бумаги.

При оклейке стен простыми обоями листы макулатуры можно наклеивать внахлестку. При оклейке обычными обоями бумагу наклеивают впритык. При оклейке тиснеными высококачественными обоями бумагу наклеивают впритык в два слоя, причем второй слой наклеивают после тщательной шлифовки прошпатлеванного и просохшего первого слоя бумаги так, чтобы швы первого слоя не совпадали со швами второго. Каждый наклеенный лист следует хорошо разгладить и выровнять щеткой или ветошью, чтобы на нем не было складок, морщин и пузырей. Особенно тщательно следует оклеивать поверхность около плинтусов и наличников. После высыхания оклеенные бумагой поверхности осматривают и обнаруженные дефекты зачищают пемзой или кругами с мелкой стеклянной шкуркой.

К оклейке обоями следует приступать только после полной просушки наклеенной бумаги. Мастер осматривает предназначенные для оклейки данного помещения полотнища обоев и в случае необходимости дает указание бригадиру рассортировать их. Отобранные при сортировке обои светлого оттенка рекомендуется наклеивать на теневые стены (менее освещенные), а обои темного оттенка – на освещенные.

Нарезанные полотнища укладывают на столик рисунком вверх. Затем верхнее полотнище закрепляют под откидной валик механизма для намазывания и пропускают его через механизм. Обои хорошо приклеиваются только тогда, когда они до наложения на стену в достаточной мере пропитались клейстером. Бригадир поэтому должен следить, чтобы плохо размокающие обои на плотной бумаге после первого намазывания клейстером выдерживались на столах. Перед самой наклейкой достаточно пропитавшиеся полотна вторично намазывают клейстером специальными щетками с подачей клейстера от нагнетательного бачка. Смазанные полотнища складывают сначала вдвое, соединяя вместе сначала покрытые клейстером поверхности, а затем вчетверо (рисунок к рисунку). Сложенные таким образом полотнища подают на рабочее место и наклеивают.

Для того чтобы полотнища были наклеены строго вертикально, на подготовленной поверхности предварительно шнуром по отвесу отбивают контрольные вертикальные линии, по которым и накладывают полотнище. Первую вертикальную линию наносят, отмерив от угла в верхней части стены расстояние, равное ширине полотнища. Первое полотно наклеивают точно по намеченной вертикальной линии или меткам и по направлению от окна вглубь комнаты. Это делают в целях устранения теней от кромок толстых обоев.

При наклейке полотнище прикладывают верхним концом к стене, а затем приглаживают чистой ветошью или волосяной щеткой от середины к краям, выдавливая при этом из-под обоев воздух.

Хорошо приглаженное полотнище не должно иметь морщин, вздутых мест, складок и приподнятых кромок. Кромки рекомендуется прикатывать резиновыми валиками. Если под наклеенным полотнищем появляется воздушный пузырь, обои над ним прокалывают иглой, воздух выдавливают и тщательно приглаживают это место. Следующее полотнище наклеивают таким же образом, следя за тем, чтобы рисунок на обоих полотнищах точно совпадал в стыках. По ходу работ наклеивают короткие куски (полотнища) под и над окнами, а также над дверями.

Для повышения производительности труда маляров при оклейке стен обоями и повышения качества их работы применяют для наклеивания обоев щетку с пружинным держателем. Намазанное клеем полотнище захватывают держателем и накладывают на верхнюю часть стены, подгоняя рисунок к рисунку ранее наклеенного полотнища. Затем, прижав ладонью к стене верхнюю часть полотнища, освобождают держатель и щеткой разглаживают и прижимают к стене полотнище по всей плоскости.

Излишки обоев у карнизов, плинтусов, дверных наличников, в углах при перекосах поверхности, у откосов окон, ниш радиаторов и в других местах обрезают по линейке сразу же после наклейки листа, пока он не высох. При наклейке по новым поверхностям обои должны быть запущены за плинтусы и наличники, поэтому последние можно прибивать только после оклейки стен обоями. После окончания оклейки стенам дают немного просохнуть, а затем приступают к наклейке бордюра или фриза.

Оклейку потолков обоями выполняют по железобетонным панелям перекрытий размером на комнату. Потолочные поверхности панелей должны быть ровными и гладкими. Их влажность не должна превышать 8%. На поверхности недопустимы жировые и ржавые пятна, раковины глубиной и диаметром более 4 мм. До начала оклейки потолков должна быть выполнена скрытая электропроводка. Подготовка поверхности осуществляется следующим образом: с помощью металлического скребка на длинной ручке маляр очищает поверхность от брызг раствора и других загрязнений; подмазывает неровности; шпатлюет места примыкания потолка к стенам; шлифует подмазанные места.

Для оклейки потолков подбирают обои светлых расцветок с рисунком, не требующим подгонки полотнищ при наклейке. Качество обоев должно отвечать следующим требованиям: фон обоев должен быть равномерным, без пятен, полос, потеков, красочный слой должен быть прочным, не отмеливаться и шелушиться, кромки обоев ровными и не иметь надрывов. Потолки оклеивают непосредственно перед оклеиванием стен. Непосредственно перед оклейкой потолки и верхние части стен грунтуют 3%-ным раствором клея КМЦ.

Бригадир маляров должен проконтролировать качество приготовления клейстера для оклейки потолков с применением клея КМЦ. На 10 л воды с температурой не выше 40°С при непрерывном перемешивании всыпают 500 г клея КМЦ. Состав выдерживают в течение 12 ч до полного растворения клея. Перед применением клейстера его необходимо перемешать. Вязкость клейстера по вискозиметру ВЗ-4 должна быть 50 с при температуре 18°С.

Наклеивание обоев на потолок ведут следующим образом. Сначала маховым валиком наносят клеевой состав на потолок равномерным слоем без пропусков и потеков. Нанесенный состав должен выдерживаться не менее 20 мин. Затем маляр маховой кистью наносит клеевой состав по периметру стен на ширину 10 см. Обои пропускают через установку для нанесения клейстера, выдерживают 20 мин для пропитки составом и наклеивают на потолок, перекрывая угол и верхнюю часть стены на 10 см.

Наклейку обоев на потолок начинают от окна к двери, параллельно короткой стене с нахлесткой 10-15 мм. Нахлестка должна быть обращена в сторону света. Наклеенные полотнища разглаживают щеткой движениями от середины к краям. Оклеенные обоями потолки до полной просушки предохраняют от прямого воздействия солнечных лучей и сквозняков. Во время сушки обоев температура воздуха в помещении должна быть постоянной не выше 23°С, а окна в помещениях должны быть закрыты. При таком режиме сушки обои, наклеенные на потолок, высыхают за 1-2 сут. и обеспечивается высокое качество работ.

Качество обойных работ должно удовлетворять следующим требованиям:

– полотнища рулонных отделочных материалов и обоев должны иметь одинаковый цвет и оттенок;

– полотнища обоев должны быть расположены вертикально, без отклонений положения кромок от отвеса более чем на 1 мм на высоту оклейки;

– пригонка кромок сложных полотнищ должна быть точной, без просветов между полотнищами и без искажения рисунка; смещение рисунка допускается не более чем 0,5 мм;

– из-под обрезанной кромки обоев не должна быть видна нижележащая кромка;

– стыки обоев должны быть выполнены внахлестку, верхняя кромка обоев в стыке должна быть обращена к свету (в сторону окна);

– места соединения обоев при наклейке их впритык не должны быть заметны на расстоянии 3 м;

– бордюр должен быть наклеен горизонтально, без перекосов более 2 мм на всю длину стен; ширина бордюра должна быть не более 25 мм, стыки должны быть выполнены внахлестку и так, чтобы верхняя кромка полосы бордюра была обращена к свету (окну); бордюр должен полностью закрывать верхнюю кромку полотнища обоев, расстояние от потолка до верха бордюра должно быть не более 10 см;

– полотнища обоев сверху должны быть полностью подвешены под бордюр, без просветов между их верхом и бордюром, нижние концы обоев должны быть обрезаны на 10 мм выше уровня чистого пола (при одинарных плинтусах и галтелях) или на уровне верха плинтуса (при двойных деревянных и полихлорвиниловых плинтусах);

– не допускается наклейка обоев на плинтус;

– не допускаются пятна, места, загрязненные клейстером, потеки, изменения цвета и оттенка обоев, отставание обоев, вздутия, складки, морщины, неровности линий обреза обоев у плинтусов и наличников, неподклеенные места, вставки (заплаты, доклейка) отдельных мест в полотнищах.

Синтетические пленки

Применяются в жилищном строительстве, представляют собой рулонный материал с гладкой или тисненой поверхностью, матовой или глянцевой фактурой, с печатным рисунком. Изготовляют пленки нанесением поливинихлоридной или полипропиленовой пасты на бумажную или тканевую основу. Ими заменяют бумажные обои, глазурованную плитку, бумажно-слоистый пластик. Пленкой, имитирующей ценные породы древесины, оклеивают дверные полотна, детали встроенной мебели. Поверхности, оклеенные пленками, гигиеничны, декоративны.

В последнее время при отделке жилых зданий широко применяют поливинилхлоридные пленки на бумажной основе и безосновные. Пленки на бумажной основе выпускают одноцветными, многоцветными с печатным и тисненым рисунком в рулонах длиной 10, 12, 18, 24, 36 и 48 м, шириной 500, 600, 750 и 1200 мм, толщина пленки не более 0,45 мм. Безосновные пленки марок ПДО-12, ПДО-20 и ПДО-30 выпускают в рулонах длиной 50 м и шириной 1600 мм.

Мастер должен проконтролировать качество поступившей на строительство изопленовой пленки. На лицевой поверхности пленки не должно быть разрывов, складок, трещин, пузырей, пятен, полос, изменения рисунка и других дефектов. Рулоны пленки одного типа, цвета, рисунка поступают упакованными в пачки или картонные ящики. При транспортировании пленки ее следует предохранять от атмосферных воздействий и механических повреждений. В случае транспортирования при отрицательной температуре рулоны, пачки и ящики с пленкой необходимо перед применением выдерживать при положительной температуре не менее 2 сут. Хранить пленку следует в сухих помещениях при температуре 18-20°С в горизонтальном положении по высоте не более 1 м.

Изопленом оклеивают стены кухонь и прихожих по окончании всех отделочных работ, за исключением последней окраски столярных изделий, полов и наличников. Поверхности, подлежащие оклейке пленкой, должны быть сухими (влажность бетона и штукатурки – не более 8%), их очищают от загрязнений, пыли и набелов, затем огрунтовывают олифой и шпатлюют. После выдерживания пленки в помещении с температурой около 18°С рулоны пленки разворачивают на раскройном столике и разрезают на полотнища требуемой длины. Раскроенные полотнища раскладывают лицевой поверхностью вниз в стопки и выдерживают до полного распрямления. Пленку наклеивают на подготовленные поверхности 6%-ным раствором клея КМЦ. Перед применением клей должен быть перемешан, профильтрован и проверена его вязкость (не менее 25-30 с по ВЗ-4).

Во время производства работ по наклейке изоплена бригадир должен контролировать, чтобы полотнища пленки с тыльной стороны промазывались тонким слоем клея с помощью поролонового валика, которым также наносился клей и на подготовленные под оклейку поверхности. Пленка должна наклеиваться вручную сверху вниз, при этом полотнища должны разглаживаться сухой ветошью с удалением воздуха из-под пленки. Бригадир маляров должен следить, чтобы полотнища пленки приклеивались внахлестку с подгонкой рисунка. Верхние и нижние кромки полотнищ не промазывались клеем на расстоянии 2 см и после наклейки срезались острым ножом по металлической линейке. В углах помещений пленка должна приклеиваться внахлестку, с припуском полотнища на одну из сторон – это позволит избежать соединения пленок в центре угла. После обрезки кромок шов необходимо тщательно разглаживать ветошью, а непроклеенные места дополнительно намазывать клеем и затем приглаживать. Излишки клея с лицевой стороны полотнища следует удалять влажной ветошью.

Не следует допускать заклейку пленками наличников и плинтусов, пленку только заводят за них. Следует предохранять оклеенные пленкой поверхности стен от прямого воздействия солнечных лучей и сквозняков до полной их просушки.

Поливинилхлоридная декоративная отделочная (самоклеящаяся) пленка применяется для отделки предварительно подготовленных внутренних поверхностей сантехкабин, кухонь, прихожих жилых зданий. Пленку выпускают многоцветной с печатным рисунком, с гладкой или тисненой лицевой поверхностью. На тыльной стороне пленки нанесен слой липкого клея, который закрыт бумагой, предохраняющей пленку от слипания при ее свертывании в рулон. Самоклеящаяся пленка выпускается в рулонах шириной 450 и 900 мм и длиной 15 м. Поступившую пленку сортируют, чтобы применять для одного помещения пленку одной партии, цвета и рисунка.

Самоклеящуюся пленку наклеивают сверху вниз. Сначала на стене по отвесу отбивают по вертикальной линии отметки у потолка и пола. Затем с полотнища снимают защитную бумагу на длину около 100 мм и липкой поверхностью временно закрепляют у потолка. Затем с полотнища снимают защитную бумагу по всей длине. Далее полотнище отрывают, выверяют по вертикальным отметкам на стене и уже постоянно закрепляют у потолка. Бригадир маляров должен следить за тем, чтобы полотнища пленки наклеивались внахлестку на 5-10 мм, а кромка наклеенного полотнища была обращена в сторону окон, иначе стык будет заметен. При наклейке пленки ее прижимают к стене мягкой щеткой, передвигаемой сверху вниз и от центра к кромке. В случае образования пузырьков полотнище отрывают и накладывают вновь. Окончательно приглаживают пленку чистой сухой ветошью.

Места соединения пленки при наклейке внахлест не должны иметь перекосов, морщин и неплотности примыкания друг к другу; пленка должна быть ровно и гладко приклеена, не иметь воздушных пузырей, частично неприклеенных мест, складок.

Принимают обойные работы только после полной просушки оклеенных поверхностей и после усадки наклеенного линкруста и других рулонных материалов. При приемке проверяют соответствие обоев и пленки образцам, утвержденным представителем авторского надзора.

Полы. Промышленные покрытия, покрытия дорог

Конструкция полов

Выбор конструктивных решений полов, а также вида покрытия должен быть основан на том, чтобы выполненные полы хорошо противостояли механическим воздействиям от хождения людей, передвижения мебели и т.п. Кроме того, полы должны снижать теплопроводность, звукопроводность и создавать в помещениях необходимые санитарно-гигиенические условия.

Полы состоят из конструктивных элементов, выполняющих различные функции:

– покрытие – верхний элемент пола, непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздействиям;

– прослойка – промежуточный слой, связывающий покрытие с нижележащим элементом конструкции пола или перекрытия;

– стяжка – слой, образующий жесткую или плотную корку по нежестким или пористым элементам перекрытия; стяжка устраивается для выравнивания поверхности элемента пола или перекрытия или для придания покрытию заданного уклона.

Конструкция пола дополняется следующими элементами: гидроизоляция – слой, препятствующий прониканию через пол воды; теплоизоляция – защитный слой пола, уменьшающий его теплопроводность; звукоизоляционный слой.

В жилых зданиях покрытия полов устраивают из обычных досок, штучного, наборного (щитового) паркета, паркетных досок, древесностружечных плит, из рулонного линолеума, пластикатных плиток и других материалов.

Конструктивные требования, предъявляемые к отдельным элементам полов, а также требования к материалам, из которых их выполняют, устанавливаются рабочими чертежами; кроме того, элементы пола и материала должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий. Работы по устройству полов начинают после окончания строительных и монтажных работ, при производстве которых элементы пола могут быть повреждены.

Дощатые полы

Данный вид покрытия полов все еще широко применяют в жилищном строительстве. Дощатые полы настилают по лагам из брусьев или досок толщиной 25-60 и шириной 80-100 мм, укладываемым по балкам или ребрам плит, а также по другим опорам.

Лаги изготовляют из качественной древесины хвойных и мягких лиственных пород, за исключением тополя и липы. Влажность древесины не должна превышать 18%. Если полы устраивают по кирпичным столбикам, то лаги укладывают на деревянные прокладки длиной 200-250, шириной 100-150 и толщиной не менее 25 мм. Под прокладки (в целях гидроизоляции) укладывают два слоя толя, края которого выпускают из-под прокладок на 30-40 мм и прибивают к прокладкам.

На междуэтажных перекрытиях из железобетонных плит под лаги укладывают звукоизоляционные прокладки или делают засыпку. Звукоизоляционные прокладки в виде полос шириной 120-150 мм должны быть уложены под лаги на всем их протяжении. Лаги следует укладывать поперек направления света и окон, а в помещениях с направленным движением людей (в коридорах) – поперек движения. Лаги, деревянные подкладки и звукоизоляционные прокладки должны быть антисептированы, что подтверждается актом на скрытые работы.

Мастер, осуществляя контроль настилки дощатых полов, прежде всего должен проследить, чтобы все лаги располагались в одной плоскости. Горизонтальность лаг проверяют уровнем. Просветы между лагами и приложенной к ним в любом направлении двухметровой рейкой не должны превышать 3 мм. При необходимости подтесывают низ лаг или изменяют толщину прокладок. Глубина подтески лаг для их выравнивания при укладке по балкам не должна превышать 10 мм.

Доски, применяемые для настилки полов, изготовляют шириной не более 124 мм из сосны, ели, лиственницы, кедра. Они должны быть чисто остроганы со всех сторон, иметь пазы или пазы и гребни на боковых кромках. Толщина досок при однослойном покрытии в жилых зданиях 29 мм.

Перед укладкой покрытий подпольные пространства очищают от стружек, щепы и строительного мусора.

При настилке досок пола паркетным способом доски укладывают в один слой перпендикулярно лагам и соединяют между собой в паз и гребень. Первую доску кладут пазом к стене на расстоянии 10-15 мм. Во внутренний угол гребня против каждой лаги забивают гвоздь, длина которого должна быть равной 2-2,5 толщины доски. Гвозди забивают в пласт наклонно, втапливая шляпку, или в гребень, углубляя ее затем добойником.

После укладки первой доски к ней вплотную придвигают вторую, также пазом к стене, и плотно насаживают на гребень предыдущей доски, ударяя молотком через прокладку так, чтобы она плотно прилегала к первой доске. После этого ударом молотка наживляют гвоздь под углом в гребень доски, а затем острой частью молотка забивают гвоздь до отказа. Гвозди забивают, начиная с крайней лаги.

Для сплачивания досок пола применяют сжимы разных типов: строительную скобу, сжим-скобу, сжим клиновой с подвижной скобой. Для сплачивания досок с помощью сжимов используют деревянные клинья толщиной, равной толщине доски пола, и конусностью около 20°. Из двух клиньев один является прокладкой, плотно прилегающей к сжиму, а другой – рабочим клином, который делают из древесины твердых пород (дуба, березы).

Сплачивание досок выполняют следующим образом. После укладки у стены первой доски и крепления ее к лагам кладут рядом с ней 10 досок, соединяя их вплотную так, чтобы гребни вошли в пазы. Затем ставят сжимы на таком расстоянии от последней доски, чтобы между сжимом и доской можно было узкими сторонами уложить клинья. Сплачивание производят не менее чем двумя сжимами, а доски длиной более 4 м – тремя сжимами. Установив все сжимы и клинья, постепенно, идя от одного сжима к другому, молотком в несколько приемов забивают клинья так, чтобы доски соединились между собой плотно, без зазоров. После сплачивания досок в пласть под углом забивают гвозди, а затем добойником утапливают шляпки.

Сжимы-скобы забивают вдоль лаг на расстоянии, необходимом для установки клиньев. Клиновой сжим с подвижной скобой крепят к лаге подвижным упором соответственно размеру лаги. Затем сплачивание досок и их крепление ведут согласно изложенным выше рекомендациям.

В целях повышения качества настилки дощатых полов применяют рычажные сжимы, обеспечивающие сплачивание досок на лагах. Для сплачивания досок толщиной 40-60 мм целесообразно применять рычажно-винтовой сжим. Настилку досок и их сплачивание осуществляют следующим образом. Прибивают первую доску, затем в том случае, когда длина доски не превышает 4 м, для сплачивания одновременно используют два сжима. Лапки тяг сжимов заводят за первую, уже прибитую доску, а упор – за крайнюю; вбивают шип в лаги или балки перекрытия, затем движением рукояти приводят во вращение винт и сплачивают доски. После того как доски прибиты гвоздями к лагам, с помощью перекидной собачки храпового устройства сжим освобождают.

При настилке полов из досок толщиной 25 мм их сплачивание следует производить рычажно-зубчатым сжимом. На две первые прибитые доски устанавливают задний захват, а на крайнюю доску – передний захват. Далее крючок-зацеп на рычаге-рукоятке отпускают на один из больших зубьев переднего захвата и движением рукояти передвигают направляющую, сжимая уложенные по лагам доски. При этом защелка, шарнирно укрепленная в проушинах направляющих, упирается в малые зубья переднего захвата и сжатые доски закрепляются. Затем рукоять опускают на пол (по условиям техники безопасности), проверяют надежность упора защелки в зуб захвата, а затем прибивают доски гвоздями. Во избежание выгибания досок и для их надежного сплачивания по всей длине работу выполняют одновременно двумя рычажно-зубчатыми сжимами.

При контроле качества настилки дощатых полов мастер должен проверить, чтобы покрытие из досок было хорошо сплочено, а каждая доска прибита к лаге двумя гвоздями. Гвозди должны быть забиты в доски наклонно с втапливанием шляпки. Стыки торцов досок, опирающихся на общую лагу, должны быть прибиты гвоздями, а в случае, когда доски нависают за лагу больше чем на 100 мм, под них надо укладывать дополнительную лагу и прибить к ней свисающие концы. После окончательного сплачивания и прибивки досок производят их острожку для удаления неровностей и провесов, затем устанавливают плинтусы. Окрашивают полы по шпатлевке после окончания всех отделочных работ в помещении.

При приемке дощатых полов проверяют выполнение устройств для вентиляции подпольного пространства (решеток, плинтусов с отверстиями) в соответствии с проектом.

Для предупреждения увлажнения элементов пола и загнивания древесины оставляют зазоры между стенами и лагами не менее 30 мм и между стенами или перегородками и дощатым покрытием пола 10-20 мм. При оценке качества выполнения дощатых полов проверяют размеры зазоров между досками, они не должны превышать 1 мм; просветы между поверхностью пола и двухметровой контрольной рейкой допускаются не более 4 мм.

Полы из штучного и наборного паркета

Для устройства полов в жилых зданиях широко применяют штучный паркет. Основные схемы конструкций паркетных полов зависят от типа междуэтажного перекрытия, которое устраивают из многопустотных или сплошных панелей. В целях улучшения звукоизоляции от ударного звука перекрытий устраивают песчаные засыпки и по ним цементно-песчаные или асфальтовые стяжки. В ряде случаев поверх песчаной засыпки или асфальтовой стяжки укладывают сборную стяжку из древесноволокнистых плит. Последние также укладывают по сплошным (беспустотным) панелям междуэтажных перекрытий.

В типовых проектах жилых домов с перекрытиями из сплошных панелей толщиной 12-14 см индустриальной является стяжка, которая представляет собой плоскую панель толщиной 40-50 мм, изготовленную из гипсобетона в заводских условиях. Панельная стяжка имеет ровную и гладкую поверхность. Ее укладывают на ленточные звукоизоляционные прокладки из древесноволокнистых или минераловатных плит на плоскую железобетонную панель перекрытия.

При контроле качества работ по устройству паркетных полов особого внимания требуют материалы и изделия.

Изделия для паркетных полов при поступлении на строительную площадку подлежат тщательному контролю со стороны мастера и лаборанта не только в отношении их качества, но и в отношении соблюдения рекомендации по их хранению. Изделия для паркетных полов, упакованные в пачки и рассортированные по типам, размерам и породам древесины, должны храниться уложенными в правильные ряды штабелями высотой до 1,5 м в закрытых, сухих, отапливаемых и вентилируемых помещениях с постоянной температурой воздуха при относительной его влажности не более 60% в условиях, не допускающих увлажнения изделий. Запрещается хранить паркетные изделия в помещениях с непросохшей штукатуркой.

Оценку качества штучного и наборного паркета необходимо производить в соответствии с требованиями стандарта. При контрольной проверке от каждой поступившей партии отбирают 3% штучного и 10% наборного паркета. Отобранные образцы подвергают поштучному обмеру, внешнему осмотру и физико-механическим испытаниям.

Штучный паркет изготовляется с пазом и гребнем (шпунтовое соединение). Длина планок 150, 200, 250, 300, 350, 400 мм, ширина 30-60 мм с градацией через 5 мм, толщина 15 и 18 мм.

Наборный паркет представляет собой щит из паркетных планок, наклеенных на плотную бумагу. Размеры щитов 400х400 и 600х600 мм. Каждый щит состоит из отдельных квадратиков, образуемых пятью – шестью планками шириной 20, 25 и 30 мм. Толщина планок из дуба и бука – 8 мм, а из сосны и лиственницы – 12 мм.

Проверяют качество паркетных планок металлическим измерительным инструментом, шаблонами или калибрами. Планки паркета должны быть правильной геометрической формы с параллельными и взаимно перпендикулярными сторонами. В размерах планок допускаются отклонения, мм: по длине ±0,3; по ширине ±0,2; по толщине ±0,2.

Допускаются отклонения от параллельности продольных кромок не более 0,2 мм. Допустимое искривление (прогиб), мм: по длине ±0,3, по ширине ±0,2. Для наборного паркета допускаются следующие отклонения в размерах щитов, мм: по длине ±0,3, по ширине ±0,3, по толщине ±0,2. Допускаются отклонения от прямого угла между смежными кромками щитов до 0,3 мм, отклонение от параллельности кромок – до 0,3 мм и отклонение по длине диагонали – 2 мм. Зазоры между отдельными клепками не должны превышать 0,3 мм.

Лицевая поверхность паркета должна быть ровной и гладкой. На тыльной плоскости и на гребне клепок непрострожка может составлять не более 50% площади соответствующей поверхности. Влажность древесины изделий проверяют по стандартной методике или влагомером. Для планок штучного паркета она не должна превышать (8 ± 2)%.

Штучный паркет настилают по цементной, бетонной или асфальтобетонной стяжке, прослойке из древесноволокнистых плит, а также по черному дощатому полу. До начала настилки пола поверхности всех стяжек и плит независимо от материала должны быть очищены от пыли, мусора и т. п., а затем прогрунтованы битумом, растворенным в керосине или бензине.

Мастер вместе с работником лаборатории обязан до начала работ проверить вид и качество применяемого паркета и мастики. Контролируя подготовленный для укладки паркет, необходимо иметь в виду, что в пределах одного помещения можно укладывать паркет только одной породы древесины и одного типоразмера. Применение в этих случаях паркета, различающегося цветом и размерами, допускается только для создания специального рисунка.

Во время производства работ и в последующий период в помещениях, где выполняются или уже закончены работы по устройству паркетных полов, влажность воздуха должна быть 50-60% и полы не должны увлажняться.

Покрытие из штучного паркета настилается, как правило, по прослойке из холодной мастики «биски» (битумно-скипидарной). Хорошо зарекомендовала себя битумно-каучуковая мастика, могут применяться и другие мастики.

Холодные мастики доставляются на строительную площадку в готовом виде. Перед употреблением их тщательно перемешивают и проверяют консистенцию путем погружения деревянного пестика диаметром 10 мм, длиной 250 мм и массой 12 г. При нормальной консистенции мастики конец пестика с делениями должен погружаться на 25-35 мм. При слишком жидкой консистенции в мастику рекомендуется добавлять портландцемент. Загустевшую битумно-каучуковую мастику рекомендуется слегка подогреть, поставив закрытую посуду с мастикой в нагретую до 80-90°С воду.

Настилку паркетного пола начинают по предварительно натянутому шнуру для первых двух рядов паркета, которые называют маячной елкой. Паркетчик с особой тщательностью должен укладывать маячную елку по шнуру, так как от нее будет настилаться весь остальной паркет в помещении. Даже малейшая косина, недостаточно плотная укладка ее рядов приведут не только к искажению рисунка всего пола, но и к появлению недопустимых щелей в паркете, а следовательно, и к браку всего покрытия.

В помещении прямоугольной формы первую маячную елку укладывают у длинной стороны стены, наиболее удаленной от входа. В соответствии с уложенной змейкой через место стыка двух планок натягивают шнур: сначала точно измеряют расстояние от стены до середины первой елки, затем расстояние от обоих противоположных углов. Укладку паркета ведут следующим образом. Предварительно на поверхность нижележащего элемента пола наносят холодную мастику, которую затем гребенкой разравнивают в полосу шириной 60 см, толщиной 1-1,5 мм. Паркетные планки слегка вдавливают в мастику и тщательно сплачивают ударами молотка (через подкладку). По окончании настилки пола во всем помещении его закрепляют, забивая клинья в зазоры, оставленные около стен.

Сцепление клепок паркета с нижележащим элементом пола следует проверять, простукивая всю площадь пола. При отсутствии сцепления покрытие должно быть переделано.

Штучный паркет к дощатому настилу крепится гвоздями. Перед укладкой паркета мастер обязан проверить, чтобы настилы были горизонтальными, без провесов, достаточно жесткими, прочно прибиты к лагам, очищены от мусора и пыли. Лишь после этого дощатые настилы покрывают тонким картоном или плотной бумагой.

Бригадир паркетчиков должен следить, чтобы каждая паркетная клепка прибивалась к настилу тремя гвоздями длиной 40 мм, толщиной 1,6-1,8 мм, два из которых забиваются наклонно в паз длинной стороны и один – с торца. Шляпки гвоздей должны быть утоплены в древесину клепки.

Щиты наборного паркета, покрытые с лицевой стороны крафт-бумагой, наклеивают тыльной стороной на тщательно подготовленное и покрытое тонким слоем мастики основание. Спустя 3-5 сут. после окончания настилки пола, когда мастика под щитами уже достаточно отвердела, крафт-бумагу слегка увлажняют и снимают с пола.

Паркетный пол шлифуют паркетошлифовальной машиной. Окончательно паркет отделывают, натирая его воском или покрывая специальным лаком.

При контроле качества настилки штучного паркета при помощи сотрудников строительной лаборатории проверяют осадку паркетного покрытия под нагрузкой. Согласно методике испытания, осадка покрытий из штучных материалов (в том числе паркета), уложенных на прослойку из битумной мастики, под сосредоточенной нагрузкой 2 кН не должна превышать 1,5 мм, при этом мастика не должна выступать из швов на поверхность покрытия. Паркет испытывают под нагрузкой в течение двух суток при максимально возможной в условиях эксплуатации температуре нагрева пола.

Контролируя качество паркетных полов, производитель работ вместе с мастером проверяют, чтобы полы были чисто, без пропусков, шероховатостей и сдиров отциклеваны и натерты. Зазоры между планками паркетного покрытия не должны превышать 0,3 мм, а между планками и стенами – 15 мм. Отклонение рядов паркетного покрытия от прямой линии не должно превышать 1 мм на 1 м длины.

В каждом помещении покрытие должно быть однородно по рисунку, породам дерева и размерам планок элемента покрытия.

Полы из паркетных досок и щитового паркета

В индустриальном жилищном строительстве широкое распространение получили полы из паркетных досок и щитового паркета.

Паркетная доска представляет собой столярное изделия, состоящее из лицевого износостойкого покрытия, наклеенного на основание из реек. По периметру доски имеются паз и гребень для взаимного сопряжения досок. Паркетные доски имеют длину 1200, 1800, 2400 и 3000, ширину 145 и 160, толщину 25 и 27 мм.

Лицевое покрытие набирают из планок, изготовленных из древесины твердых лиственных (дуб, бук и др.) и хвойных пород (сосна, лиственница). Планки имеют длину, равную ширине основания, ширину 20, 25 и 30 мм, а толщину 6 мм для лиственных пород и 8 мм для хвойных пород. Основание паркетной доски делают из реек сосны, ели, лиственницы, кедра или пихты, а также из антисептированных реек березы, ольхи, тополя. Планки приклеивают к основанию водостойкими клеями. Изготовляют паркетные доски на специальных технологических линиях.

Паркетные доски выпускаются высокого качества и полной заводской готовности. Они являются прогрессивным материалом для деревянных полов жилых и общественных зданий и соответствуют требованиям индустриализации строительства. Устройство полов из паркетных досок менее трудоемко, чем пола из штучного паркета. Кроме того, такие полы более гигиеничны, так как зазоры между планками лицевого покрытия и между досками почти отсутствуют.

При проверке качества паркетных досок, поступивших на строительство, мастер должен проверить, чтобы планки их были надежно склеены с основанием водостойкими клеями.

При внешнем осмотре паркетной доски необходимо обращать внимание на то, чтобы планки были подобраны по цвету древесины и располагались симметрично, образуя четкий геометрический рисунок.

Лицевые поверхности паркетных досок должны быть ровными и гладкими. На лицевых поверхностях допускаются неровности в пределах отклонений по толщине планок и паркетных досок. Планки и паркетные доски должны быть правильной геометрической формы, с параллельными и взаимно перпендикулярными сторонами.

Размеры пазов и гребней в паркетных досках должны быть на всем протяжении одинаковыми и располагаться на одном и том же расстоянии от пластей. В размерах паркетных досок допускаются отклонения, мм: по длине ±5; по ширине ±0,3; по толщине ±0,2.

Отклонение от прямого угла между торцами и продольными кромками допускается до 0,3 мм, от параллельности продольных кромок – 1 мм. Искривление (прогиб) лицевой пласти допускается, мм: по длине – 5, по ширине – 0,3. Отколы и отщепы на лицевых кромках и пластях планок допускаются глубиной до 0,3 мм, на нелицевых кромках и пластях – глубиной не более 2 мм. Влажность древесины планок лицевого покрытия и реек основания паркетных досок должна быть (8 ± 2)%.

К настилке пола из паркетных досок следует приступать после полного завершения всех стропильных, монтажных и отделочных работ, при выполнении которых пол может увлажниться и загрязниться.

При устройстве полов из паркетных досок по железобетонному настилу перекрытий необходимость в устройстве цементной или асфальтовой выравнивающей стяжки отпадает. Основание пола (поверхность перекрытия) выравнивают слоем песка влажностью до 3%, затем через каждые 40-50 см укладывают антисептированные лаги. В качестве звукоизолирующего материала могут служить прокладки, нарезанные из древесноволокнистых плит.

Для обеспечения высокого качества полов из паркетных досок контролируют правильность укладки лаг, верхние пласти которых должны находиться в одной плоскости и ниже отметки чистого пола на толщину паркетной доски. Относительная влажность воздуха в помещениях, где производится хранение или укладка паркетных досок, не должна превышать 60%.

Перед настилкой пола из паркетных досок бригадир паркетчиков должен проверить, чтобы все паркетные доски, предназначенные для настила пола в одном помещении, имели лицевые планки из древесины одной породы и ширины, а также были одинакового расположения.

Для более плотного сплачивания досок применяют клиновой сжим с подвижной скобой. Металлическую скобу устанавливают и фиксируют на лаге. Два треугольных деревянных клина подбивают навстречу друг другу в промежуток между скобой и паркетной доской. Чем глубже их подбивают, тем плотнее сплачиваются доски. После того, как очередная доска надежно прикреплена к лагам, сжим снимают. Доски прибивают к лагам гвоздями длиной 50-60 мм, диаметром 2,5-3 мм. Гвозди забивают под углом 45° в основание нижней щеки паза. Шляпки гвоздей глубоко утапливают добойником.

Торцовые стыки паркетных досок располагают только на лагах, а при сопряжении паркетных досок с опиленными кромками (например, в дверных проемах, при использовании крупных обрезков паркетных досок) на одной из них выполняется паз, а на другой – гребень. Одна из смежных паркетных досок, опирающаяся на общую для них лагу и имеющая на кромке паз, должна быть прибита к лаге.

Если концы паркетных досок свешиваются за лагу более чем на 100 мм (под приборами отопления, в дверных проемах и пр.), то под них укладывают лагу со звукоизоляционной прокладкой и прибивают свешивающиеся концы к этой лаге. Выступающие кромки паркетных досок отциклевывают заподлицо со смежными досками.

Зазоры между паркетными досками и стенами или перегородками перекрывают плинтусами или галтелями. При этом необходимо следить за тем, чтобы между плинтусами (галтелями) и покрытием пола, стенами или перегородками не оставалось щелей.

Ровность поверхности пола проверяют во всех направлениях уровнем и контрольной двухметровой рейкой. Просветы между рейкой и поверхностью не должны превышать 2 мм. Между кромками смежных паркетных досок не должно быть уступов в отдельных местах, а ширина зазоров – не более 0,5 мм.

Поверхность пола из паркетных досок должна быть чистой, без каких-либо пятен.

Строительная лаборатория, контролируя качество настила полов из паркетных досок, должна периодически проверять их жесткость с помощью деформатора, обеспечивающего загружение пола статической сосредоточенной нагрузкой в 1 кН через штамп размером 30х30 мм. Конструкция пола считается выдержавшей испытание на жесткость, если при указанной нагрузке, прикладываемой в любом месте пола на расстоянии не менее 200 мм от стены, просадка его не превышает 1 мм.

В жилищном строительстве широко применяют мозаичные паркетные уширенные доски (шириной 200, длиной 2425 и толщиной 17,5 мм). Полы из мозаичной уширенной доски настилают без лаг, приклеивая каждую доску к ранее уложенной поливинилацетатной (ПВА) дисперсией. Например, по сплошным железобетонным плитам размером на комнату толщиной 140 мм паркетные доски укладывают по сплошному изоляционному основанию из двух слоев древесно-волокнистых плит общей толщиной 12 мм. Применение паркетных досок этого типа позволяет снизить затраты труда на их укладку и повысить качество полов в жилых зданиях.

Щитовой паркет изготовляют и отделывают в заводских условиях и в готовом виде доставляют на стройку. Размеры щитов зависят от размеров помещения; обычные размеры 1400х1400, 1200х1200, 1000х1000 мм. Щиты состоят из основания и покрытия. Основание изготовляют из древесины хвойных пород, а планки покрытия подбирают точно по рисунку из древесины ценных пород (дуб, бук и др.). Для изготовления щитов применяют высокопрочные синтетические клеи, обладающие высокой водостойкостью. Щиты укладывают на обрешетку из досок сечением 50х150 мм и крепят к ней гвоздями, забиваемыми наклонно.

При выполнении данного вида работ необходимо следить за тем, чтобы щиты в стыках тщательно подгонялись. Зазоры между отдельными паркетными щитами не должны превышать 0,3 мм. Зазоры между стенами и щитами паркета следует оставлять 10-20 мм, потом их перекрывают галтелями или плинтусами. Поверхность настланного паркета шлифуют паркетошлифовальной машиной, а затем натирают воском или покрывают лаком.

Полы из древесностружечных плит

Покрытие полов из древесностружечных плит устраивают в жилых домах при условии их малого увлажнения в период эксплуатации. При устройстве полов из древесно-стружечных плит температура воздуха в помещении должна быть не ниже 8°С, а относительная влажность воздуха – не более 60%. Все работы, связанные с возможным увлажнением или загрязнением пола, должны быть закончены. В соответствии с проектом поверхность основания выравнивают слоем песка, укладывают звукоизоляционные прокладки под лаги. Необходимо проверять, чтобы верхняя пласть лаг располагалась в одной плоскости и ниже области пола на толщину древесно-стружечной плиты. Правильность расположения лаг проверяют двухметровой контрольной рейкой, которая должна касаться без зазоров всех лаг. При обнаружении зазора лаги следует приподнять за счет дополнительных прокладок из обрезков древесноволокнистых плит.

Древесностружечные плиты поступают с завода или из приобъектной мастерской с отпиленными на ширину 100-150 мм кромками, так как кромки плит обычно менее водостойки, чем сама плита. Древесно-стружечные плиты укладывают по лагам таким образом, чтобы стыки их обязательно располагались на лагах. Зазоры между кромками допускаются в отдельных местах и не более 1 мм. Если кромки обрезаны так, что нельзя выполнить плотное соединение, то следует произвести специальную прирезку плит по месту ручной дисковой электропилой.

Каждую древесностружечную плиту прибивают гвоздями или прикручивают шурупами к каждой лаге. Гвозди длиной 50-60 мм диаметром 2,5-3 мм забивают на расстоянии 20-25 мм от кроя, через 100-120 мм вдоль кромки стыка и через 300-400 мм в середине плиты. Шурупы длиной 35-40 мм и диаметром 4 мм прикручивают через 300-350 мм по кромке стыка и через 1000-1200 мм в середине плиты.

После настилки покрытия пола и установки плинтусов стыки между плитами шпатлюют и той же шпатлевкой заделывают все неровности пола.

Все прошпатлеванные и выправленные участки пола зачищают шкуркой, после чего весь пол окрашивают за два раза масляной краской. После высыхания краски для повышения долговечности покрытия рекомендуется покрыть поверхность пола пентафталевым лаком ПФ-231.

Мастер, осуществляя контроль качества пола из древесностружечных плит, должен следить, чтобы поверхность пола была гладкой, одноцветной, без заметных следов стыков между плитами. Головки гвоздей или шурупов не должны выделяться на поверхности пола. Поверхность должна быть горизонтальной и ровной, что проверяют уровнем и контрольной рейкой, прикладываемыми в любом направлении. Просветы между рейкой и поверхностью пола не должны превышать 1,5 мм.

Полы из древесностружечных плит проверяют на жесткость деформатором. Этот прибор, который снабжен штампом, устанавливают в любом месте пола, но не ближе 200 мм от стены, и прикладывают на штамп нагрузку 1000 Н. Просадка штампа при этом не должна превышать 1 мм.

Высокое качество покрытия полов из древесно-стружечных плит обеспечивает сохранность пола в процессе длительной его эксплуатации.

Полы из рулонных материалов

Рулонные материалы для покрытия полов изготовляют на основе различных полимеров, наполнителей, пластификаторов, пигментов. Они объединены общим названием – линолеум. В зависимости от вида исходного полимера линолеумы подразделяются на поливинилхлоридные, глифталевые, коллоксилиновые, резиновые (релин) и др.; по структуре – на безосновные и с упрочняющей или тепло- и звукоизолирующей основой, на однослойные и многослойные; по фактуре лицевой поверхности – на линолеумы с гладкой, рифленой и ворсистой поверхностью; по цвету – на одноцветные и многоцветные.

Полы из рулонных материалов прочны, долговечны, обладают эластичностью, красивы, легко моются и т. д. Качество таких полов зависит от качества применяемого материала покрытия, правильности подготовки основания (стяжки), выбора составов клеящих мастик и технологического процесса устройства покрытий.

В современном жилищном строительстве в настоящее время широко применяют поливинилхлоридный линолеум на тепло- и звукоизоляционной основе, а также безосновный поливинилхлоридный линолеум.

На строительство линолеум поступает в рулонах, размеры которых должны соответствовать требованиям соответствующего стандарта. Мастер вместе с работником строительной лаборатории осматривает и измеряет рулоны. При осмотре линолеума обращают внимание на его кромки: они должны быть параллельны друг другу и не иметь заусениц. Отклонение от параллельности кромок допускается не более ±4 мм на 1 м.

Лицевая поверхность линолеума должна быть гладкой, глянцевой или полуматовой, без пятен, царапин, вмятин, раковин и бугорков. Окраска одноцветного линолеума должна быть ровного, одинакового тона по всей поверхности, рисунок многоцветного должен иметь глубокую окраску в массе, быть четким и неискаженным.

Если возникают сомнения в качестве поступившего линолеума, отбирают контрольные образцы и направляют их в строительную лабораторию для испытания.

Рулоны линолеума хранят в вертикальном положении в сухом помещении при температуре не ниже 10°С; если линолеум был доставлен при более низкой температуре, его выдерживают в таком помещении до распаковки в течение суток.

Настилают линолеумные полы только после окончания всех отделочных работ.

Осуществляя контроль за производством полов с покрытием из линолеума и поливинилхлоридных плиток, мастер должен со всей тщательностью проконтролировать соответствие всех элементов конструкции пола проекту.

Большая часть дефектов линолеумных полов является результатом пониженной прочности основания под полы, его загрязненности и неровности. Линолеум эластичен, поэтому он воспринимает даже мельчайшие неровности основания (выпуклости и вогнутости). Если основание будет недостаточно жестким, то наклеенный линолеум быстро придет в негодность. При проверке основания двухметровой профилемерной рейкой между рейкой и основанием допускаются просветы (зазоры) не более 2 мм.

Для удобства и точного определения зазоров используют специальный металлический клин. Клин имеет изогнутую криволинейную форму, которая обеспечивает его соприкосновение с поверхностью пола только в одной заданной точке под рейкой и облегчает введение его в зазор.

Профиль рейки дает возможность производить измерение с погрешностью не более 5%. Проверку горизонтальности и правильности уклонов осуществляют с помощью водяного уровня УС 1-300 или УС2-700 длиной не менее 30 см.

Помещение перед настилкой линолеума просушивают, чтобы влажность стяжки не превышала 5%, а древесноволокнистых плит и дощатого настила – 12%. Чем меньше влажность основания, тем линолеум приклеивается прочнее. На линолеуме, наклеенном на сырое основание, появляются вздутия и пузыри, и он быстро отклеивается. Проверяя качество основания, мастер должен отметить все обнаруженные при проверке дефекты и проследить за тем, чтобы они были полностью исправлены. Для ремонта бетонных и железобетонных оснований, а также цементных стяжек применяют цементный и полимерцементные растворы.

В тех случаях, когда проектом предусматривается укладка по цементной или асфальтобетонной стяжке листовых материалов (полутвердых и твердых древесноволокнистых плит), перед его наклейкой поверхность основания очищают от мусора и пыли, затем грунтуют битумом или битумно-каучуковой мастикой, разжиженной в бензине. После того как грунтовка просохнет, листовой материал наклеивают горячей битумной или битумно-резиновой мастикой.

При укладке подстилающего слоя листы раскладывают по основанию вразбежку, а между кромками листов оставляют зазор 3-5 мм, предотвращающий коробление кромок при расширении подстилающего слоя. По деревянному настилу листы прибивают гвоздями по всей поверхности: вдоль кромки – через 8-18 см, а в остальных местах – через 20-25 см.

По строганому дощатому настилу в качестве выравнивающего слоя при устройстве линолеумных и плиточных покрытий рекомендуется применять строительный картон, который приклеивают поперек досок впритык на битумно-резиновой мастике.

Производитель работ и мастер должны следить за тщательностью выполнения всех технологических процессов подготовки линолеума к настилке и настилки линолеума и пластикатных плиток, включающих в себя следующие операции: раскатывание и прирезывание линолеума, раскрой и настилку насухо и на мастике, прирезывание и приклеивание кромок линолеума, сварку стыков и т. д. Раскатывают линолеум за несколько суток до настилки, чтобы ликвидировать волнистость, образовавшуюся при хранении линолеума в рулонах. Выравнивание полотнищ линолеума можно ускорить, если их прикатать виброкатками. Обычно используют виброкаток С-661 для прикатывания линолеума после наклеивания на основание.

Ответственной операцией, подлежащей контролю со стороны прораба или мастера, является раскрой линолеума. При раскрое необходимо стремиться рационально использовать большие куски и полосы, так как расход материала покрытия не должен превышать установленной нормативной величины с учетом неизбежных отходов. В настоящее время широко применяют централизованный раскрой линолеума с комплектацией его на квартиры жилых домов типовых серий. Это выполняют в мастерских, оснащенных специальным оборудованием и приспособлениями.

Централизованный раскрой и комплектация линолеума не только сокращают отходы, но и повышают производительность труда и качество выполнения линолеумных полов.

Для резки и прирезки полотнищ линолеума непосредственно в отделываемых помещениях применяют инструмент, за правильным содержанием и применением которого следит бригадир. Для резки линолеума и прирезки стыков применяют ножи с изогнутым и прямым концом, изготовленные из твердой инструментальной стали толщиной 1,2-2 мм. Прирезку кромок выполняют по стальным линейкам размером 100х6 или 200х6 см, толщиной 2-3 мм.

Для прирезки кромок линолеума применяют также резаки – приспособления, которые состоят из металлической или деревянной колодки и вставляемого в нее лезвия ножа. С помощью резаков кромку линолеума обрезают также по линейке. При этом линия отреза получается прямой и ровной.

При раскрое мастер следит за тем, чтобы оставался запас на усадку линолеума: при длине полотнищ до 6 м припуск на усадку оставляют 2 см, при длине до 10 м – 3-4 см, при длине более 10 м – не менее 4-5 см. Кроме того, при раскрое учитывают расположение полотнищ в помещении. Например, полотнища мраморовидного и одноцветного линолеума рекомендуется укладывать по направлению света, так как при этом расположении лучше скрываются швы и пол становится как бы монолитным. В длинных помещениях (например, коридорах) полотнища одноцветного линолеума располагают вдоль, а мраморовидного линолеума – поперек помещения.

После раскроя полотнища линолеума переносят в те помещения, где их будут укладывать. При этом мастер следит за тем, чтобы полотнища раскладывали на сухом основании с таким расчетом, чтобы кромки смежных полотнищ накладывались друг на друга внахлестку на ширину не менее 10 мм. Это позволит при последующей прирезке полотнища точно подогнать одну кромку к другой. Края полотнищ прирезывают к выступающим частям стен, перегородок и оборудованию, после чего полотнища линолеума оставляют по месту их укладки и выдерживают линолеум до полного распрямления не менее двух дней.

Контролируя настилку линолеумных полов, надо учитывать, что все линолеумы, кроме резиновых, в течение довольно длительного времени после приклеивания, как правило, изменяют свои размеры.

Наклейка линолеума – основная операция при устройстве данного вида покрытия. Чтобы крепление линолеума к основанию было прочным, его рекомендуется настилать на мастиках. Наиболее эффективными по скорости и прочности приклеивания линолеума являются битумно-каучуковая и кумароно-каучуковая (КН-2, КН-3) мастики.

В практике жилищного строительства для крепления линолеума на войлочной основе, синтетических ворсовых ковров, а также пластмассовых плинтусов и других изделий в настоящее время широко используют синтетические клеи: бустилат, К-17, поливинилацетатный 88Н, БМК-5 и др.

Клей должен быть однородным, не иметь комков наполнителя, свернувшихся частиц исходных компонентов, а также посторонних включений. При температуре 18±2°С клей должен иметь консистенцию, соответствующую погружению деревянного пестика массой 12 г и диаметром 10 мм на глубину 25-35 мм. Хранить клей следует при температуре не ниже 5°С. Перед применением его необходимо тщательно перемешать.

Контролируя качество проведения работ по наклейке линолеума, мастер вместе с бригадиром обязаны проверить тщательность огрунтовки основания теми же, но разжиженными мастиками, на которых будут приклеивать линолеум. Настилают линолеум только после полного высыхания грунтовки.

Перед настилкой линолеума поверхность основания еще раз очищают мягкой щеткой или пылесосом, мастику наносят или только на основание, или на основание и тыльную (нижнюю) сторону линолеума. Для обеспечения высокого качества наклейки линолеума контролируют толщину слоя мастики, наносимого зубчатым шпателем на основание.

Чтобы прирезывание линолеума вдоль стен было очень точным, основание пола и кромки полотнищ линолеума не промазывают мастикой на расстоянии 100-150 мм от кромок, а промазывают их одновременно с прирезыванием кромок стыкующихся полотнищ. Уложенный линолеум приглаживают вручную, а затем катком, чтобы выдавить воздух и излишки нанесенной мастики и как можно плотнее прижать его к основанию. Для приглаживания применяют ручные и механические вибрационные катки массой не менее 50 кг. Затем линолеум оставляют на 3-5 сут. в покое с тем, чтобы он за это время достаточно хорошо приклеился к основанию, после чего прирезают и приклеивают кромки.

Особенно тщательно надо прирезать смежные кромки, так как зазоры в стыках линолеума не допускаются. Для облегчения процесса прирезки и улучшения качества кромок применяют переносное приспособление. Оно состоит из корпуса с ручкой, установленного на шарикоподшипники, ножа с прижимной планкой, а также направляющей планкой с ручками, которая изготовляется из швеллера длиной 2-4 м и служит одновременно линейкой и прижимом кромок. Масса приспособления 30 кг, размер подвижной части 260х160х200 мм.

При приклеивании кромок основание и кромки равномерно намазывают мастикой, а затем их прижимают к основанию, протирают мешковиной и прокатывают валиком до полного выравнивания. Чтобы кромки лучше прикрепились, их рекомендуется прижимать в течение 3-5 сут., после чего нагрузку снимают и тщательно осматривают кромки. Если при осмотре обнаружат зазоры между кромками, образовавшиеся в результате небрежной прирезки, их промазывают полумасляной шпатлевкой под цвет линолеума.

Для обеспечения монолитной наклейки линолеума и создания герметически закрытого шва кромки линолеума сваривают. Сваривать можно только поливинилхлоридный пластифицированный линолеум, содержащий небольшое количество наполнителя. Для сварки применяют электропаяльники. При сварке паяльником следят за тем, чтобы прирезанные кромки линолеума плотно прилегали друг к другу. Во время сварки паяльник должен быть нагрет до температуры 250-300°С. Вставив паяльник между кромками полотнищ, т. е. в шов, медленно передвигают его, чтобы линолеум в швах нагрелся, размягчился и приобрел клейкость. Вслед за передвижением паяльника сжимают руками кромки и они склеиваются между собой. Для выравнивания лицевой поверхности шва по нему проводят горячим утюгом или валиком, нагретым до температуры 200°С.

Снижают трудоемкость и повышают качество работ по устройству линолеумных полов широко применяемые в последние годы ковры размером на комнату, изготовленные из поливинилхлоридного линолеума на войлочной основе. Этот линолеум раскраивают и сваривают токами высокой частоты или горячим воздухом в ковры непосредственно на заводе или в специальных мастерских. Такие ковры доставляют на строительную площадку, где их хранят в теплом помещении. За двое-трое суток перед настилкой ковер раскатывают в комнате, для которой он предназначен. Ковры линолеума на теплой основе настилают насухо по цементно-песчаным стяжкам или железобетонным панелям перекрытий, имеющим ровную поверхность, и прижимают плинтусами. Места соединений отдельных ковров друг с другом (например, у дверных проемов) сваривают или укладывают на стык пластмассовый либо металлический порожек-полоску.

Пластмассовый порожек в дверном проеме прирезают так, чтобы верхняя его полка по длине соответствовала ширине дверной коробки в четвертях и примыкала одной стороной к четверти. Нижнюю полку в местах примыкания к четверти прирезают на глубину четверти. Перед наклейкой порожков линолеум прирезают в дверных проемах. Полотнища стыкуемых ковров линолеума накладывают внахлестку и на верхнем полотнище отмечают линию середины порожка по отметкам середины на дверной коробке. Верхнее полотнище прирезают на расстоянии 2,5 мм от середины порожка, а нижнее полотнище – на расстоянии 5 мм (ширина стойки порожка) от кромки прирезанного полотнища.

Поливинилхлоридный порожек приклеивают на мастику КН-2. Для этого прирезанные у дверных проемов полотнища линолеума отгибают и наносят полосу мастики слоем шириной 100 мм и толщиной около 1 мм. Порожек укладывают на намазанную мастикой поверхность основания без предварительной выдержки. Тыльную сторону порожка (широкая полка) также промазывают мастикой слоем толщиной 0,3 мм. Полотнища линолеума закладывают в пазы между полками порожка без приклейки.

Ковровые покрытия. В настоящее время в индустриальном жилищном строительстве находят применение новые рулонные материалы: синтетический ворсовый ковер на губчатой латексной основе и ворсовый линолеум (ворсолин). Эти материалы характеризуются высокими показателями изоляции от ударного звука, хорошими теплотехническими качествами, износостойкостью и гигиеничностью. Склеенные между собой полотнища ворсолина образуют ковер размером на комнату, который может быть уложен насухо непосредственно на железобетонную панель перекрытия и закреплен по периметру плинтусом.

В последние годы по сплошным панелям перекрытия полы в жилых помещениях устраивают из растяжимой пленки, которая укладывается на предварительно уложенную войлочную подоснову. Рассматриваемый вид покрытия по сравнению с покрытием из линолеума на тепло-, звукоизолирующей подоснове имеет свои преимущества: оно мягче полов из линолеума; позволяет варьировать толщину и качество войлочной подложки; позволяет чаще менять пленку; покрытие более ровное, гладкое и нарядное. Кроме того, показатели звукоизоляции от ударных звуков у растяжимой поливинилхлоридной пленки больше, чем у линолеума на тепло-, звукоизолирующей подоснове.

Производитель работ, осуществляя контроль, должен принять соответствующие меры, обеспечивающие сохранность покрытий из рулонных материалов. Прежде всего по настланному линолеуму разрешается ходить только спустя 3-5 сут. после его настилки. Если в помещении, где уложен линолеум, предусматривается выполнение малярных работ, полы защищают от повреждений, наклеивая на них плотную бумагу мучным или крахмальным клейстером. По окончании малярных работ бумагу смачивают водой, и она легко снимается. Затем с линолеумного пола влажной тряпкой смывают клейстер.

При приемке полов непосредственно после наклейки линолеума или перед приемкой здания в эксплуатацию нередко приходится сталкиваться с целым рядом дефектов: вздутиями покрытия, волнистостью, отстаиванием краев и т.п. Они не только ухудшают внешний вид полов, но и приводят полы в негодность после непродолжительной эксплуатации.

Чаще всего при настилке линолеумных полов возникают вздутия в тех случаях, когда толщина слоя мастики или превышает 2 мм или недостаточна для склеивания (менее 0,5 мм или совсем отсутствует). При нормальном слое мастики пузыри появляются, если линолеум плохо разглажен.

Для ликвидации вздутия линолеума, наклеенного на битумно-каучуковой мастике, прокалывают пузыри шилом, выпускают воздух, а затем разглаживают линолеум горячим утюгом и прижимают грузом. Для приклеивания отдельных мест шприцем под покрытие вводят жидкую мастику. Если линолеум вспучен по всей поверхности или на значительной ее части, его осторожно снимают, очищают шпателем от клеящей мастики и укладывают в просторном помещении тыльной стороной вверх. Затем основание очищают от мастики, исправляют выявленные дефекты, хорошо прошпатлевывают и огрунтовывают. По высохшей грунтовке настилают линолеум. Волнистость возникает, если рулоны линолеума длительное время лежат на складе в горизонтальном положении навалом. Для предупреждения такого дефекта линолеум рекомендуется предварительно прокатывать на ровном основании тяжелым горячим катком или виброкатком. Можно также нарезать нужное число полотнищ, самые большие полотнища уложить внизу, а самые маленькие вверху и выдержать под грузом в течение двух недель. За это время линолеум полностью распрямится. В тех случаях, когда на поверхности выдержанного наклеенного линолеума все же появятся волны, их устраняют тем же способом, что и пузыри. Если кромки полотнища линолеума отклеились, то для исправления этого дефекта тщательно очищают основание под кромками от мусора, пыли, мастики, хорошо просушивают его, а затем кромки вновь приклеивают, используя при этом наиболее прочные водостойкие мастики.

Полы из поливинилхлоридных плиток

В настоящее время для покрытия полов в кухне широко используются поливинилхлоридные плитки, которые обладают теми же положительными качествами, что и линолеум, но их легче настилать и полы из таких плиток удобнее ремонтировать. При наличии плиток нескольких цветов или оттенков можно создавать любые рисунки, соответствующие назначению помещения. Требования по подготовке основания для наклейки плиток те же, что и для линолеумных полов.

Перед началом работ коробки с плитками, предназначенными для одного помещения, переносят в это помещение с тем, чтобы они вылежались, а зимой и отогрелись (холодные плитки становятся хрупкими). После того как плитки вылежались, их тщательно рассортировывают по размерам и цветовым оттенкам, а затем складывают в отдельные стопки. В зависимости от материала плиток подбирают требуемый вид мастики.

До начала настилки плит мастер лично проверяет правильность .разбивки осей и разметку пола для укладки плиток. Необходимо иметь в виду, что от правильной укладки первых или маячных рядов плиток зависит качество настилки всего пола.

Плитки укладывают прямыми рядами, параллельными стенам помещения, разбивочными осями (главными) служат линии, соединяющие середины противоположных сторон пола. При укладке плиток диагональными рядами разбивочными осями являются линии, располагающиеся под углом 45° к главным осям. В практике строительства чаще всего производят укладку плиток прямыми рядами.

При настилке плиток ПВХ прямыми рядами сначала находят середины коротких сторон помещений и делают на полу метки, между которыми натягивают тонкий шнур, прикрепив его к вбитым в основание штырям. Второй шнур натягивают перпендикулярно первому, для чего прикладывают к нему металлический угольник в середине первой линии. Затем определяют, как расположатся в рядах крайние плитки. Для этого измеряют длину и ширину комнаты и подсчитывают, сколько целых плиток уложится в рядах, или раскладывают плитки насухо вдоль осей. Если в ряду не укладывается целое число плиток, т. е. у стен образуется узкая полоса, перпендикулярную ось сдвигают так, чтобы у обеих противоположных сторон пола получались одинаковые полосы шириной не менее половины плитки, потому что узкие полосы ухудшают внешний вид пола.

В случае когда плитки укладывают по угольнику, его хорошо пригружают. При отсутствии угольника применяют остроганные рейки или правила необходимой длины, укладывают их в виде угольника и пригружают. Кромки плиток при этом прижимают к ребрам правил, чем обеспечивается необходимая прямолинейность первых рядов. Если плитки укладывают по натянутых шнурам, то своими кромками плитки должны вплотную примыкать к шнуру, но не сдвигать его с места.

Для наклейки плиток применяют битумно-скипидарную мастику «Биски» или кумароно-каучуковую мастику; последнюю зубчатым шпателем наносят на основание пола и на тыльную сторону плиток слоем, толщина которого должна быть не более 0,5 мм.

Поливинилхлоридные плитки часто доставляют на строительство в комплексе с мастикой КН-2, которая обеспечивает надежное приклеивание плиток.

Плитки настилают при температуре воздуха в помещении не ниже 10°С, а слой мастики, нанесенный на основание и тыльные стороны плиток, выдерживают некоторое время для просушки.

Для придания плиткам требуемой при укладке эластичности и обеспечения более прочной приклейки плитки перед укладкой подогревают до температуры 40-50°С, применяя для этого электронагревательные приборы. Вся поверхность должна подогреваться равномерно, особенно у кромок и углов. Плитки приклеиваются к основанию плотнее и прочнее, если по ним при укладке постукивают резиновым молотком.

Если на лицевую поверхность плитки попала мастика, ее удаляют, пока она не затвердела, растворителями (бензином, скипидаром и др.).

Последняя операция при настилке полов из поливинилхлоридных плиток, как и линолеумных – прикрепление плинтуса и порога. В настоящее время широко применяют поливинилхлоридные профили. Для обеспечения надежной приклейки плинтуса поверхности покрытия и стен тщательно очищают от загрязнений, обоев, красок, затем придают тыльной стороне плинтуса необходимую шероховатость наждачной бумагой и протирают очищенным бензином.

Потом обе поверхности смазывают кистью тонким слоем клея и дают им просохнуть при температуре 15-18°С в течение 10-15 мин. Когда первый слой клея полностью высохнет, эти поверхности снова покрывают клеем. Второй слой сушат до тех пор, пока он не перестанет липнуть при легком прикосновении к нему. В зависимости от температуры воздуха для сушки требуется 5-10 мин. После сушки плинтус прикладывают к полу и стене и плотно прижимают специальной гладилкой.

Контролируя качество приклейки плинтуса, обращают внимание на то, чтобы он плотно прилегал к стене и полу, не отставал от них, не имел утолщений клеевого слоя, морщин и волнистости. Кроме того, в стыках плинтус должен быть точно прирезан без зазоров и уступов.

Осуществляя контроль качества полов из линолеума и поливинилхлоридных плиток, производитель работ совместно с работником строительной лаборатории выполняет испытание несущей способности и устойчивости покрытия пола к деформациям под действием сосредоточенных и распределенных нагрузок. Это испытание производят с помощью деформатора. Он позволяет создать постоянное или ступенчатое увеличивающееся давление на поверхность пола или элемент конструкции, измерить просадку, определить нагрузку, при которой происходит разрушение, и выявить общую картину деформации.

Оценивая качество полов, выполненных из линолеума и поливинилхлоридных плиток, производитель работ вместе с мастером и работником строительной лаборатории должны следить за тем, чтобы на подготовленных к приемке полах не было неровностей (просветов при прикладывании двухметровой рейки), превышающих 2 мм, трещин в линолеуме и плитках, а также уступов между кромками смежных элементов покрытий из линолеума и плиток.

Кроме того, полы должны удовлетворять следующим требованиям:

– ширина стыков между плитками или смежными полотнищами линолеума должна быть в пределах 0,1-0,3 мм;

– линии стыков линолеума и рядов плиток должны быть строго прямолинейными;

– поверхность пола должна быть очищена от следов мастики и другого загрязнения;

– не допускаются вздутия, неподклеенные места, поднятие кромок линолеума, кромок и углов плиток;

– просадка линолеума при сосредоточенной нагрузке 500 Н, передаваемой роликами диаметром 30 мм и шириной 15 мм и действующей в течение 24 ч, не должна превышать 1 мм (без образования трещин под роликом).

Плинтусы должны плотно прилегать к стене и полу, не отставать от них. На плинтусах недопустимы утолщения слоя мастики, морщины и волнистость. Кроме того, плинтусы в стенках должны быть прирезаны точно, без зазоров и уступов.

Устройство керамических полов

Для настилки полов применяют также керамические плитки, форма и размеры которых должны отвечать требованиям стандарта, и мозаичные (ковровые плитки), наклеенные на прямоугольные листы бумаги. Керамические плитки всех видов должны иметь однородное строение без крупных включений, пустот и расслоений, четкие грани и углы без выбоин, трещин, выпуклостей и зазубрин на кромках лицевой поверхности. Бригадир плиточников обязан следить за тем, чтобы применялись плитки требуемого качества, рассортированные по цветам и оттенкам.

Для устройства плиточных покрытий пола требуется прочное и жесткое основание. Таким основанием обычно является стяжка из цементно-песчаного раствора марки 100 на междуэтажных перекрытиях по гидроизоляционному слою. По такому основанию можно укладывать плитки с уширением швов.

К настилке плиточных полов приступают после подготовки основания под полы по отметкам, заделки всех отверстий в полах, оформления пазов, устройства трапов, укладки фризовых ступеней в лестничных клетках, после того, как смонтированы и опрессованы санитарно-технические разводки от стояков к приборам, поставлены пробки, крючья и кронштейны для навешивания санитарно-технических приборов, установлены и обмурованы ванны и др. Окончание работ по герметизации гидроизоляции в ванных комнатах оформляется соответствующим актом на скрытые работы.

Бригадир плиточников обязан проверить горизонтальность основания стяжки с помощью двухметровой контрольной рейки, а также правильность разметки и установки маяков. Маячные фризовые плитки устанавливают по углам и на линии фриза, а между ними с расстоянием между фризами более 2 м рекомендуется устанавливать промежуточные маяки.

Для обеспечения требуемого качества полов плитки укладывают по шнуру, натягиваемому таким образом, чтобы между ним и фризом можно было уложить пять плиток размером 100x100 мм. Раствор расстилают полосой шириной 50 см по всей длине, толщина постели не должна превышать 15 мм, а уровень ее должен быть выше необходимого на 2-3 мм, т. е. на величину погружения в раствор плиток при их укладке.

Для повышения производительности труда плиточников и точности размещения керамических плиток применяют рейку-шаблон длиной 2500 мм, на которой размечены положение 20-25 плиток и швы между ними. Устанавливая рейку-шаблон вдоль шнура, можно безошибочно и без предварительной верстки разместить промежуточные фризовые маяки по всему контуру помещений. Завершив установку фризовых промежуточных маяков, приступают к настилке фризовых рядов, пользуясь также рейкой-шаблоном с размеченными рядами плиток. Перпендикулярность шнуров-причалок фризовых рядов друг к другу проверяют угольником. Затем поперек помещения через каждые 20-25 плиток укладывают маячные полосы-провески, т. е. ряды плиток, идущие параллельно короткой стороне фризов. Они служат для обеспечения горизонтальности укладываемых плиток фона и чтобы шнур, натягиваемый вдоль длинной стороны помещения, не провисал. А это в свою очередь предупреждает возможность отклонения покрытия пола от заданной плоскости.

Завершив устройство фризов и провесок, начинают укладывать заделку и основной фон покрытия пола отдельными полосами-захватками шириной 3-6 плиток.

Для повышения качества плиточных работ и повышения производительности труда плиточников применяют шаблоны различной конструкции. Значительный интерес представляет метод укладки метлахской плитки с помощью шаблона И. Н. Корнешова. Он представляет собой деревянную раму, на продольные бруски которой укладывают по 10 плиток в пять рядов.

Для фиксирования места плиток в шаблоне и образования швов между плитками в продольные бруски через 106 мм в обоих направлениях забиты гвозди толщиной 2 мм с отрезанными шляпками. Шаблон с трех сторон по периметру огражден двухмиллиметровыми дюралюминиевыми бортиками. Шаблон рассчитан на размер плиток 100х100 мм с учетом допуска ±3 мм.

Уложив в шаблон по заданному рисунку плитки тыльной стороной вверх, сквозь скобки, имеющиеся в продольных брусках, пропускают запорные стержни, которые прижимают плитки к шаблону и не дают им сдвинуться с места вплоть до окончательного погружения плиток в раствор прослойки.

Шаблон с полным набором плиток подносят к месту укладки и осторожно опускают на раствор вплотную к ранее уложенным плиткам. Для освобождения шаблона от погруженных в раствор плиток спокойно, без рывков, извлекают все десять запорных стержней и, слегка пристукивая молотком, снимают шаблон. После снятия шаблона осматривают уложенные плитки и в случае необходимости выправляют положение отдельных плиток.

Для обеспечения высокого качества полов из керамических плиток бригадир должен следить за выполнением определенных мер по уходу за покрытием. Настланное плиточное покрытие засыпают слоем влажных опилок, движение по покрытию разрешается только после приобретения прослойкой необходимой прочности. Спустя 3- 4 дня после устройства покрытия из керамических плиток, когда материал прослойки достаточно отвердеет, опилки с поверхности пола счищают. На очищенную поверхность пола наливают слоем 2-3 мм жидкий цементный раствор состава 1:1, приготовленный на мелком песке, и распределяют его деревянным скребком по плоскости так, чтобы он заполнил собой пустоты в швах между плитками. Оставшиеся излишки раствора удаляют до начала его схватывания (1-2 ч), а пол очищают увлажненными опилками.

В случае загрязнения покрытия из керамических плиток цементным раствором, который успел схватиться, или краской пол очищают разбавленной соляной кислотой и затем промывают водой. Чтобы при этом избежать ржавления деталей смесительной арматуры ванны, их промазывают солидолом.

При устройстве керамических полов в зимнее время температура в помещении возле наружных стен на уровне пола должна быть не ниже 8°С. После облицовки температура в помещении в течение 15 дней должна быть не ниже 15°С. Растворы и мастики должны иметь температуру также не ниже 15°С. Наружную облицовку разрешается производить при температуре наружного воздуха не ниже 5°С.

Контролируя качество плиточных полов, производитель работ вместе с мастером обязаны следить за тем, чтобы полы имели ровную поверхность (горизонтальную или с проектными уклонами). Просветы между поверхностью плиточного покрытия и двухметровой контрольной рейкой допускаются не более 4 мм, а отклонения поверхности пола от горизонтальной плоскости или заданного уклона не должны превышать 0,2%.

Особое внимание при контроле следует обратить на прочность сцепления плиток покрытия с прослойкой, что проверяют простукиванием. Кроме того, керамические плитки не должны иметь на лицевой поверхности трещин, колотых граней и других дефектов, швы между плитками должны быть прямолинейны и заполнены раствором. Отклонения швов от прямой линии не должны превышать 10 мм на каждые 10 м длины. Чаще других встречается дефект отслоения плиток от цементного раствора. Он является следствием укладки раствора на сухое основание, которое интенсивно отсасывает влагу из прослойки цементного раствора, при этом рост прочности затвердевшего обезвоженного раствора прекращается, а воздействие нагрузок на пол приводит к частичному или полному отслоению керамических плиток от основания.

Аналогичные дефекты в плиточных полах могут появиться и при интенсивном воздействии солнечных лучей на свежеоблицованную поверхность и избыточном тепле в помещении, в особенности при минимальном водосодержании цементного раствора прослойки.

Плитки могут отслаиваться и при неравномерной толщине прослойки в объеме, если применяли жирные составы раствора. Часто причиной отслоения являются укладка запыленных плиток, недостаточно тщательная очистка основания от пыли. При частичном или полном отслоении покрытия пола плитку и прослойку удаляют зубилом и молотком, поверхность основания очищают, обеспыливают, смачивают водой и вновь облицовывают плиткой. Плитку приклеивают на цементный раствор, густые цинковые белила, битумно-силикатную мастику или специальные составы с добавками полимерных связующих (поливинилацетатной дисперсии или карбамидной смолы).

Карты технологического контроля

Для настилки полов применяют также керамические плитки, форма и размеры которых должны отвечать требованиям стандарта, и мозаичные (ковровые плитки), наклеенные на прямоугольные листы бумаги. Керамические плитки всех видов должны иметь однородное строение без крупных включений, пустот и расслоений, четкие грани и углы без выбоин, трещин, выпуклостей и зазубрин на кромках лицевой поверхности. Бригадир плиточников обязан следить за тем, чтобы применялись плитки требуемого качества, рассортированные по цветам и оттенкам.

Для устройства плиточных покрытий пола требуется прочное и жесткое основание. Таким основанием обычно является стяжка из цементно-песчаного раствора марки 100 на междуэтажных перекрытиях по гидроизоляционному слою. По такому основанию можно укладывать плитки с уширением швов.

К настилке плиточных полов приступают после подготовки основания под полы по отметкам, заделки всех отверстий в полах, оформления пазов, устройства трапов, укладки фризовых ступеней в лестничных клетках, после того, как смонтированы и опрессованы санитарно-технические разводки от стояков к приборам, поставлены пробки, крючья и кронштейны для навешивания санитарно-технических приборов, установлены и обмурованы ванны и др. Окончание работ по герметизации гидроизоляции в ванных комнатах оформляется соответствующим актом на скрытые работы.

Бригадир плиточников обязан проверить горизонтальность основания стяжки с помощью двухметровой контрольной рейки, а также правильность разметки и установки маяков. Маячные фризовые плитки устанавливают по углам и на линии фриза, а между ними с расстоянием между фризами более 2 м рекомендуется устанавливать промежуточные маяки.

Для обеспечения требуемого качества полов плитки укладывают по шнуру, натягиваемому таким образом, чтобы между ним и фризом можно было уложить пять плиток размером 100x100 мм. Раствор расстилают полосой шириной 50 см по всей длине, толщина постели не должна превышать 15 мм, а уровень ее должен быть выше необходимого на 2-3 мм, т. е. на величину погружения в раствор плиток при их укладке.

Для повышения производительности труда плиточников и точности размещения керамических плиток применяют рейку-шаблон длиной 2500 мм, на которой размечены положение 20-25 плиток и швы между ними. Устанавливая рейку-шаблон вдоль шнура, можно безошибочно и без предварительной верстки разместить промежуточные фризовые маяки по всему контуру помещений. Завершив установку фризовых промежуточных маяков, приступают к настилке фризовых рядов, пользуясь также рейкой-шаблоном с размеченными рядами плиток. Перпендикулярность шнуров-причалок фризовых рядов друг к другу проверяют угольником. Затем поперек помещения через каждые 20-25 плиток укладывают маячные полосы-провески, т. е. ряды плиток, идущие параллельно короткой стороне фризов. Они служат для обеспечения горизонтальности укладываемых плиток фона и чтобы шнур, натягиваемый вдоль длинной стороны помещения, не провисал. А это в свою очередь предупреждает возможность отклонения покрытия пола от заданной плоскости.

Завершив устройство фризов и провесок, начинают укладывать заделку и основной фон покрытия пола отдельными полосами-захватками шириной 3-6 плиток.

Для повышения качества плиточных работ и повышения производительности труда плиточников применяют шаблоны различной конструкции. Значительный интерес представляет метод укладки метлахской плитки с помощью шаблона И. Н. Корнешова. Он представляет собой деревянную раму, на продольные бруски которой укладывают по 10 плиток в пять рядов.

Для фиксирования места плиток в шаблоне и образования швов между плитками в продольные бруски через 106 мм в обоих направлениях забиты гвозди толщиной 2 мм с отрезанными шляпками. Шаблон с трех сторон по периметру огражден двухмиллиметровыми дюралюминиевыми бортиками. Шаблон рассчитан на размер плиток 100х100 мм с учетом допуска ±3 мм.

Уложив в шаблон по заданному рисунку плитки тыльной стороной вверх, сквозь скобки, имеющиеся в продольных брусках, пропускают запорные стержни, которые прижимают плитки к шаблону и не дают им сдвинуться с места вплоть до окончательного погружения плиток в раствор прослойки.

Шаблон с полным набором плиток подносят к месту укладки и осторожно опускают на раствор вплотную к ранее уложенным плиткам. Для освобождения шаблона от погруженных в раствор плиток спокойно, без рывков, извлекают все десять запорных стержней и, слегка пристукивая молотком, снимают шаблон. После снятия шаблона осматривают уложенные плитки и в случае необходимости выправляют положение отдельных плиток.

Для обеспечения высокого качества полов из керамических плиток бригадир должен следить за выполнением определенных мер по уходу за покрытием. Настланное плиточное покрытие засыпают слоем влажных опилок, движение по покрытию разрешается только после приобретения прослойкой необходимой прочности. Спустя 3- 4 дня после устройства покрытия из керамических плиток, когда материал прослойки достаточно отвердеет, опилки с поверхности пола счищают. На очищенную поверхность пола наливают слоем 2-3 мм жидкий цементный раствор состава 1:1, приготовленный на мелком песке, и распределяют его деревянным скребком по плоскости так, чтобы он заполнил собой пустоты в швах между плитками. Оставшиеся излишки раствора удаляют до начала его схватывания (1-2 ч), а пол очищают увлажненными опилками.

В случае загрязнения покрытия из керамических плиток цементным раствором, который успел схватиться, или краской пол очищают разбавленной соляной кислотой и затем промывают водой. Чтобы при этом избежать ржавления деталей смесительной арматуры ванны, их промазывают солидолом.

При устройстве керамических полов в зимнее время температура в помещении возле наружных стен на уровне пола должна быть не ниже 8°С. После облицовки температура в помещении в течение 15 дней должна быть не ниже 15°С. Растворы и мастики должны иметь температуру также не ниже 15°С. Наружную облицовку разрешается производить при температуре наружного воздуха не ниже 5°С.

Контролируя качество плиточных полов, производитель работ вместе с мастером обязаны следить за тем, чтобы полы имели ровную поверхность (горизонтальную или с проектными уклонами). Просветы между поверхностью плиточного покрытия и двухметровой контрольной рейкой допускаются не более 4 мм, а отклонения поверхности пола от горизонтальной плоскости или заданного уклона не должны превышать 0,2%.

Особое внимание при контроле следует обратить на прочность сцепления плиток покрытия с прослойкой, что проверяют простукиванием. Кроме того, керамические плитки не должны иметь на лицевой поверхности трещин, колотых граней и других дефектов, швы между плитками должны быть прямолинейны и заполнены раствором. Отклонения швов от прямой линии не должны превышать 10 мм на каждые 10 м длины. Чаще других встречается дефект отслоения плиток от цементного раствора. Он является следствием укладки раствора на сухое основание, которое интенсивно отсасывает влагу из прослойки цементного раствора, при этом рост прочности затвердевшего обезвоженного раствора прекращается, а воздействие нагрузок на пол приводит к частичному или полному отслоению керамических плиток от основания.

Аналогичные дефекты в плиточных полах могут появиться и при интенсивном воздействии солнечных лучей на свежеоблицованную поверхность и избыточном тепле в помещении, в особенности при минимальном водосодержании цементного раствора прослойки.

Плитки могут отслаиваться и при неравномерной толщине прослойки в объеме, если применяли жирные составы раствора. Часто причиной отслоения являются укладка запыленных плиток, недостаточно тщательная очистка основания от пыли. При частичном или полном отслоении покрытия пола плитку и прослойку удаляют зубилом и молотком, поверхность основания очищают, обеспыливают, смачивают водой и вновь облицовывают плиткой. Плитку приклеивают на цементный раствор, густые цинковые белила, битумно-силикатную мастику или специальные составы с добавками полимерных связующих (поливинилацетатной дисперсии или карбамидной смолы).

Устройство отмостки

СНиП III-В.14-72, табл. 4, 6, пп. 5.102, 5.103, 5.106

Доставлять литые асфальтобетонные смеси нужно малыми порциями, которые можно уложить в покрытие и уплотнить в течение 3-5 мин.

Допускается толщина каждого уплотняемого слоя покрытия из литого асфальтобетона не более 25 мм.

Участки асфальтобетонных покрытий с трещинами, раковинами, расслоениями вырубают, очищают и заделывают горячей смесью.

Укладка литой асфальтобетонной смеси должна производиться при температуре воздуха в помещении не ниже +5°С. Температура смеси в начале укладки должна быть не менее 160°С, в конце уплотнения – не менее 120°С.

Допустимые отклонения: поверхности асфальтобетонного покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 6 мм; поверхности щебеночной подготовки от плоской при проверке двухметровой рейкой – 15 мм.

Не допускаются: трещины, раковины и расслоения; хранение асфальтобетонной смеси в открытых мешках, а также укладка в покрытие и уплотнение остывшего асфальтобетона.

Как контролировать устройство отмостки указано в табл. 1.94.

Таблица 1.94

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Планировка основания	Соответствие уклонов и отметок проектным Тщательность планировки	Шаблон, нивелир. Визуально, уровень строительный	До укладки и уплотнения	Мастер
Укладка и уплотнение щебеночной (или гравийной) подготовки	Крупность щебня	Визуально	В процессе укладки и уплотнения	Мастер
	Толщина слоя	Метр складной металлический	В процессе укладки и уплотнения	Мастер
	Качество уплотнения	Визуально	В процессе укладки и уплотнения	Мастер
	Ровность, плотность, чистота поверхности, уклон	Визуально; двухметровая рейка с уровнем строительным, шаблон	В процессе укладки и уплотнения	Мастер
Устройство асфальтобетонного покрытия	Соблюдение технологии укладки асфальтобетонной смеси. Толщина слоя	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства	Мастер
	Температура смеси при укладке. Качество разравнивания и уплотнения	Визуально, термометр	В процессе устройства	Мастер
	Отсутствие рубцов от катков, выпуклостей, трещин, впадин, расслоений, раковин	Визуально	В процессе устройства	Мастер
	Ровность поверхности	Двухметровая рейка с уровнем строительным	В процессе устройства	Мастер
	Устройство желобка в покрытии под водосточной трубой	Визуально	В процессе устройства	Мастер, прораб
	Прочность покрытия	Штамп 30x30 см	После окончания работ	Прораб, лаборатория
	Соответствие проекту отметки и уклона покрытия.	Нивелир, шаблон, уровень строительный	После окончания работ	Прораб, геодезист

К скрытым относятся следующие работы: планировка основания (соответствие уклонов и отметок проектным); укладка и уплотнение щебеночной (или гравийной) подготовки (толщина слоя); устройство асфальтобетонного покрытия (соблюдение технологии укладки асфальтобетонной смеси, толщина слоя).

Подготовка грунтового основания под полы

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 6.8, 2.2, 2.3, 2.4

Ручное трамбование грунта может быть допущено только в местах, не доступных для уплотняющих механизмов, и там, где их применение вызывает повреждение или смещение примыкающих конструкций (например, сборных фундаментов). Толщина грунта уплотняемого ручным трамбованием, не должна превышать 0,1 м.

Допустимые отклонения поверхности грунтового основания от плоскости – 20 мм, растительный грунт и торф следует заменить грунтом, исключающим возможность осадки пола.

Допустимые отклонения поверхности грунтового основания от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Не допускается уплотнение и планировка талого грунта с примесью мерзлого, а также со снегом и льдом.

Порядок контроля подготовки грунтовых оснований под полы описан в табл. 1.95.

Таблица 1.95

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Обеспечение стока поверхностных вод	Визуально	Перед планировкой	Мастер
	Выполнение требований проекта по: понижению уровня грунтовых вод и просушке основания; замене грунтов основания или их укреплению; предотвращению промерзания	Визуально	Перед планировкой	Мастер
	Влажность грунта основания	Влагомер	Перед уплотнением	Прораб
Планировка основания	Правильность выполнения планировки	Визуально, уровень строительный, метр складной металлический, нивелир	Перед уплотнением основания	Мастер, геодезист
	Обеспечение уклона основания (в соответствии с проектом)	Визуально, уровень строительный, метр складной металлический, нивелир	Перед уплотнением основания	Мастер
Вынос отметок основания	Наличие реперов, их расположение, ограждение	Визуально	Перед уплотнением	Прораб
	Правильность выноса отметок основания	Нивелир	Перед уплотнением	Прораб
Уплотнение основания	Соответствие толщины слоя уплотняемого грунта принятому способу уплотнения	Метр складной металлический	В процессе уплотнения	Мастер
	Правильность технологии уплотнения грунта.	Визуально	В процессе уплотнения	Мастер
	Соблюдение требуемой СНиПом влажности грунтов в момент уплотнения	Влагомер	В процессе уплотнения	Мастер, лаборатория
	Соответствие уклона и отметок основания проектным. Отклонения от горизонтальной плоскости	Нивелир, уровень строительный, контрольная рейка	В процессе уплотнения	Мастер, геодезист
	Плотность грунта	Плотномер	После уплотнения	Прораб, лаборатория

К скрытым относятся следующие подготовительные работы: выполнение требований проекта по: понижению уровня грунтовых вод и просушке основания; замене грунтов основания или их укреплению; предотвращению промерзания; проверка влажности грунта основания.

Устройство паро- и теплоизоляции

СНиП III-В. 14-72, СНиП III-20-74, пп. 5.3, 5.24, 5.25, 4.3, 4.5, 4.7, 4.19, 4.25, 4.26

Допустимые отклонения: между двухметровой контрольной рейкой и поверхностью теплоизоляции – не более 5 мм. Допустимые отклонения: общей толщины теплоизоляционного слоя от проектной – не более +10 и –5%. Допустимые отклонения: средней плотности теплоизоляционного материала от проектного – не более 5%.

Утеплители из плитных материалов должны укладываться на основание плотно друг к другу и иметь одинаковую толщину в каждом слое. Зазоры между плитами утеплителя заполняются теплоизоляционным материалом той же средней плотности.

В зимнее время производство наружных теплоизоляционных работ, не связанных с мокрыми процессами, допускается при температуре воздуха не ниже –20°С.

Производство теплоизоляционных работ, связанных с мокрыми процессами, допускается только в закрытых помещениях при температуре не ниже +5°С.

Не допускаются: устройство стыков рулонной пароизоляции в местах, труднодоступных для производства работ; пузыри, вздутия, губчатое строение пароизоляционного слоя, потеки и наплывы.

Оклеечная рулонная пароизоляция должна наноситься на изолируемую поверхность путем послойного наклеивания полотнищ горячими или холодными мастиками при толщине каждого слоя мастики 1-2 мм.

Последний слой при отсутствии специальных указаний в проекте должен покрываться сплошным слоем горячей битумной мастики толщиной 2 мм.

Наклеивание рулонных материалов на горизонтальные изолируемые поверхности необходимо выполнять с соблюдением следующих правил: рулонные материалы (полотнища) во всех слоях раскатывать в одном направлении, без перекрестного их расположения в смежных слоях; каждое последующее полотнище соединять с предыдущим в продольных и поперечных стыках внахлестку на 100 мм: продольные и поперечные стыки полотнищ в смежных слоях изоляции располагать вразбежку на расстоянии один от другого не ближе 300 мм; наклеенные полотнища плотно прижимать к изолируемой поверхности.

Поверхность каждого нанесенного слоя должна предохраняться от загрязнения.

Пароизоляция горизонтальных поверхностей в местах примыкания к стенам должна заводиться на вертикальную поверхность с таким расчетом, чтобы исключить возможность увлажнения теплоизоляционного слоя со стороны стен.

Проколы и надрезы в пароизоляции, служащие для контроля ее толщины и прочности сцепления при приемке, допускаются в количестве не более одного на 2 м². Места проколов и надрезов должны быть тщательно заделаны. Порядок контроля устройства паро- и теплоизоляции указан в табл. 1.96.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка поверхности под пароизоляцию; устройство пароизоляции; устройство теплоизоляции (соблюдение технологии укладки теплоизоляционных плит; плотность прилегания теплоизоляционных плит к изолируемой поверхности и друг к другу).

Таблица 1.96

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля		Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Соответствие материалов требованиям стандартов СНиПов и ТУ (размеры, плотность, марка и влажность плиты, марки рулонных материалов и битума)	Визуально	До начала работ по устройству пароизолнции		Мастер. В случае сомнения -лаборатория
	Соответствие правил транспортирования и хранения ГОСТам (высота укладки, меры против увлажнения)	Визуально	До начала работ по устройству пароизолнции		Мастер. В случае сомнения -лаборатория
Подготовка поверхности под пароизоляцию	Ровность поверхности, очистка от мусора и пыли, затирка, просушка	Визуально, влагомер, двухметровая рейка с уровнем	До начала работ по устройству пароизоляции		Мастер, лаборатория
	Качество огрунтовки поверхности, просушки огрунтованной поверхности	Визуально, пробная наклейка кусков рулонного материала с отрывом	До начала работ по устройству пароизоляции		Мастер, лаборатория
Устройство пароизоляции	Соблюдение технологии устройства пароизоляции, размеры нахлестки, толщина слоев мастики	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства пароизоляции		Мастер
	Качество и правильность отделки мест примыкания пароизоляции к стенам и другим конструкциям, проходящим через перекрытие	Визуально	В процессе устройства пароизоляции		Мастер
	Прочность приклейки пароизоляционного слоя	Пробный отрыв у края	После окончания работ по устройству пароизоляции		Прораб, лаборатория
	Качество поверхности (наличие пузырей, вздутий, наплывов, отслоений, механических повреждений и т. д.), тщательность заделки проколов и надрезов	Визуально	После окончания работ по устройству пароизоляции		Прораб
Устройство теплоизоляции	Соблюдение технологии укладки теплоизоляционных плит	Визуально		В процессе устройства теплоизоляции		Мастер
	Плотность прилегания теплоизоляционных плит к изолируемой поверхности и друг к другу	Визуально, постукивание		В процессе устройства теплоизоляции		Прораб
	Качество отделки мест пропуска через теплоизоляцию деталей конструкций, оборудования, качество заделки швов между плитами	Визуально		В процессе устройства теплоизоляции		Прораб
	Наличие механических повреждений	Визуально		После окончания работ		Прораб

Подготовка бетонного подстилающего слоя

СНиП III-B. 14-72, табл. 6, пп. 3.4, 3.6, 6.4, 6.8

Допустимые отклонения поверхности подстилающего слоя от плоскости при укладке по нему оклеечной гидроизоляции и покрытий на прослойке из горячей мастики при проверке 2-метровой рейкой – 5 мм; при покрытиях других типов – 10 мм.

Допустимые отклонения поверхности подстилающего слоя от горизонтали и заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при ширине или длине помещения 25 м и более, эти отклонения не более 50 мм.

Основание при укладке бетона в подстилающий слой должно быть влажным и очищенным от строительного мусора.

На поверхность основания из нескального грунта перед укладкой по нему бетонного подстилающего слоя рассыпают щебень или гравий в один слой и вдавливают их с помощью катков на глубину не менее 40 мм в умеренно увлажненный грунт. Крупность щебня и гравия, втапливаемых в грунт, должна быть 40-60 мм, прочность – не менее 20 МПа (200 кгс/см²). Как контролировать подготовку бетонного подстилающего слоя описывается в табл. 1.97.

Таблица 1.97

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля		Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка материалов к производству работ	Соответствие марки бетонной смеси проектным требованиям, а также консистенции смеси	Визуально, лабораторный анализ		До начала работ	Прораб, лаборатория
Закладка реперов, выноска отметок основания и верха подстилающего слоя	Ограждение реперов, их расположение, правильность вынесения отметок	Визуально, нивелир		До начала работ по подготовке основания	Прораб, геодезист
Подготовка основания (планировка, уплотнение щебнем)	Крупность щебня, контрольная проверка отметок. Уплотнение основания; уклоны	Путем отбора проб, уровень строительный, нивелир, метр складной металлический		До устройства бетонного подстилающего слоя	Мастер, геодезист
Разбивка полос бетонирования	Правильность разбивки полос	Метр складной металлический, металлическая измерительная рулетка		До начала бетонирования	Мастер
Установка маячных реек	Крепление реек колышками. Проверка отметки верха маячных реек	Визуально, нивелир, уровень строительный	До начала бетонирования		Мастер
Укладка бетонного подстилающего слоя	В случае армирования подстилающего слоя - правильность укладки сеток	Визуально, метр складной металлический	До начала бетонирования		Мастер
	Установка и закрепление анкеров и пробок для крепления деталей окаймления полов	Визуально	В процессе бетонирования		Мастер
	Соблюдение технологии укладки бетона. Степень уплотнения бетонной смеси (трамбование до появления на поверхности цементного молока)	Визуально	В процессе бетонирования		Мастер
	Толщина слоя	Метр складной металлический	В процессе бетонирования		Мастер
	Отметка поверхности уплотненного бетона	Нивелир, уровень строительный	В процессе бетонирования		Мастер, геодезист
	Отклонение от горизонтали или заданного уклона, ровность поверхности	Двухметровая контрольная рейка с уровнем	До начала схватывания бетона		Мастер
	Правильность устройства температурных швов. Армирование, расположение, заполнение швов битумными составами	Визуально, метр складной металлический	До и в процессе бетонирования, до окончания схватывания бетона		Мастер
	Соблюдение условий твердения бетона	Визуально	После окончания бетонирования		Мастер

К скрытым относятся следующие работы: закладка реперов, выноска отметок основания и верха подстилающего слоя; подготовка основания (планировка, уплотнение щебнем); укладка бетонного подстилающего слоя (в случае армирования подстилающего слоя – правильность укладки сеток; установка и закрепление анкеров и пробок для крепления деталей окаймления полов).

Устройство дощатых полов.

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.184, 5.186, 5.193, 5.194, 5.196, 5.196, 6.4, 6.8, 6.15.

Допускается: зазор между досками покрытия в отдельных местах – не более 1 мм; просадка покрытия под сосредоточенной нагрузкой 100 кг, приложенной в середине пролета покрытия между лагами и передаваемой штампом размером 30х30 мм – не более 1 мм. Зазор между лагами и стенами (перегородками) должен составлять 20-30 мм.

Допустимые отклонения: толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины; влажность лаг – не более 18%; влажности досок при их укладке – не более 12%.

Стыки торцов досок покрытия длиной не менее 2 м должны располагаться на общей для них лаге во всю ширину или длину помещения и перекрываться доской (фризом) шириной 50-60 мм и толщиной 15 мм, врезанной заподлицо с поверхностью покрытия. Стыки не должны находиться против дверных проемов и должны располагаться на одной лаге.

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости – 2 мм; поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Не допускаются: щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками); забивка гвоздей в лицевую поверхность; уступы между кромками смежных элементов покрытий.

Порядок контроля устройства дощатых полов – в табл. 1.98.

К скрытым относятся следующие работы: антисептирование лаг, прокладок досок покрытия.

Таблица 1.98

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Очистка подпольного пространства от стружек, щепы и мусора	Визуально	Перед устройством пола	Мастер
Подготовка основания под полы при настилке	По столбикам. Расстояние между столбиками, подсыпка, размеры и правильность укладки гидроизоляционных прокладок	Визуально, влагомер, метр складной металлический	До начала работ по настилке полов	Мастер
	По железобетонному перекрытию. Выравнивание поверхности. Засыпка или прокладка звукоизоляции, на первом этаже -пароизоляции. Влажность засыпки	Визуально, влагомер, метр складной металлический	До начала работ по настилке полов	Мастер, лаборатория
Укладка лаг	Влажность древесины. Прирезка лаг, глубина подтески лаг при укладке по балкам	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер, лаборатория
	Уровень верха лаг, расстояние между лагами, зазор между лагами и стенами, плинтусом и полом	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер
	Ровность поверхности лаг	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер
	Геометрические размеры лаг	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер
Устройство дощатых покрытий	Сортность и влажность досок	Визуально, влагомер	Перед устройством пола	Мастер, лаборатория
	Устройство вентиляционного отверстия	Визуально, влагомер	Перед устройством пола	Мастер
	Геометрические размеры досок	Метр складной металлический	Перед устройством пола	Мастер
	Правильность гвоздевого крепления досок к лагам	Визуально	В процессе работы	Мастер
	Провесы и неровности дощатого пола, зыбкость	Визуально	После устройства пола	Мастер
	Зазоры между досками покрытия	Метр складной металлический	После устройства пола	Мастер
	Ровность поверхности	Двухметровая рейка	После устройства пола	Мастер
	Отклонение поверхности пола от горизонтальной плоскости или заданного уклона	Визуально. Двухметровая рейка	После устройства пола	Мастер
	Отклонения от прямой линии изломов плинтусов в стыках	Визуально	После устройства плинтуса	Мастер
Антисептирование лаг, прокладок досок покрытия	Качество антисептирования. Наличие актов	Визуально	Перед устройством лаг	Прораб, лаборатория

Устройство покрытий паркетных на мастике.

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.210, 5.212, 5.213, 6.4, 6.7, 6.8, 6.14

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 2 мм; толщины прослойки из мастики под паркетом – не более 1 мм; поверхности стяжки от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2%, но не более 50 мм.

Допускается: величина уступа между покрытиями окаймления пола – не более 2 мм; величина уступа между двумя смежными кромками наборного паркета после укладки – не более 0,5 мм; величина зазоров между планками паркетного покрытия – не более 0,3 мм, между планками паркета и стенами или перегородками – не более 15 мм; отклонение поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм. Наибольшая величина просадки паркета под сосредоточенной нагрузкой 200 кг на площадь 30х30 мм в течение 2 суток – не более 1,5 мм.

Допускается: отклонение толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) не более 10% заданной толщины; отклонение поверхности стяжки от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 2 мм; влажность паркета при укладке – не более 10%.

Допускаются уступы между кромками смежных элементов после циклевки.

Порядок контроля устройства покрытий паркетных на мастике см. в табл. 1.99.

К скрытым относятся работы по подготовке основания.

Таблица 1.99

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания	Очистка поверхности от мусора, пыли, налипшего раствора	Визуально	До настилки паркета	Мастер
	Ровность основания. Горизонтальность или заданный уклон	Двухметровая рейка с уровнем	До настилки паркета	Мастер
Подготовка материалов	Цвет, сорт и порода древесины, размеры паркетной клепки. Наличие сучков, зазубрин и других дефектов	Визуально	До настилки паркета	Мастер
	Влажность паркета при укладке	Влагомер	До настилки паркета	Мастер, лаборатория
	Соответствие проекту состава и температуры применяемой мастики	Отбор проб Термометр	В процессе настилки паркета	Мастер, лаборатория
Настилка паркета	Соблюдение технологии устройства паркетного пола	Визуально	В процессе настилки паркета	Мастер
	Толщина прослойки из мастики	Метр складной металлический	В процессе настилки паркета	Мастер
	Плотность приклейки паркета	Контрольный отрыв	В процессе настилки паркета	Мастер
	Отклонения поверхности пола от горизонтальной плоскости или заданного уклона	Двухметровая рейка с уровнем	В процессе настилки паркета	Мастер
	Ровность поверхности покрытия	Двухметровая рейка с уровнем	В процессе настилки паркета	Мастер
	Величина уступа между смежными кромками паркета и между покрытием и элементами окаймления	Линейка измерительная металлическая	В процессе настилки паркета	Мастер
	Величина зазоров между плитками покрытия и между планками паркета и стенами или перегородками	Линейка измерительная металлическая	В процессе настилки паркета	Мастер
	Толщина покрытия	Линейка измерительная металлическая	В процессе настилки паркета	Мастер
	Величина просадки паркета под собственной нагрузкой	Линейка измерительная металлическая	В процессе настилки паркета	Мастер
	Внешний вид законченного покрытия, качество циклевки, натирки, правильность рисунка	Визуально	После окончания работ	Прораб
	Наличие плинтусов	Визуально	После окончания работ	Прораб

Устройство покрытий из щитового паркета.

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.187, 5.188, 5.198, 5.199, 5.200, 6.5, 6.6, 6.8, 6.15

Допускаются: отклонение поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 2 мм; просадка покрытия под сосредоточенной нагрузкой 100 кг, приложенной в середине пролета покрытия между лагами и передаваемой штампом размером 30х30 мм, – не более 1 мм.

Звукоизоляционные прокладки укладывают полосами под лаги на всем их протяжении без разрывов.

Не допускаются: уступы между кромками двух смежных щитов; забивка гвоздей в лицевую поверхность паркетных щитов; подбивка деревянных клиньев или подкладок в полах на перекрытиях под лаги для их выравнивания или опирание лаг на деревянные подкладки.

Допускается: влажность паркетных щитов при укладке – не более 10%, влажность лаг – 18%.

Допустимые отклонения: зазоры между щитами (только в отдельных местах) – не более 0,5 мм; отклонения поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более отклонения не должны превышать 50 мм. Отклонения толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Как проводить контроль устройства покрытий из щитового паркета, указано в табл. 1.100.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка основания под полы; укладка лаг.

Таблица 1.100

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Очистка подпольного пространства от стружек, щепы и мусора	Визуально	Перед устройством пола	Мастер
Подготовка основания под полы	При настилке по столбикам. Расстояние между столбиками, подсыпка, размеры и правильность укладки гидроизоляционных прокладок	Визуально	До начала работ по настилке полов	Мастер
	При настилке по железобетонному перекрытию. Выравнивание поверхности. Засыпка или прокладка звукоизоляции; на первом этаже - пароизоляции. Влажность засыпки	Метр складной металлический, влагомер	До начала работ по настилке полов	Мастер, лаборатория
Укладка лаг	Влажность древесины. Прирезка лаг, глубина подтески лаг при кладке по балкам	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер, лаборатория
	Уровень верха лаг, расстояние между лагами, зазор между лагами и стенами	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер
	Ровность поверхности лаг, их горизонтальность	Двухметровая рейка, уровень строительный, влагомер, метр складной металлический	При укладке лаг	Мастер
Устройство покрытия из паркетных щитов	Сортность и влажность паркетных щитов	Визуально, влагомер	Перед устройством пола	Мастер, лаборатория
	Геометрические размеры паркетных щитов	Линейка измерительная	Перед устройством пола	Мастер
	Правильность гвоздевого крепления паркетных щитов к лагам	Визуально	В процессе работы	Мастер
	Провесы и неровности пола, жесткость	Визуально	После устройства пола	Мастер
	Зазоры между паркетными щитами	Метр складной металлический	После устройства пола	Мастер
	Ровность поверхности	Двухметровая рейка	После устройства пола	Мастер
	Отклонение поверхности пола от горизонтальной плоскости или заданного уклона	Визуально. Двухметровая рейка	После устройства пола	Мастер
	Отклонения от прямой линии изломов плинтуса в стыках	Визуально	В процессе работы	Мастер

Устройство покрытия из древесностружечных плит

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 1.5, 6.6, 6.8, 6.13, 6.15

Допускается просадка покрытия под сосредоточенной нагрузкой 100 кг приложенной в середине пролета покрытия между лагами и передаваемой штампом размером 30х30 см, не должна превышать 1 мм.

Устройство полов допускается при температуре воздуха на уровне пола и температуре нижележащего слоя и укладываемых материалов – не ниже +5°С.

Допустимые отклонения: поверхности элементов пола от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 2 мм; швов между рядами штучных материалов в покрытиях от прямого направления – не более 10 мм на 10 м длины ряда.

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимые отклонения: толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Не допускаются: трещины, выбоины и открытые швы в элементах пола, а также щели между плинтусами и покрытиями пола или стенами (перегородками); уступы между кромками плит.

К скрытым работам относятся: подготовительные операции (соответствие сорта, марок, размеров, влажности лаг, прокладок, плит требованиям ГОСТа и проекта).

Таблица 1.101

Контроль устройства покрытий из древесностружечных плит

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные операции	Соблюдение технологии подготовки оснований под полы	Визуально, замером	До устройства покрытия	Мастер
	Соблюдение технологии подготовки перекрытий; устройство звукоизоляционных прокладок и засыпок под лаги	Визуально, замером	До устройства покрытия	Мастер
	Соответствие сорта, марок, размеров, влажности лаг, прокладок, плит требованиям ГОСТа и проекта	Уровень строительный, двухметровая рейка, рейка-шаблон, метр складной металлический, психрометр	До устройства покрытия	Мастер, лаборатория
Подготовительные операции	Соблюдение технологии укладки лаг. Ровность укладки лаг	Уровень строительный, двухметровая рейка, рейка-шаблон, метр складной металлический, психрометр	До устройства покрытия	Мастер
	Высота подпольного пространства. Отсутствие стружек, мусора	Визуально, замером	До устройства покрытия	Мастер
Устройство покрытий	Соблюдение технологии укладки покрытий на лагах. Жесткость пола	Визуально, замером	В процессе выполнения операции	Мастер
	Зазоры между покрытиями и стенами или перегородками. Зазоры между плитами (только в отдельных местах)	Визуально, замером	В процессе выполнения операции	Мастер
	Заполнение зазоров между плитами шпатлевкой после прибивки плит	Визуально	В процессе выполнения операции	Мастер
	Устранение провесов краев плит. Перекрытие зазоров между ними и стенами, плинтусами или галтелями	Визуально	В процессе выполнения операции	Мастер
Приемка готового покрытия	Ровность и уклоны поверхности	Уровень строительный, двухметровая рейка, рейка-шаблон	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Величина уступов между элементами покрытий и окаймления пола	Визуально, метр складной металлический	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Отклонение швов между рядами от прямого направления	Метр складной металлический, шнур	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Просадка покрытий	Визуально, линейка измерительная	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Внешний вид, правильность рисунка, расцветка и отделка пола. Отсутствие уступов между кромками смежных элементов, трещин, выбоин и щелей	Визуально, линейка измерительная	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб

Устройство покрытий из плит бетонных, цементно-песчаных, мозаичных на прослойке из цементно-песчаного раствора

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.152, 5.153, 5.154, 5.156, 5.157, 5.159, 6.4, 6.6, 6.7, 6.8, 6.12, 6.13

Допустимые отклонения: швов между рядами штучных материалов в покрытиях от прямого направления на 10 м длины ряда – не более 10 мм. Допускаемые отклонения: величины уступа между двумя смежными элементами покрытия из плиток: бетонных – не более 2 мм, цементно-песчаных и мозаичных не более 1 мм; поверхности стяжки от плоскости при проверке 2-метровой рейкой – 4 мм.

Допускается: ширина швов между плитами размером более 200 мм – 3 мм; величина уступа между покрытием и элементом окаймления пола – не более 2 мм.

Швы между плитами заполняются выдавливанием материала из прослойки; оставшиеся открытые швы следует немедленно заполнять материалом прослойки. Раствор, выступивший из швов между плитами, удаляют заподлицо с поверхностью покрытия через 2-3 суток после его укладки.

Не допускаются: трещины, выбоины и открытые швы в элементах пола, а также щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками).

Допускаемые отклонения: поверхности пола от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 4 мм; поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения: при ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм; толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Толщина прослойки из цементно-песчаного раствора в полах из плит должна составлять 10-15 мм. Эту прослойку укладывают одновременно для одного или нескольких рядов плит полосой, длина которой должна быть не менее 1 м, а ширина – на 20-30 мм шире укладываемых рядов плит. Подвижность раствора при укладке на него плит – 5-6 см. Порядок контроля устройства покрытий из плит бетонных, цементно-песчаных, мозаичных на прослойке из цементно-песчаного раствора – в табл. 1.102.

К скрытым относятся следующие работы: подготовительные операции; нанесение прослойки.

Таблица 1.102

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные операции	Состояние стяжки, чистота, ровность поверхности	Визуально, двухметровая рейка с уровнем	До нанесения прослойки	Мастер
	Сортировка плит по цвету и оттенкам. Отсутствие трещин, сколов и дефектов на лицевой поверхности	Визуально	До нанесения прослойки	Мастер
Нанесение прослойки	Качество раствора, подвижность, соблюдение технологии нанесения прослойки. Толщина слоя	Визуально, стандартный конус, метр складной металлический	В процессе выполнения операций	Мастер. Лаборатория
Устройство покрытия	Соблюдение технологии укладки плит. Правильность посадки плит в раствор прослойки, ровность покрытия	Визуально, правило	В процессе выполнения операций	Мастер
	Заполнение швов, их ширина, отклонение от прямой. Размеры уступов между смежными элементами покрытия	Визуально, метр складной металлический	В процессе выполнения операций	Мастер
	Сцепление покрытия с основанием	Простукивание резиновым молотком	После выполнения всех операций по устройству покрытия	Мастер
	Правильность и своевременность поверхностной пропитки (если она предусмотрена проектом)	Визуально	После выполнения всех операций по устройству покрытия	Мастер
	Соблюдение условий выдерживания покрытия	Визуально, двухметровая рейка	После выполнения всех операций по устройству покрытия	Прораб
	Внешний вид покрытия, ровность, отсутствие пятен, сколов, трещин, внешних дефектов лицевой поверхности	Визуально, двухметровая рейка	После выполнения всех операций по устройству покрытия	Прораб

Устройство покрытий из шлакоситалловых плит

СНиП III-B.14-72, табл. 6, пп. 1.5, 5.153, 5.157, 5.154, 6.6, 6.4, 6.14

Допускаемые отклонения: поверхности элементов пола от плоскости (при проверке двухметровой рейкой) – 4 мм; швов между рядами от прямого направления – не более 10 мм на 10 м длины ряда.

Допускается величина уступа между двумя смежными элементами покрытий – не более 1 мм. Толщина прослойки из цементно-песчаного раствора должна составлять 10-15 мм, из горячих битумных и дегтевых мастик – 2-3 мм, а из холодных – не более 1 мм.

Ширина швов между плитами размером до 200 мм должна быть не более 2 мм; между более крупными – 3 мм.

Полоса разравниваемого раствора должна иметь длину не менее 1 м и быть шире укладываемых рядов плит на 20-30 мм.

Допускается устройство полов при температуре воздуха на уровне пола и температуре нижележащего слоя и укладываемых материалов не ниже 5°С.

Допустимые отклонения покрытий от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимые отклонения толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Просадка покрытий, уложенных на прослойку из горячей мастики, под сосредоточенной нагрузкой 200 кг, приложенной в углу элемента покрытия и передаваемой штампом размером 30х30 мм, не должна превышать 1,5 мм. Нагрузка действует в течение двух суток при максимальной температуре нагрева пола, возможной при эксплуатации. Как проводить контроль устройства покрытий из шлакоситалловых плит, указано в табл. 1.103.

К скрытым относятся подготовительные операции.

Таблица 1.103

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные операции	Состояние поверхности бетона плит перекрытия, стяжки и подстилающего слоя. Чистота, влажность	Визуально	До устройства покрытия	Мастер
	Ровность, уклон основания	Уровень строительный. Двухметровая рейка, шаблон	До устройства покрытия	Мастер
	Марка раствора основания	Лабораторные испытания	До устройства покрытия	Мастер. Лаборатория
	Температурный режим покрытия мастикой гидроизоляционного слоя, его чистота и влажность	Визуально, термометр, влагомер	До устройства покрытия	Мастер
	Соответствие наименования материала, толщины плит, раствора и мастик проекту	Визуально, лабораторные испытания	До устройства покрытия	Мастер. Лаборатория
	Отсутствие трещин, сколов и дефектов на лицевой поверхности плит. Наличие фасок на кромках плит	Визуально, лабораторные испытания	До устройства покрытия	Мастер. Лаборатория
Устройство покрытия	Соблюдение технологии укладки плит, правильность посадки плит в раствор прослойки. Подвижность раствора	Линейка измерительная, стандартный конус	В процессе выполнения операций	Мастер
	Заполнение швов, их ширина, отклонение от прямой. Удаление раствора заподлицо с покрытием	Визуально, метр складной металлический	В процессе выполнения операций	Мастер
	Соблюдение режима ухода за покрытиями, твердеющими после укладки	Визуально	В процессе выполнения операций	Прораб
Приемка готового покрытия	Ровность и уклон поверхности	Уровень строительный. Двухметровая рейка, шаблон	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Величина уступов между двумя смежными элементами покрытия, а также между ними и элементами окаймления пола	Визуально, метр складной металлический	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Сцепление покрытия с основанием	Простукивание резиновым молотком	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Отклонение швов между рядами от прямого направления	Шнур, метр складной металлический	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Просадка покрытий	Визуально, линейка измерительная	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб
	Внешний вид, правильность рисунка, расцветки и отделки пола. Отсутствие трещин, выбоин открытых швов и щелей	Визуально, линейка измерительная	После окончания всех операций по устройству покрытий	Прораб

Устройство покрытий из линолеума

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.217—5.220, 6.4, 6.6, 6.8, 6.16

Допускается: наибольшая величина просадки покрытия под сосредоточенной нагрузкой 50 кг (нагрузка передается роликом диаметром 30 мм, шириной 15 м и действует 24 ч) без появления трещин – не более 1 мм.

Допускается: отклонение поверхности стяжки от плоскости при проверке 2-метровой рейкой – 2 мм. При наклейке линолеума на плоскости, расположенные под углом, радиус его перегиба – не более 50 мм.

Не допускаются: уступы между кромками смежных элементов; зазоры между смежными кромками листов линолеума в покрытии.

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости – 2 мм; поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимые отклонения толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины. Толщина прослойки из мастики не должна превышать 0,8 мм.

Рулоны линолеума следует раскатывать для вылеживания не позднее, чем за двое суток до их укладки при температуре воздуха не ниже 10°С.

К скрытым относятся подготовительные работы.

Таблица 1.104

Контроль устройства покрытий из линолеума

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Качество линолеума: наличие царапин, ссадин; соответствие требованиям ГОСТа	Визуально	До укладки в дело	Мастер
	Качество основания: ровность поверхности, отсутствие бугров, впадин, чистота поверхности	Визуально. Двухметровая рейка с уровнем	До устройства стяжки	Мастер
	Влажность стяжки, качество шпатлевки и просушка зашпатлеванных мест	Визуально. Двухметровая рейка, влагомер	До настилки линолеума	Мастер
	Раскатка линолеума, соблюдение сроков вылеживания и температуры воздуха в помещении при раскатке	Визуально, термометр	Перед наклейкой линолеума	Мастер
	Прирезка полос по площади помещения	Визуально	Перед наклейкой линолеума	Мастер
	Соответствие марки, состава и вида мастики проектным данным	Отбор проб	Перед использованием мастики	Мастер, лаборатория
Приклейка линолеума	Толщина слоя мастики	Метр складной металлический	При намазке	Мастер
	Правильность технологии приклеивания смежных полос, в том числе прирезки кромок	Визуально	В процессе выполнения работы	Мастер
	Величина уступа, зазоры между кромками смежных элементов; отсутствие пузырей, вмятин	Визуально. Метр складной металлический	В процессе выполнения работы	Мастер
	Ровность поверхности или уклон	Двухметровая рейка с уровнем	После выполнения операции	Мастер
	Правильность наклейки линолеума на плоскости, расположенные под углом	Визуально	После выполнения операции	Мастер
	Правильность установки плинтусов	Визуально	После наклейки или сварки линолеума	Мастер
Устройство пола	Внешний вид готового покрытия; отсутствие пятен, пузырей, царапин, вмятин	Визуально	После выполнения всех операций	Прораб

Устройство покрытий поливинилацетатных

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.126, 5.127, 5.129, 5.131, 6.4, 6.8, 6.16

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 2 мм; поверхности стяжки от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 2 мм; толщины покрытия от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Поливинилацетатная мастика наносится слоями толщиной 1-1,5 мм каждый. Последующий слой наносят после затвердения ранее нанесенного слоя и обеспыливания его поверхности. Проверка вязкости мастики в каждом замесе обязательна.

Не допускаются: разбавление загустевшей мастики водой или поливинилацетатной эмульсией; трещины, выбоины, неровности.

Допускается просадка поливинилацетатного покрытия под сосредоточенной нагрузкой 50 кг (нагрузка передается роликом диаметром 30 мм, шириной 15 мм и действует 24 ч) без появления трещин – не более 1 мм.

Твердение каждого слоя поливинилацетатного покрытия должно происходить в сухих условиях, без попадания на пол влаги и пыли. Помещение следует проветривать, не создавая сквозняков.

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при длине или ширине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка основания; соблюдение заданной толщины при нанесении мастики.

Таблица 1.105

Контроль устройства поливинилацетатных покрытий

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания	Очистка поверхности от брызг раствора, мусора, масляных и жировых пятен. Наличие трещин, выбоин, впадин, бугорков	Визуально	До нанесения мастики	Мастер
	Ровность поверхности. Уклон	Двухметровая рейка	До нанесения мастики	Мастер
	Обеспыливание поверхности и грунтовки эмульсией	Визуально	До нанесения мастики	Мастер
	Прочность бетона и цементно-песчаного раствора нижележащего слоя, влажность	Эталонный молоток, влагомер	До нанесения мастики	Прораб, лаборатория
Приготовление поливинилацетатной мастики	Качество эмульсии	Отбор проб	До нанесения мастики	Мастер, лаборатория
	Качество наполнителя и пигмента	Отбор проб	До нанесения мастики	Мастер, лаборатория
	Правильность приготовления мастики, температура воздуха, продолжительность перемешивания	Визуально, термометр	В процессе нанесения мастики	Мастер
	Вязкость. Правильность применения мастики в зависимости от температуры воздуха	Визуально	В процессе нанесения мастики	Мастер, лаборатория
	Цвет мастики в соответствии с проектом	Визуально	В процессе нанесения мастики	Мастер
Нанесение мастики соплом-форсункой или пистолетом	Правильность нанесения первого и последующего слоев мастики	Визуально	В процессе нанесения мастики	Мастер
	Соблюдение заданных толщин	Метр складной металлический	В процессе нанесения мастики	Мастер
	Твердение мастики	Визуально	В процессе нанесения мастики	Мастер
	Ровность готовой поверхности	Двухметровая рейка с уровнем, нивелир	После нанесения мастики	Мастер
	Соответствие отметок уклонов или горизонтальности проектным	Двухметровая рейка с уровнем, нивелир	После нанесения мастики	Мастер
	Прочность сцепления покрытия с основанием	Простукивание	После нанесения мастики	Мастер
	Просадка покрытий под сосредоточенной нагрузкой	Штамп	После нанесения мастики	Мастер, лаборатория
	Внешний вид (отсутствие трещин, неровностей, пятен)	Визуально	После окончания работ	Прораб, лаборатория

Устройство покрытий ксилолитовых

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.112, 5.115, 5.118, 5.119, 5.121, 6.4, 6.8

Допустимые отклонения поверхности стяжки и покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм; поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 4 мм.

Допустимые отклонения поверхности стяжки от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 6 мм.

Прочность бетона подстилающего слоя во время укладки ксилолитовых покрытий должен быть не менее 7,5 МПа (75 кг/см²), а его влажность – не более 5%. Подвижность ксилолитовой смеси должна соответствовать погружению конуса на 2-3 см.

Протирка ксилолитового покрытия маслянистыми составами и натирка полотерной мастикой производятся не ранее полной его просушки.

Не допускаются: трещины, выбоины; увлажнение ксилолита во время его твердения; разрезка ксилолитового покрытия на карты; интенсивное просушивание покрытия (с сильным прогревом и проветриванием помещения) во избежание его растрескивания – не более 10%.

Допустимые отклонения толщины покрытия от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Порядок контроля устройства ксилолитовых покрытий указан в табл. 1.106.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка основания; соблюдение заданных толщин при укладке ксилолитовой смеси в покрытие.

Таблица 1.106

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания	Очистка поверхности от брызг раствора, мусора, масляных и жировых пятен	Визуально	До нанесения грунтовки на поверхность	Мастер
	Ровность поверхности, уклон	Двухметровая рейка с уровнем	До нанесения грунтовки на поверхность	Мастер
	Насечка поверхности, очистка и промывка	Визуально	До нанесения грунтовки на поверхность	Мастер
	Состав смеси для грунтовки	Отбор проб	До нанесения грунтовки на поверхность	Мастер, лаборатория
	Качество выполнения грунтовки	Визуально	До нанесения грунтовки на поверхность	Мастер
	Прочность бетона подстилающего слоя, влажность	Эталонный молоток, влагомер	После окончания всех работ	Прораб, лаборатория
Приготовление ксилолитовой смеси	Качество материалов	Отбор проб	До нанесения на поверхность	Мастер, лаборатория
	Состав смеси	Отбор проб	До нанесения на поверхность	Мастер, лаборатория
	Подвижность	Стандартный конус	До нанесения на поверхность	Мастер, лаборатория
	Правильность технологии приготовления ксилолитовой смеси	Визуально	До нанесения на поверхность	Мастер, лаборатория
Укладка ксилолитовой смеси в покрытие	Правильность технологии укладки ксилолитовой смеси	Визуально	В процессе укладки	Мастер
	Качество разравнивания смеси	Визуально	В процессе укладки	Мастер
	Качество уплотнения	Визуально	В процессе укладки	Мастер
	Качество заглаживания поверхности металлическими гладилками	Визуально	В процессе укладки	Мастер
	Соблюдение заданных толщин	Метр складной металлический	В процессе укладки	Мастер
	Прочность сцепления покрытия с основанием	Простукивание	После укладки	Мастер
	Соответствие отметок уклонов или горизонтальности поверхности проектным. Ровность поверхности	Двухметровая рейка с уровнем	После окончания всех работ	Прораб
Обработка поверхности ксилолитового покрытия	Качество циклевки	Визуально	В процессе обработки	Мастер
	Качество шлифовки	Визуально	В процессе обработки	Мастер
	Качество протирки маслянистым составом	Визуально	В процессе обработки	Мастер
	Соблюдение температурно-влажностного режима при твердении ксилолита	Визуально, термометр	После окончания всех работ	Прораб
	Внешний вид (отсутствие трещин, пятен, выбоин, неровностей)	Визуально	После окончания всех работ	Прораб

Устройство бетонных покрытий

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.19, 5.26, 5.32, 6.4, 6.8, 6.9, 6.11, 6.12

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 4 мм; толщины покрытия от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Подвижность бетона при укладке должна соответствовать осадке конуса 2-4 см. Крупность щебня и гравия для бетонного покрытия не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытия.

Допускается: отклонение поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; по ширине или длине помещения 25 м и более отклонения не должны превышать 50 мм.

Не допускаются: изменения звука при простукивании всей площади покрытия; трещины, выбоины, открытые швы.

Полы с уклонами, предназначенными для стока жидкости, проверяются пробной поливкой воды, причем места застоя воды на полу (впадины) должны быть устранены.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка основания; соответствие толщины уложенного покрытия проектной при укладке бетонной смеси.

Таблица 1.107

Контроль устройства бетонных покрытий

Операции, подлежащие контролю		Состав контроля (что контролировать)		Способ контроля		Время контроля		Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания		Очистка поверхности от брызг раствора, масляных и жировых пятен, пыли, грязи, поливка водой		Визуально		До начала бетонирования		Мастер
		Ровность поверхности, уклон		Двухметровая рейка со щупом, уровень строительный		До начала бетонирования		Мастер
		Заделка раствором зазоров между плитами перекрытия		Визуально		До начала бетонирования		Мастер
		Состав смеси для грунтовки		Отбор проб		До начала бетонирования		Мастер, лаборатория
		Качество выполнения грунтовки		Визуально		До начала бетонирования		Мастер
Окаймление		Окаймление у каналов, приямков деформационных швов		Визуально		До начала бетонирования		Мастер
Приготовление бетонной смеси		Соответствие материалов паспортам		Визуально		До начала бетонирования		Мастер
		Подвижность смеси		Конус		До начала бетонирования		Мастер
Разбивка полос бетонирования		Правильность разбивки полос		Рулетка металлическая		До начала бетонирования		Мастер
Разбивка полос бетонирования	Надежность закрепления реек		Визуально		До начала бетонирования		Мастер
	Соответствие отметки верха реек проектной отметке пола		Нивелир		До начала бетонирования		Мастер, геодезист
Укладка бетонной смеси	Правильность укладки смеси		Визуально		В период бетонирования		Мастер
	Качество разравнивания и уплотнения смеси		Визуально		В период бетонирования		Мастер
	Соответствие толщины уложенного покрытия проектной		Метр складной металлический		В период бетонирования		Мастер
	Качество заглаживания поверхности		Визуально		В период бетонирования		Мастер
Обработка поверхности пола	Правильность и качество выполнения рабочих и деформационных швов		Визуально		В период бетонирования		Мастер
	Соблюдение температурно-влажностного режима при твердении		Визуально		После окончания бетонирования		Мастер
	Наличие поверхностных дефектов		Визуально		После окончания бетонирования		Мастер
	Своевременность и качество шлифовки		Визуально		После окончания бетонирования		Мастер
	Ровность поверхности, горизонтальность, уклон		Двухметровая рейка со щупом, уровень строительный		После окончания бетонирования		Мастер
	Прочность сцепления покрытия с основанием		Легкое постукивание		После окончания бетонирования		Мастер
Пропитка поверхности согласно проекту	Правильность выполнения технологии пропитки. Промывка поверхности		Визуально		После окончания бетонирования		Мастер, лаборатория
Обработка поверхности пола	Общий вид покрытия		Визуально		После окончания бетонирования		Прораб
	Соответствие отметки пола проектной		Нивелир		После окончания бетонирования		Прораб, геодезист

Устройство цементно-песчаных покрытий

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.26, 5.27, 5.32, 6.8

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 4 мм; поверхности бетонного подстилающего слоя при проверке двухметровой рейкой от плоскости – 10 мм.

Подвижность цементно-песчаного раствора должна соответствовать погружению конуса на 4-5 см. Марку цементно-песчаного раствора принимают по проекту не ниже 200.

Не допускаются: трещины, выбоины, щели между плинтусами и покрытием пола или стенами.

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимые отклонения толщины пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Заглаживание поверхности цементно-песчаных покрытий с насыпкой цементом (железнение) производится только при наличии соответствующего указания в проекте. Железнение затвердевшего цементно-песчаного покрытия запрещается. Порядок проведения контроля устройства цементно-песчаных покрытий указан в табл. 1.108.

К скрытым относятся следующие работы: насечка поверхности, очистка и промывка при подготовке основания; соответствие толщины уложенного покрытия проектной при укладке цементно-песчаной смеси.

Таблица 1.108

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания	Очистка поверхности от брызг раствора, масляных и жировых пятен	Визуально	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Ровность поверхности, уклон	Двухметровая рейка с уровнем	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Насечка поверхности, очистка и промывка	Визуально	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Состав смеси для грунтовки	Отбор проб	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Качество выполнения грунтовки	Визуально	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
Разбивка полос для укладки раствора в покрытие	Правильность разбивки полос	Метр складной металлический, линейка измерительная	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Надежность закрепления реек	Визуально	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Соответствие отметки верха реек проектной отметке пола	Нивелир	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
Укладка цементно-песчаной смеси	Соответствие материалов паспортам	Визуально	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Подвижность смеси	Конус	До укладки цементно-песчаного покрытия	Мастер
	Правильность укладки смеси	Визуально	В период укладки раствора	Мастер
	Качество разравнивания и уплотнения смеси	Визуально, плотномер	В период укладки раствора	Мастер
	Соответствие толщины уложенного покрытия проектной	Метр складной металлический	В период укладки раствора	Мастер
	Качество заглаживания поверхности	Визуально	До начала схватывания раствора	Мастер
	Правильность и качество выполнения рабочих швов	Визуально	До начала схватывания раствора	Мастер
	Соблюдение температурно-влажностного режима при твердении	Визуально	После выполнения операции	Мастер
Обработка поверхности	Наличие поверхностных дефектов	Визуально	После выполнения операции	Мастер
	Ровность поверхности, горизонтальность, уклон	Двухметровая рейка с уровнем	После затвердения покрытия	Мастер
	Прочность сцепления покрытия с основанием	Легкое постукивание	После затвердения покрытия	Мастер
Пропитка поверхности согласно проекту	Правильность и своевременность выполнения поверхностной пропитки. Промывка поверхности	Визуально	В процессе поверхностной обработки	Мастер
Обработка поверхности пола	Общий вид покрытия	Визуально	По достижении покрытием проектной прочности	Прораб
	Соответствие отметки пола проектной	Нивелир	По достижении покрытием проектной прочности	Прораб
	Прочность покрытия	Испытание контрольных образцов	По достижении покрытием проектной прочности	Прораб

Устройство покрытий из брусчатки и кирпича

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.139, 5.140, 5.141, 5.143, 5.144, 6.4, 6.6, 6.8, 6.13, 6.14

Допускается: отклонение швов между рядами от прямого направления на 10 м длины ряда – не более 10 мм; просадка покрытий, уложенных на прослойку из горячей мастики, под сосредоточенной нагрузкой 200 кг (штамп 30х30 см в течение двух суток) – не более 1,5 мм.

Допускается: ширина швов: между рядами при песчаном подстилающем слое – не более 5 мм, между камнями при прослойке из горячей битумной или дегтевой мастики – 3-5 мм; между камнями при прослойке из цементно-песчаного раствора или жидкого стекла – не более 5 мм.

Допускается: толщина прослойки из горячей битумной или дегтевой мастики в полах из кирпича – 2-3, из брусчатки – 2-5, из растворов цементно-песчаного, на жидком стекле и из песка – 10-15 мм.

Укладка брусчатки и кирпича на прослойку из горячей битумной или дегтевой мастики производится немедленно вслед за ее разливом. Укладку каждого камня заканчивают до отвердения. Перевязка швов в смежных рядах производится на 1/3-1/2 камня.

Допускается величина уступа между двумя смежными элементами покрытия не более: из брусчатки – 3 мм, из кирпича – 2 мм.

Допустимые отклонения поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой: из брусчатки – 10 мм, из кирпича – 6 мм.

Допустимые отклонения толщины покрытия от проектной только в отдельных местах – не более 10% заданной толщины; поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Как проводить контроль устройства покрытий из брусчатки и кирпича, указано в табл. 1.109.

К скрытым относятся подготовительные работы.

Таблица 1.109

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Толщина прослойки из раствора, мастики и песка	Метр складной металлический	В процессе работы	Мастер
	Зернистость песка, плотность и ровность прослойки	Рассев, плотномер, двухметровая рейка с уровнем	В процессе работы	Мастер, лаборатория
	Соответствие материала проекту, сортировка	Визуально	В процессе работы	Мастер
Укладка покрытия	Влажность, чистота кирпича и брусчатки, полнота пропитки битумом кирпича, температура битума, мастики	Визуально, влагомер, термометр	До устройства покрытия	Мастер, лаборатория
	Однородность структуры, прочность и высота брусчатки	Визуально, неразрушающими методами, метр складной металлический	До устройства покрытия	Мастер
	Соответствие направления укладки требованиям проекта, правильность рисунка пола	Визуально	В процессе работы	Мастер
	Перевязка и ширина швов между рядами и камнями, полнота их заполнения	Визуально, метр складной металлический	В процессе работы	Мастер
	Правильность укладки и ухода за покрытием на прослойке из цементно-песчаного раствора	Визуально	В процессе работы	Прораб
	Ровность и чистота поверхности пола	Визуально, двухметровая рейка	После устройства покрытия	Прораб
	Сцепление покрытия с нижележащими элементами	Визуально, простукивание резиновым молотком	После устройства покрытия	Прораб

Устройство торцовых покрытий

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.174, 5.175, 5.176, 5.180, 6.6, 6.8, 6.13

Допустимые отклонения швов между рядами от прямого направления на 10 м длины ряда – не более 10 мм.

Допускается: величина уступа между двумя смежными элементами покрытия – не более 2 мм; толщина прослойки из песка – 10-20 мм, из битумной или дегтевой мастики – 1-3 мм; влажность песка прослойки – не более 3%; влажность шашек при укладке – не более 15%.

Не допускается: изменение звука при простукивании всей площади покрытия; заливка всей поверхности пола мастикой при заполнении швов.

Допустимое отклонение: более 2 мм (при проверке толщины швов между шашками на поверхности стяжки от плоскости двухметровой рейкой – 4 мм); то же покрытие на прослойке из песка – 6 мм, на прослойке из раствора или мастики – 4 мм.

Допустимое отклонение: поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения; при ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимое отклонение толщины покрытия от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Допускается перевязка швов прямоугольных шашек не менее 1/3 длины.

К скрытым работам относится подготовка основания.

Таблица 1.110

Контроль устройства торцовых покрытий

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания	Очистка поверхности от раствора, мусора	Визуально	До устройства покрытия	Мастер
	Ровность поверхности основания, уклон	Двухметровая рейка с уровнем	До устройства покрытия	Мастер
	Прочность и влажность бетонного основания	Неразрушающими методами, влагомер	До устройства покрытия	Мастер, лаборатория
	Плотность и влажность песчаной прослойки, качество грунтовки основания мастикой	Визуально, плотномер, влагомер	В процессе работы	Мастер, лаборатория
Укладка торцового покрытия	Антисептирование и влажность шашек	Визуально, влагомер	До укладки шашек	Мастер, лаборатория
	Порода древесины, высота шашек	Визуально	До укладки шашек	Мастер, лаборатория
	Геометрические размеры и форма шашек, направление укладки	Визуально, линейка измерительная	В процессе работы	Мастер
	Толщина швов и полнота их заполнения мастикой	Визуально, линейка измерительная	В процессе работы	Мастер
	Ровность, чистота и сцепление поверхности покрытия	Визуально. Двухметровая рейка, простукивание резиновым молотком	После устройства покрытия	Мастер
Подготовка основания	Очистка поверхности от мусора	Визуально	До начала работ	Мастер
	Ровность поверхности, уклон, плотность грунта	Двухметровая рейка с уровнем, плотномер	До начала работ	Мастер, лаборатория
Приготовление глинобитной смеси	Соответствие смеси проекту	Визуально	Перед устройством покрытия	Мастер
	Подвижность и прочность смеси	Стандартный конус; неразрушающими методами	Перед устройством покрытия	Мастер, лаборатория
Укладка глинобитного покрытия	Правильность укладки и уплотнения смеси	Визуально	В процессе укладки покрытия	Мастер
	Толщина слоя	Линейка измерительная металлическая	В процессе укладки покрытия	Мастер
	Ровность, уклон и качество покрытия	Визуально, двухметровая рейка с уровнем	После устройства покрытия	Мастер
Уход за глинобитным покрытием	Правильность и время смачивания покрытия	Визуально	После устройства покрытия	Мастер

Устройство глинобитных покрытий

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 5.16, 5.17, 5.18, 6.8

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимые отклонения прочности на сжатие высушенной глинобитной смеси – не менее 20 кгс/см².

Допустимые отклонения толщины пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины.

Допустимые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке двухметровой рейкой – 10 мм; поверхности грунтового основания от плоскости при проверке двухметровой контрольной рейкой – 20 мм.

Не допускаются: трещины, выбоины и открытые швы на поверхности пола. Глинобитную смесь необходимо уплотнять слоями толщиной не более 100 мм до прекращения осадки и появления влаги на ее поверхности. Последующие слои укладывают по смоченной поверхности нижележащего слоя.

Выравнивание поверхности покрытия производится после впитывания влаги. Поверхность законченного глинобитного покрытия необходимо слегка смачивать водой в течение 10-15 суток. Как проводить контроль устройства глинобитных покрытий указано в табл. 1.110.

К скрытым работам относится подготовка основания.

Устройство мозаичных (террацовых) покрытий

СНиП III-В.14-72, табл. 6, пп. 1.5, 5.25, 5.27, 6.4, 6.5, 6.7, 6.8, 6.12

Допускается: величина уступа между покрытиями и элементом окаймления пола не более 2 мм; отклонение толщины элементов пола от проектной (только в отдельных местах) – не более 10% заданной толщины; расход мраморной крошки – не менее 0,8 мг на 1 м³ бетона. Марку мозаичного состава принимают по проекту, но не ниже 200.

Устройство полов осуществляют при температуре воздуха на уровне пола и температуре нижележащего слоя и укладываемых материалов – не ниже 5°С. Эта температура поддерживается до приобретения материалом прочности не менее 50% проектной.

Не допускаются трещины, выбоины, а также щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками).

Допустимые отклонения поверхности покрытия от горизонтальной плоскости или от заданного уклона – не более 0,2% соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.

Допустимые отклонения поверхности элементов пола от плоскости – 4 мм (при проверке двухметровой рейкой).

К скрытым работам относится подготовка основания (очистка от пыли и грязи, промывка водой, контроль его ровности и уклона).

Таблица 1.111

Контроль устройства мозаичных покрытий

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля		Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка основания	Очистка от пыли и грязи, промывка водой	Визуально	До устройства мозаичного покрытия		Мастер
	Ровность и уклон	Уровень строительный, двухметровая рейка, рейка-шаблон	До устройства мозаичного покрытия		Мастер
	Температурный режим покрытия мастикой гидроизоляционного слоя, его чистота и сухость	Визуально, термометр	До начала приготовления		Мастер, лаборатория
Приготовление мозаичного состава	Крупность и прочность составляющих согласно проекту и ГОСТам	Лабораторные испытания		До начала приготовления	Мастер
	Дозировка пигментов и составляющих	Весы		До начала приготовления	Мастер
	Прочность мозаичного состава	Лабораторные испытания		Во время укладки	Мастер, лаборатория
	Подвижность мозаичного состава (осадка конуса)	Измерительные металлические линейки, стандартный конус		Во время укладки	Мастер
Устройство покрытия	Установка жилок	Уровень строительный, двухметровая рейка		Перед укладкой	Мастер
	Укладка мозаичного состава	Визуально		Во время укладки	Мастер
	Температурный и влажностный режимы ухода при твердении	Термометр, психрометр		После укладки	Мастер, лаборатория
	Состояние поверхности шлифовки	Визуально, рейка		До окончательной	Мастер
Приемка готового покрытия	Ровность и уклон поверхности	Уровень строительный, двухметровая рейка, рейка-шаблон		По окончании работ	Прораб
	Прочность покрытия	Лабораторные испытания		После устройства	Прораб, лаборатория
	Сцепление покрытия с основанием	Простукивание резиновым молотком		После устройства	Прораб
	Внешний вид, правильность примыкания полов к другим элементам, рисунок расцветки и отделки пола	Визуально		После устройства	Прораб
	Режим поверхностной пропитки в соответствии с проектом и СНиПом	Водой		После укладки	Прораб

Устройство асфальтобетонного покрытия автомобильных дорог

СНиП III-Д.5-73, табл. 9, пп. 9.20, 9.39, 9.40

СНиП III-B.14-72, п. 5.103

Допускаемые отклонения: ширины покрытия ±10 см; толщины покрытия ±10 мм; высотных отметок по оси ±5 см; поперечного уклона ±0,005.

Коэффициент уплотнения покрытий из холодных асфальтобетонных смесей, определяемый после уплотнения их движением автотранспорта в течение 30 суток, должен быть не менее 0,96.

Коэффициент уплотнения асфальтобетонных покрытий из горячих и теплых смесей должен быть для верхнего слоя через 10 суток после устройства покрытия не менее: для смеси типов А и Б – 0,99: типов В, Г, Д – 0,98; для нижнего слоя – не менее 0,98.

Толщина каждого уплотняемого слоя покрытия из литого асфальтобетона не должна превышать 25 мм.

Ширину и поперечный профиль покрытия проверяют через каждые 100 м. Допустимый просвет под трехметровой рейкой ±5 мм.

Температура смеси, доставляемой на укладку, должна проверяться в каждой прибывающей машине.

Перед уплотнением поверхность отсыпанного слоя грунта должна быть спланирована под двускатный или односкатный поперечный профиль с уклоном к бровкам земляного полотна, равным 20-40%.

Не допускаются трещины, раковины и расслоения.

Как проводить контроль за устройством асфальтобетонного покрытия автодорог указано в табл. 1.112.

Таблица 1.112

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Проверка основания	Качество подготовленного основания (ровность, плотность, чистота, прочность), влажность основания	Визуально, влагомер	Перед устройством покрытия	Мастер
Проверка качества смеси	Соответствие материалов паспортным данным	Отбор проб	Перед приготовлением	Мастер, лаборатория
	Соответствие состава смеси рецепту	Визуально, отбор проб	Перед укладкой	Мастер, лаборатория
Укладка асфальтобетонной смеси в покрытие	Температура смеси	Термометр	При укладке и уплотнении	Мастер
	Ровность и толщина покрытия	Трехметровая рейка, метр складной металлический	В процессе устройства	Мастер
	Плотность поверхности	Отбор проб (керны или вырубки) - не менее трех на 1 км	В процессе устройства	Мастер
	Однородность, шероховатость поверхности	Визуально, в соответствии со СНиПом	В процессе устройства	Мастер
	Поперечный уклон	Шаблон	В процессе устройства	Мастер
	Соблюдение геометрических размеров покрытия (длина, ширина, толщина)	Метр складной металлический, контрольные вырубки из покрытия	После окончания работы	Мастер
	Отсутствие рубцов от катков, выпуклостей, впадин, расслоений, раковин	Визуально	В процессе и после окончания работ	Мастер
	Прочность сцепления покрытия с основанием	Вырубка из покрытия	В процессе и после окончания работ	Прораб, лаборатория
	Проверка соответствия выполненных работ проекту	Визуально	В процессе и после окончания работ	Прораб

Устройство цементобетонного покрытия автомобильных дорог

СНиП III-Д.5-73, табл. 9, пп. 3.6, 10.1, 10.5, 10.8, 10.22

Допустимые отклонения: ширины покрытия ±5 см; толщины покрытия ±10 мм; высотных отметок по оси ±5 см; поперечного уклона ±0,005.

Наибольшая разница в уровне поверхности в швах монолитных покрытий ±3 мм.

Деформационные швы следует устраивать преимущественно в затвердевшем бетоне при достижении им прочности на сжатие не менее 100 кгс/см².

Покрытия дорог 1-й категории при количестве полос движения в одном направлении более трех следует бетонировать полосами шириной не менее 7,5 м.

Допустимый просвет под трехметровой рейкой – 5 мм.

Рельс-формы должны быть установлены на специальное основание шириной не менее 0,5 м с каждой стороны полосы бетонирования. Разница в отметках положения рельс-форм по проекту и после обкатки не должна превышать 5 мм. Зазор между прокладками и внутренней стенкой рельс-форм должен быть не более 5 мм.

Перед уплотнением поверхность осыпанного слоя грунта должна быть спланирована под двускатный или односкатный поперечный профиль с уклоном к бровкам земляного полотна, равным 20-40%. He допускаются зазоры между половинами прокладок на стыке по оси дороги.

К скрытым работам относятся: подготовительные работы (установка в покрытии закладных элементов швов); установка рельс-форм; устройство поперечных и продольных деформационных швов (правильность установки арматуры); устройство конструктивных слоев покрытия (соблюдение высотных отметок по оси).

Таблица 1.113

Контроль за устройством цементобетонного покрытия автодорог

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Тщательность уплотнения и ровность основания под покрытие	Визуально. Выборочно с помощью инструментов	До начала работ	Мастер
	Установка в покрытии закладных элементов швов (прокладок, штырей, крепления)	Визуально, шаблон, приспособления	До начала устройства покрытия	Мастер
Установка рельс-форм	Правильность установки в плане и по высоте	Визуально, теодолит, нивелир	До и в процессе работ	Мастер
Устройство поперечных и продольных деформационных швов	Соответствие применяемых материалов для изоляции температурных швов проекту и ГОСТу	Отбор проб, визуально	Перед началом работ	Мастер, лаборатория
	Правильность установки арматуры	Визуально	В процессе производства работ	Мастер, лаборатория
Устройство конструктивных слоев покрытия	Правильность технологии укладки бетонной смеси, толщина покрытия	Визуально	В период укладки	Мастер
	Уход за свежеуложенным бетоном	Визуально	После бетонирования	Прораб
	Правильность нанесения пленкообразующих материалов на поверхность бетона в зависимости от температуры и влажности воздуха	Визуально	После окончания бетонных работ	Прораб
	Правильность нарезки продольных и поперечных швов сжатия и расширения	Визуально	После устройства покрытия	Прораб
	Правильность отделки укрепительных полос, ширины покрытия	Рулетка измерительная металлическая	После устройства покрытия	Прораб
	Соблюдение заданного поперечного уклона. Ровность	Трехметровая рейка, уровень строительный	После устройства покрытия	Прораб
	Прочность бетона через 28 суток	Испытание бетонных кубов	После окончания бетонирования	Прораб, лаборатория
	Прочность сцепления покрытия с основанием	Вырубка кернов	После окончания бетонирования	Прораб
	Соблюдение высотных отметок по оси	Визуально, теодолит, нивелир	После окончания бетонирования	Прораб, геодезист

Определение качества строительных материалов в построечных условиях

Общие сведения

Качество строительно-монтажных работ неотделимо от качества материалов и изделий. Как показывает практика, качество продукции зачастую нестабильно. Изношенность форм, устаревшее оборудование, нарушения технологической дисциплины, отсутствие должного контроля, низкое качество применяемого сырья ведут к появлению на рынке материалов и изделий, не отвечающих требованиям стандартов и технических условий.

Строительные материалы и изделия характеризуются теми основными свойствами, которые являются важнейшими при применении данного вида материалов и изделий: показателями прочности, средней плотности, морозостойкости, теплопроводности, водостойкости и др.

Материалы и изделия, не имеющие сопроводительного документа (паспорта, сертификата), подтверждающего соответствие их качества требованиям ГОСТов или ТУ, а также товарного знака (заводской марки) на изделии, запрещаются к применению, но даже при наличии паспорта (сертификата) необходимо тщательно проверить качество поступающей продукции при приемке ее на месте строительства.

В процессе строительного производства часто приходится готовить на месте различные составы бетонной и штукатурной смеси, определять качественные характеристики их составляющих, а также других используемых стройматериалов. В крупных строительных подрядных организациях отбором проб и контрольных образцов, их испытанием, подбором составов и другими вопросами обеспечения качества работ занимаются работники строительной лаборатории, инженеры по качеству, а на объекте – непосредственно производитель работ. Он должен знать требования строительных норм и правил (СНиП), государственных стандартов (ГОСТ), контролировать качество работ и качество поступающих материалов, составлять необходимые технические документы (акты приемки, исполнительные схемы, акты освидетельствования скрытых работ) и пр.

При строительстве коттеджей, загородных домов и других объектов небольшими строительными фирмами отсутствие у них строительной лаборатории, а зачастую и грамотных инженеров-строителей приводит к многочисленным нарушениям и отступлениям от требований СНиПа, к трудноустранимым дефектам и неустранимому браку. Дополнительные затраты на исследования и устранение ошибок проектировщиков и строителей могут многократно превысить затраты на обеспечение качества строительства.

Ускоренные методы определения свойств строительных материалов можно подразделить на две большие группы. Первая группа – это упрощенные («дедовские») методы, основанные на опыте десятков поколений строителей. Вторая группа – это методы с применением современного мобильного или переносного оборудования для испытаний и современных технологий. И те, и другие имеют право на существование, поскольку не исключают, а дополняют друг друга.

Природные каменные материалы

Виды каменных материалов

С позиции практичности, все породы удобно разбить на две группы: прочные и малопрочные. Прочные породы характеризуют высокая твердость, как правило, крупно- и среднезернистое строение, малое водопоглощение в невыветренном состоянии и т.п., а малопрочные – незначительная прочность и более высокое водопоглощение. Твердость при определении вида каменной породы в полевых условиях наиболее удобно измерять по относительной шкале Мооса с помощью некоторых минералов или подручных средств, пользуясь данными табл. 1.114.

Таблица 1.114

Породообразующие минералы	Балл шкалы Мооса	Подручные материалы
Каолин	1	Грифель мягкого карандаша
Тальк	1	2М-ЗМ
Гипс	2	Ноготь человека
Слюда	1,5-2,5	50-копеечная монета
Каменная соль	2,5	То же
Кальцит (мрамор)	3	« «
Плавиковый шпат	4	2-рублевая монета
Апатит	5	Стекло оконное
Роговая обманка	5	То же
Пирит	5,5-6	Стальной нож среднего качества
Полевые шпаты	6	Напильник
Кварц	7	Напильник, стальная игла
Корунд	9	Стеклорез обыкновенный
Алмаз	10	Стеклорез алмазный

Строение является важным элементом при определении (идентификации) вида породы. Здесь может помочь определение характера зернистости с помощью схем (рис. 1.1). Помимо перечисленных признаков при определении породы обычно используют также цвет, сложение (слоистое, массивное и т.п.) и среднюю плотность.

Существенно могут помочь при идентификации, особенно осадочных пород, химические методы распознавания. Например, с помощью соляной кислоты хорошо распознаются известняки, доломиты и мрамор, так как при ее действии поверхность этих пород «вскипает» в результате химической реакции. Средняя плотность породы – также важный показатель ее прочности. Все перечисленные выше свойства применительно к основным видам каменных пород приведены в табл. 1.115.

Таблица 1.115

Порода	Структура и ее сложение	Наиболее распространенный цвет	Твердость по шкале Мооса Т и плотность ?ср , кг/м3(г/см3)
Прочные и твердые породы
Гранит	Крупно- и среднезернистая структура с видимыми частицами слюды; сложение массивное	Серый, иногда желтоватый или красноватый	Т = 6-7; ?ср = 2600 (2,6)
Сиенит	Среднезернистая структура; сложение слоистое	Темно-зеленый, реже - серовато-красный	Т = 6; ?ср =2800 (2,8)
Диорит	Средне- и мелкозернистая структура; сложение массивное	От темно-зеленого до черно-зеленого	Т = 6; ?ср =2800(2,8)
Андезит	Мелкозернистая структура с включениями вулканического стекла; сложение массивное	Зеленовато-сероватый	Т = 6-7; ?ср = 2200 (2,2)
Габбро	Мелкозернистая структура; сложение массивное	От оливкового до коричневого	Т = 6; ?ср =3100(3,1)
Гнейс	Средне- и мелкозернистая структура; сложение, ярко выраженное слоистое с тонкими прожилками (прослойками)	Серый с красноватым или зеленоватым оттенком	Т = 5-6; ?ср = 2600 (2,6)
Базальт	Очень мелкозернистая структура; сложение массивное	Черный с сероватым тусклым отливом	Т = 7-8; ?ср = 3000(3)
Диабаз	Мелкозернистая структура; сложение массивное	Темно-серый, может быть зеленовато-серым	Т=6; ?ср = 3000(3)
Порфиры	Скрытокристаллическая или стекловидная структура с вкраплениями средних и крупных зерен; сложение массивное	Красноватые и зеленоватые зерна на сером фоне	Т=6; ?ср =2600(2,6)
Кварциты	Мелкозернистая структура; сложение массивное	Белый, серый, реже - желтоватый и красноватый	Т = 7; ?ср =2600(2,6)
Менее прочные и менее твердые породы
Песчаники	Равномерная мелкозернистая структура; сложение пластовое	Серый с желтоватым или красноватым оттенком	Кремнистые Т = 6, железистые Т = 5, известковые Т = 4; ?ср = 2400-2600 (2,4-2,6)
Известняки плотные	Землистая аморфно-кристаллическая структура; сложение чаще слоистое, бывают загрязнены включениями глины	Серый с кремоватым, желтоватым или оранжеватым оттенками	Т = 3-5; ?ср = 2400-2600 (2,4-2,6)
Известняки рыхлые	Аморфно-кристаллическая пористая (иногда ноздреватая) структура; сложение слоистое	Серый или белый с желтоватым оттенком	Т = 2-3; ?ср = 1300-1800 (1,3-1,8)
Доломиты	Среднезернистая структура; сложение чаще пластовое, но бывает и массивное	Серый с прожилками	Т = 4; ?ср = 2800(2,8)
Сланцы	Чаще аморфная, реже мелкозернистая структура; сложение тонкослоистое, слои легко отделяются друг от друга	Чаще черный, темно-зеленый или бурый	Т = 2-3; (кремнистые до Т = 5-6); ?ср = 2600-2700 (2,6-2,7)
Мраморы	Мелкозернистая структура; сложение массивное	Разнообразный, но обязательно с узорами, прослойками и прожилками	Т = 4; ?ср = 2600-2900 (2,6-2,9)
Примечание. Крупнозернистое строение - частицы более 5 мм, среднезернистое - частицы 1-5 мм, мелкозернистое - частицы менее 1 мм, аморфное строение - частицы практически не видны.

Сопоставляя полученные данные с характеристиками этой таблицы, можно довольно точно определять различные виды природных каменных материалов. При этом все характеристики даны для прочных, невыветренных пород.

Плотность. Для определения средней плотности нужно иметь весы с разновесами и уметь измерить объем образца неправильной формы. Наиболее просто определяется средняя плотность материала, если имеется под рукой градуированный мерный цилиндр. Тогда, налив в него примерно 200-300 см³ воды (лучше брать цилиндр на 500 см³ – 0,5 л), опускают в него один или несколько кусков каменного материала и по вытесненному количеству воды определяют их объем. После этого, поделив их массу в граммах на полученный объем в см³, вычисляют среднюю плотность испытуемого материала в г/см³ (?_ср).

Однако этот способ определения пригоден в таком виде только для плотных каменных пород, у которых водопоглощение незначительное (максимум до 2%). При водопоглощении до 5% желательно, сначала взвесив сухой образец, поместить его в воду до полного насыщения. После этого можно определять его среднюю плотность описанным выше методом. Полным считается такое насыщение, когда приращение веса в результате водопоглощения приостанавливается. Образцы камня с высокой открытой пористостью полагается перед определением их объема парафинировать. В условиях строительства более удобно окунуть куски пористого камня в расплавленный битум. Взвешивание камня при этом производится как в исходном состоянии, так и после покрытия битумом. Объем битума легко учитывается, так как его плотность – ? » 1.

Следует иметь в виду, что пористые камни (туфы, некоторые известняки) обычно бывают малопрочными и легко обрабатываются. Поэтому из них можно с помощью обыкновенной ножовки по металлу изготовить образец правильной формы (куб или балочку), после чего, измерив грани, вычислить его объем.

При отсутствии мерного цилиндра большого объема для определения вытесненной воды берут любой цилиндрический сосуд (металлический), пробивают гвоздем на расстоянии 5-6 см от верха отверстие в его стенке и вставляют в это отверстие трубочку, которую можно сделать из свернутой пленки. Такую трубочку желательно укрепить с помощью пластилина. Если таким объемомером пользуются часто, трубочку делают из стали или латуни и припаивают ее к цилиндру. Такой объемомер показан на рис. 1.2. При определении объема образца неправильной формы можно обойтись без мерной посуды. В этом случае применяют гидростатическое взвешивание, основанное на законе Архимеда (рис. 1.3).

Объем образца камня, см³, определяют как разность масс камня в воздухе и воде, отнесенную к плотности воды, т.е. к 1; вычисления производят по формуле:

V = (G₁ – G₂)/ ?_в,

где V – объем образца, см³;

G₁ – масса образца на воздухе, г;

G₂ – масса образца в воде, г;

? – плотность воды, г/см³ (?_в =1).

Водопоглощение. Для определения стандартного водопоглощения материал насыщают водой в течение 24 ч. Однако в полевых условиях такой метод достаточно длителен, поэтому целесообразнее пользоваться ускоренным (упрощенным) методом определения влажности. Опыт показывает, что о водопоглощении породы можно судить по быстроте впитывания ею капли воды или чернил (чернила можно не капать, а провести жирную черту). В случае растекания капли камень может использоваться для бетонов средних марок, неответственных дорожных покрытий, фундаментов малоэтажных зданий и т.п. Порода, на образце которой капля или черта быстро расплывается (быстро впитывается), используется только на подготовку под полы, отмостку и т.п. Камни, предназначенные для использования в качестве щебня в высокопрочных бетонах, для дорожных покрытий, цоколей зданий, кладки фундаментов и т.п., почти не впитывают воду.

При определении водопоглощения следует обращать внимание на запах влажного образца: если при большом водопоглощении образцы имеют запах глины, они являются слабыми. С помощью подкрашенной воды (раствора марганцовокислого калия) можно определить слоистость и трещиноватость породы, если она не определяется визуально. Однако для этого необходимо выдерживать образцы камня в такой воде не менее 1 суток. Водопоглощение – показатель степени выветрелости и морозостойкости породы.

Морозостойкость. О морозостойкости породы можно судить по внешнему виду и по ее водопоглощению. Чем тверже порода и чем больше она содержит кварца, кремния и других твердых минералов, тем она более устойчива к атмосферным и температурным воздействиям. Повышенное содержание слюды говорит о недостаточной морозостойкости каменной породы. Нежелательно присутствие в породе пирита – серного или железного колчедана. Его кристаллы имеют кубическую форму и латунно-желтый цвет. При воздействии соляной кислотой пирит выделяет сероводород.

Внешние признаки, характеризующие пониженную морозостойкость: наличие трещин с равными, зазубренными краями; неоднородное крупнозернистое строение; наличие бурых пятен на поверхности (характерно для таких пород, как диориты, габбро и базальты), несвежий излом и тусклый блеск кристаллов на образцах; поверхностное шелушение, расслаивание и наличие рыхлых включений (характерно для известняков).

Высокое водопоглощение (более 5-6%) также указывает на пониженную морозостойкость из-за наличия трещин в породе. О морозостойкости можно судить и по прочности камня. Косвенно о морозостойкости можно судить по результатам высушивания на электрической плитке или на солнце насыщенного водой камня: если он растрескается, то порода неустойчива к атмосферным воздействиям, т.е. она неморозостойка.

При необходимости ускоренного определения морозостойкости породы поступают следующим образом. Берут примерно 10 кусков породы массой около 100 г каждый, помещают их на 1 сутки в насыщенный раствор сернокислого натрия, после чего вынимают и сушат примерно 4 ч при 100-110°С, затем охлаждают до комнатной температуры и вновь погружают в раствор сернокислого натрия на 4 ч. Такой цикл насыщения и высушивания повторяют пять раз. После этого образцы промывают водой, высушивают и осматривают. Если видимых повреждений не обнаружено, то породу можно считать морозостойкой. При этом пять циклов таких испытаний принято приравнивать к 25 циклам стандартных испытаний.

Для получения насыщенного раствора сернокислого натрия берут 300 г безводного сернокислого натрия, растворяют его в 1 л подогретой воды, охлаждают полученный раствор до комнатной температуры и дают отстояться в течение 2 суток.

Прочность – один из основных показателей качества природных каменных материалов. Большой прочностью – 100-350 МПа обладают изверженные породы – граниты, диабазы, базальты; меньшей прочностью (100-200 МПа) обладают осадочные породы – известняки, доломиты, песчаники, кварциты и др. Один из показателей прочности камня – твердость. В полевых условиях ее определяют по шкале Мооса (табл. 1.114).

В том случае, когда минералы этой шкалы отсутствуют, можно воспользоваться стальной иглой, которой чертят (царапают) породу. Твердость такой иглы принимают около 5 по шкале. На минералах твердостью выше 5 игла не оставляет следа, при твердости ниже 4 она оставляет рваную черту с зазубренными краями, а на минералах твердостью ниже 3 стальная игла оставляет ровную глубокую черту. Горные породы, твердость которых 5 и выше, достаточно прочны и допускаются в строительстве. Породы твердостью 3 и ниже без стандартных испытаний применять в строительстве не разрешается.

О прочности каменной породы можно судить по ее раскалыванию под ударом молотка или кувалды. Для пробы на прочность образец камня около 200 см³ (приблизительно 6x6x6 см) одним-двумя ударами молотка или кувалды раскалывают в щебенку. Прочный камень расколется на 2-3 куска, а непрочный или выветренный – на много мелких кусочков. При расколе песчаников замечают связь зерен с цементирующим веществом: если связь прочная, раскол происходит по зернам и цементу, а если нет – то разрушается цемент, в то время как зерна остаются целыми.

Прочность каменной породы при ударе молотком можно определить и по звуку. Для этого кусок породы кладут на ладонь и по нему наносят не очень сильный удар молотком. Плотный и прочный камень дает ощущение упругого удара и издает звонкий звук, причем после удара молоток от камня отскакивает. Неплотный, трещиноватый и непрочный камень при ударе издает глухой звук.

Водопоглощение также может характеризовать прочность камня. Если образец каменной породы имеет большое водопоглощение и это поглощение происходит быстро (см. выше), это значит, что структура образца нарушена и порода имеет повышенную пористость (трещиноватость). Существует определенная связь между водопоглощением и прочностью природных каменных материалов. Для гранитов и известняков она дана в табл. 1.116.

Таблица 1.116

Водопоглощение, %	Прочность на сжатие, МПа
Граниты
0,2	Не менее 120
0,4	90-110
0,6	70-90
0,8	60-70
1	50-60
1	Не более 50
Известняки и доломиты
0,5	Около 200
1	170-200
2	130-170
3	100-130
4	70-100
5	50-70
6	Менее 50
7-8	Менее 15

Средняя плотность в некоторых случаях также может быть связана с прочностью. Так, прочность известняков повышается с увеличением их плотности. Пользуясь данными табл. 1.117, можно ориентировочно определить прочность на сжатие разных известняков.

Таблица 1.117

Средняя плотность, кг/м3	Прочность на сжатие известняка, МПа
	однородного плотного	неоднородного
1900	-	10-20
2000	40-50	15-25
2200	45-70	25-35
2400	70-120	35-50
2500	90-160	80-150
2700	130-200	-

Наиболее достоверно определяют прочность природных каменных материалов по сумме испытаний: пробами иглой, каплей воды или чернил и по удару молотком в сочетании с внешним осмотром. Полученные данные сверяют с данными табл. 1.115 и производят таким образом оценку горной породы.

Искусственные каменные материалы и изделия

Обыкновенные и пустотелые кирпичи. Керамические изделия

Глиняные кирпичи выпускают: обыкновенные – с плотным черепком, пустотелые (с различного рода пустотами, составляющими до 37% объема кирпича) и эффективные, имеющие менее плотный черепок за счет использования в массе различных выгорающих добавок. По способу изготовления различают кирпичи пластического формования и полусухого прессования. Они отличаются по внешнему виду: кирпич пластического формования имеет более пористую и шершавую поверхность со следами формования и разрезания до обжига, кирпич полусухого прессования имеет более плотный черепок, ровные грани и ребра и, кроме того, чаще производится с несквозными пустотами (рис. 1.4). С пустотами выпускают также различные керамические камни. Эти пустоты необходимы для существенного облегчения массы камней, так как в соответствии с ГОСТ 530-95 для любого кирпича и камня она должна быть не более 4 кг в сухом состоянии.

Качество кирпича и его пригодность для того или иного вида работ определяют на основании внешнего осмотра, проверки размеров и правильности формы, а также определения водопоглощения, средней плотности (кое-где сохранился термин «объемная масса») и прочности. По прочности устанавливается марка кирпича.

Внешний осмотр и проверка размеров. Внешнему осмотру должны подвергаться 0,5% партии кирпича. Внешним осмотром устанавливается качество обжига, наличие искривлений и отбитостей и величина трещин. Нормально обожженный кирпич должен быть по всему объему одинакового цвета и при ударе по нему молотком «звенеть». Если кирпич плохо обожжен (недожог), то он имеет более светлый оттенок (при сравнении с эталоном) и при ударе молотком издает глухой звук. Пережженный кирпич (железняк) характеризуется очень плотной структурой, часто со следами частичного плавления, более темным цветом и высокой прочностью; как правило, он искривлен.

Величину искривлений кирпича определяют, приложив металлическую линейку или угольник к плоскостям кирпича. Искривление граней ребер не должно превышать 3 мм (рис. 1.5).

Отклонение размеров проверяют также с помощью металлической линейки с точностью до 1 мм. Допустимые отклонения должны составлять: по длине ±4 мм для кирпичей пластического формования и ±3 мм для кирпичей полусухого прессования; по ширине ±3 мм и ±2 мм соответственно; по толщине +3 мм и – 2 мм для того и другого вида кирпичей.

Кирпич должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда с ровными поверхностями. Отбитости ребер и углов допускаются до 15 мм и не более двух на кирпич. Допускается не более одной сквозной трещины на ложковой грани кирпича, причем ее глубина по постели не должна быть более 30 мм. Если количество трещин и их глубина больше, то кирпич относят к половняку.

Крупные включения в виде камешков и комочков извести не допускаются. Особенно вредна известь, получившаяся в результате разложения частиц известняка при обжиге: она гасится при взаимодействии с водой и разрушает при этом кирпич, увеличиваясь в объеме. Плохой внешний вид кирпича говорит о его низких строительных качествах.

Водопоглощение. Ускоренно водопоглощение может быть определено (после погружения кирпича в воду) кипячением в течение 4 ч. Взвешивать кирпич следует после остывания его до комнатной температуры в ванне с водой. Остужают кирпич постепенным доливанием в ванну воды комнатной температуры. Взвешивают после удаления капельной влаги с поверхностей кирпича путем промокания фильтровальной или газетной бумагой.

Водопоглощение вычисляют по формуле:

B=G_вл-G_сух/G_сух100,

где В – водопоглощение, %; G_вл – масса кирпича в водонасыщенном состоянии, г; G_cyx – масса кирпича в сухом состоянии, г.

Водопоглощение кирпича пластического формования должно быть не менее 8% для низких марок (марки до 150) и не менее 6% для более высоких марок. На повышенное водопоглощение кирпича указывает увеличенное число на нем трещин, главным образом мелких, а также редких, но глубоких; кольцевых и S-образных трещин на постели. Слоистая структура кирпича также говорит о его повышенном водопоглощении и как результат – о пониженной морозостойкости.

Ориентировочно о морозостойкости кирпича можно судить по коэффициенту морозостойкости К, который определяется по результатам водопоглощения при комнатной температуре и при кипячении в течение 4 ч. Вычисляют водопоглощение при кипячении по вышеприведенной зависимости, а коэффициент морозостойкости – как частное от деления водопоглощения при комнатной температуре на водопоглощение после кипячения.

Кирпич считается морозостойким, если К не более 0,85.

Средняя плотность. Это свойство кирпича может определяться одним из методов, приведенных выше. Если есть весы, то определить массу просто. Объем кирпича вычисляют по результатам обмера. Поделив массу на объем, получают среднюю плотность кирпича в воздушно-сухом состоянии. Полученные таким образом данные сравнивают со средними данными для разных видов кирпича, приведенными в табл. 1.118. Таким образом, средняя плотность глиняного кирпича составляет: при пластическом формовании около 1800 кг/м³, при изготовлении полусухим способом 1900 кг/м³.

Прочность и марка кирпича. Прочность кирпича на сжатие и изгиб определяют лабораторными испытаниями пяти образцов на каждый вид испытаний. В результате определений по ГОСТ 530 или ГОСТ 7484 устанавливают марку кирпича.

Таблица 1.118

Кирпич	Масса одного кирпича в сухом состоянии, кг	Средняя плотность кирпича, кг/м3
Глиняный обыкновенный: - ручной формовки - пластического формования - полусухого прессования (сплошного, без пустот)	3,25-3,55 3,45-3,75 3,65-4	1600-1750 1700-1850 1800-2000
Тугоплавкий, огнеупорный (типа гжельского)	3,35-3,75	1650-1800
Примечание. Плотность недожженного кирпича на 50-100 кг/м3 меньше, а железняка (пережженного) на 100-200 кг/м3 больше, чем плотность кирпича нормального обжига.

Наиболее простой способ определения прочности: кирпич бросают с высоты 150-170 см постелью на землю (не на бетонный или деревянный пол). Если кирпич расколется, его марка ниже 75. Такой кирпич не соответствует стандарту и не пригоден для строительства.

Трест «Мосстрой» разработал другой способ ориентировочного определения марки кирпича. Испытуемый кирпич кладут на два бруска, расположенных на расстоянии 20-21 см один от другого. На середину кирпича сбрасывают груз массой 4-4,25 кг с разной высоты (в качестве груза можно использовать кирпич). Результаты такого испытания дают возможность примерно определить марку кирпича, пользуясь данными табл. 1.119.

Таблица 1.119

Высота падения	5-6	10-12	16-18	24-26	40	Около 50
груза, см
Марка кирпича (МПа-10)	75	100	125	150	200	300

Существует еще один (более грубый) способ определения марки кирпича: ударяют слесарным молотком по постели кирпича. В зависимости от того, как разбился кирпич от удара, определяют его марку (табл. 1.120).

Таблица 1.120

Результаты удара молотком	Примерная марка кирпича
Кирпич разбивается на куски средней величины от одного удара	Ниже 75 - брак
Кирпич разрушается на мелкие куски от двух-трех ударов	75-100
Кирпич искрит и от него отбиваются мелкие лещадки при скользящих ударах	125 и выше

Силикатные кирпичи и камни

По стандарту масса одного изделия (кирпича или камня) не должна превышать 4,3 кг. Это достигается путем использования эффективных (облегченных) составов, а также цилиндрических пустот. Для силикатных кирпичей и камней отклонения в размерах допускаются такие же, как и для глиняных кирпичей. Требования к внешнему виду также аналогичны. Кирпич по цвету должен быть однотонным и не содержать посторонних включений (кусочков глины, камешков и т.п.), трещины на силикатных кирпичах не допускаются.

Водопоглощение плотного силикатного кирпича должно составлять не менее 6% массы сухого кирпича. Его нельзя применять ниже уровня пола первого этажа, в санузлах и других местах, подвергаемых постоянному увлажнению. Средняя плотность рядового силикатного кирпича, как правило, выше средней плотности глиняного: 1800-1900 кг/м³ (только эффективных кирпичей – 1300-1600 кг/м³). Масса одного сухого одинарного силикатного кирпича 3,75 кг.

Прочность, а следовательно, и марку кирпича определяют одним из вышеприведенных для глиняных кирпичей способов упрощенной оценки. Стандарт (ГОСТ 379) устанавливает марки силикатного кирпича такие же, как и глиняного.

Керамические плитки

Плитки для полов (ГОСТ 6787) бывают квадратными, прямоугольными, шести-, восьмигранными и треугольными. Размеры квадратных плиток – 50x50, 80x80, 100x100 и 150x150 мм, прямоугольных – 100x49, 120x59 и 150x74 мм. Максимальная толщина – 13 мм, минимальная – 10 мм. По внешнему виду различают три сорта плиток, причем III сорт поставляется только по соглашению с потребителем.

Облицовочные плитки выпускаются для внутренних стен (ГОСТ 6141) и фасадов (ГОСТ 13996). Они чаще всего бывают прямоугольными и квадратными, но выпускаются также фигурными (для внутренней облицовки) и модульными (для наружной облицовки). Все плитки для внутренней облицовки имеют единую толщину – 6 мм, а для наружной – от 4 до 10 мм, в зависимости от размеров.

Легче всего определить качество плиток по соответствию их размеров стандарту, внешнему виду и водопоглощению, так как именно оно характеризует морозостойкость плиток, используемых для облицовки фасадов и цоколей. Предельные отклонения должны составлять по длинной стороне ±2 мм, а по толщине – макс. ±1,5 мм и мин. ±0,5 мм. Замеры выполняют штангенциркулем.

По внешнему виду качество плиток определяется правильностью их формы, четкостью граней и углов, наличием выпуклостей, выбоин и зазубрин (осмотром не менее 50 плиток). На плитках I сорта дефекты практически отсутствуют. Лицевая поверхность не должна иметь отслоений и пузырьков, особенно важно качество лицевой поверхности облицовочных глазурованных плиток: на них не должно быть наплывов и волнистости глазури, не покрытых глазурью мест (слепышей и «плешин»), темных точек («мушек») и лопнувших пузырьков глазури (признаков «вскипания»). Заметных и скрытых трещин не должно быть. Скрытые трещины могут быть обнаружены при легком постукивании. Плитки, предназначенные для облицовки одного помещения (стены), должны быть однотонными. Однотонность легко проверяют, разложив плитки на большом щите или ровной поверхности и осмотрев их с расстояния 1-2 м – при использовании их в небольших помещениях или на расстоянии 8-10 м – при использовании в больших помещениях общественного назначения.

Водопоглощение керамических плиток для пола не должно превышать 4% по массе, а всех других – 8-10% по массе. Определить его можно одним из приведенных ранее методов. Наиболее просто водопоглощение определяется методом кипячения. По действующим стандартам кипятить облицовочные плитки для внутренних работ необходимо 1 ч, для облицовки фасадов – 30 мин, а литые – 15 мин.

Натуральная черепица

Натуральной принято называть керамическую или цементно-песчаную черепицу. Качество черепицы определяют в первую очередь при внешнем осмотре: искривления должны быть не более 3 мм; отбитости допускаются только на перекрываемой стороне, на участке до 50 мм и глубиной до 10 мм; трещины не допускаются, их легко проверить легким постукиванием молотка, при этом не должно возникать дребезжащего звука; все виды пазовой черепицы должны иметь ушко, а ленточной – отверстие; поверхность черепицы должна быть гладкой, грани ровными, окраска однотонной. Качество черепицы устанавливают также и по размерам – максимальные отклонения допускаются от +22 до –6 мм по длине и от +8 до –4 мм по ширине.

Важный показатель черепицы – ее водонепроницаемость. В полевых условиях можно воспользоваться стандартным методом: прикрепить к черепице прозрачную трубку (например, стеклянную) длиной 150-200 мм и диаметром 25 мм, налить в нее воды до уровня 150 мм и выдержать в таких условиях 3 ч. Если на обратной стороне не появятся капли просочившейся воды, то считается, что черепица выдержала испытание. Трубку крепят пластилином. Водопоглощение и морозостойкость черепицы определяют способами, описанными выше. Для пазовой штампованной, пазовой ленточной и S-образной ленточной черепицы масса не должна быть более 50 кг/м²; для плоской ленточной – не более 60 кг/м², для мунк-нунн – не более 74 кг/м², коньковой – не более 10 кг/м² (в водонасыщенном состоянии).

Испытание черепицы на механическую прочность в полевых условиях можно при необходимости провести следующим образом. Сухую черепицу кладут на две опоры из деревянных брусков шириной 5-8 мм с закругленными углами или на опоры из отрезков стальных труб диаметром 20-30 мм; опоры должны быть длиннее черепицы. Пролет (расстояние между опорами) принимают в зависимости от вида черепицы: для всех видов пазовой черепицы 200-220 мм, для ленточной плоской – 160-180 мм и для черепицы остальных видов – 300 мм. Посередине располагают третий брусок (трубу), на который накладывают веревку, как показано на рис. 1.6; к веревке подвешивают устройство для нагружения. Черепица должна выдержать следующие усилия: S-образная и мунк-нунн – не менее 1,5 кН, пазовая штампованная – не менее 0,9 кН и все остальные виды – не менее 0,8 кН. Качественно это свойство можно оценить, если на черепицу, положенную на две опоры, встанет человек среднего роста в одежде (~ 0,8-0,9 кН). Становиться на черепицу нужно осторожно, не резко. Хорошая черепица при этом не должна разрушаться.

Изделия из асбестоцемента

Из асбестоцемента изготовляют плоские и волнистые листы (шифер), детали к ним, а также трубы, вентиляционные короба и другие изделия, которые широко применяются в строительстве.

Изделия из асбестоцемента должны по внешнему виду отвечать следующим требованиям: не иметь сквозных и поверхностных трещин, пробоин, сдиров и глубоких вмятин; они должны иметь прямые кромки, без неровностей и заусенцев; искривление плоскостей листов не должно превышать 3-4 мм на 1 м.

Волнистые листы выпускают обычными и усиленными. Средняя толщина первых – 5,5 мм, вторых – 8 мм; высота волны соответственно 26-30 мм и 50 мм. Размер обычных листов – 1,2x0,69 м, а усиленных – 2,8x1 мм. Плоские листы выпускают толщиной 4,5 и 6 мм при длине 2 и 2,5 м и 8, 10 и 12 мм при длине 3-3,6 м. Прочность на изгиб асбестоцементных изделий составляет 16-25 МПа. Все асбестоцементные изделия хрупки: их ударная вязкость не превышает 2,6 кДж/м².

При определении качества асбестоцементных изделий можно успешно использовать вышеизложенные методы определения качества керамических материалов.

Прочность листового асбестоцемента в полевых условиях можно определять, используя стандартные схемы (ГОСТ 8747 и СТ СЭВ 5851). Наиболее приемлемые схемы определения прочности асбестоцементных листов даны на рис. 1.7. В зависимости от высоты волны устанавливают груз 1,25-2 кН, который должны выдержать листы без разрушения в течение 5 с (рис. 1.7, а). При использовании штампа 100x100 мм груз должен составлять 2 кН для усиленных кровельных листов и 1,5 кН – для стеновых (рис. 1.7, б).

Неорганические вяжущие

К неорганическим вяжущим, чаще других используемым в строительстве, относят все виды цементов, известь, гипс и растворимое (жидкое) стекло. Большинство из этих веществ – порошки белого или серого цвета.

Определение вида вяжущего

Порошки белого цвета – мел, молотый известняк, известь, гипс и белый портландцемент. Для определения вида тонкомолотого белого вещества (порошка) необходимо иметь простейшие реактивы – спиртовой раствор фенолфталеина, водный раствор соляной кислоты. Все пробы желательно проводить в пробирках, а реактивы добавлять к порошкам с помощью пипеток или простейших капельниц. Пробы отбирают стандартными методами применительно к каждому виду вяжущего.

Среднюю пробу, составляющую 2-3 кг белого порошка, помещают в стеклянную банку с притертой пробкой, где она хранится в течение всего периода опытов. Для определения вида порошка из этой банки высыпают в 2-3 пробирки или подобные сосуды по 2-3 см³ вещества. Затем в пробирку с веществом наливают 2-3 см³ воды и все взбалтывают. После этого в одну пробирку добавляют с помощью пипетки или капельницы раствор фенолфталеина, а в другую – раствор соляной кислоты. В зависимости от реакции приходят к первоначальному выводу. Если реакция в реактиве не является определяющей, проверяют способность порошка схватываться и твердеть. В этом случае после взбалтывания порошка в пробирке с водой и выдержки в течение 10 мин сливают лишнюю воду и наблюдают за содержимым еще в течение ~ 20 мин. Именно за это время выявляется способность вещества твердеть. Полученные таким путем результаты сравнивают с данными табл. 1.121.

Таблица 1.121

Используемые реактивы, определяемые характеристики

Порошкообразный материал

мел

молотый известняк

молотая известь-кипелка

известь-пушонка

гипс

белый цемент

Раствор фенолфталеина

Окрашивания нет

Малиновая

окраска

Окрашивания нет

Малиновая окраска

Раствор соляной кислоты

Бурная реакция с выделением газа

Реакции нет

Вода

Образуется смесь с выпадением осадка

Бурная реакция с выделением паров воды

Образуется смесь

Образуется смесь с выпадением осадка

Проба на схватывание и твердение

Схватывания и твердения не наблюдается

Образуется сметанообразная масса (известковое тесто), медленно твердеющая на воздухе

Схватывание через 5-10 мин, твердение через 30 мин

Начало схватывания не ранее чем через 2 ч

Цвет

Чаще всего чисто белый

Белый, серый, с желтоватым оттенком

Белый

Светло-серый, белый

Белый (не очень чистого оттенка)

Порошки серого цвета. Серые порошки различных оттенков представляют собой, как правило, различные виды цементов. Серый цвет может иметь также и строительный гипс. Для определения вида цемента нужны те же реактивы, что и для определения (идентификации) извести, гипса и других порошков белого цвета. Кроме того, нужны также раствор тяжелой жидкости (бромоформа) и магнит. Сначала поступают точно так же, как и при определении порошков белого цвета. Однако дополнительно используются еще и такие характеристики, как насыпная плотность (объемная масса) и нормальная густота теста, т.е. смеси порошка с водой в определенном соотношении. Кроме того, применяется проба на сероводород и определяются сроки схватывания.

Пробу на гидрофобность проводят следующим образом: 10-15 г цемента в виде слоя разравнивают на сухой поверхности и на него наносят несколько капель воды, если вода в течение 5 мин не впиталась, значит цемент гидрофобный. Можно насыпать 2-3 г цемента в стакан с водой: обыкновенный портландцемент опускается через 5-8 мин на дно, а гидрофобный образует на поверхности воды слой из несмачивающихся частиц. Характерные признаки различных видов цемента даны в табл. 1.122.

Таблица 1.122

Определяемые реакции и характеристики	Вид цемента
	портландцемент	пуццолановый	шлако-портландцемент	гидрофобный портландцемент	глиноземистый
Цвет	Серовато-зеленоватый разных оттенков	Светло-серый или серовато-желтоватый	Сероватый с голубоватым оттенком	Светло-серый с бежеватым оттенком	Темно-серый стальной без оттенков
Действие воды	Порошки с водой смешиваются			В воде образует плохо смачиваемые комочки	С водой смешивается
Действие фенолфталеина	Немедленно после затворения водой окрашивается в малиновый цвет	Происходит окрашивание в малиновый, после затворения водой		Слабое малиновое окрашивание после принудительного перемешивания	Окрашивания нет
Действие тяжелой жидкости (бромоформа)	Оседает на дно	Цементные частицы оседают на дно, а добавка всплывает	Практически разделения нет. Частицы оседают на дно
Действие магнита	Частицы к магниту не пристают		Частичное приставание к магниту	Частицы порошка к магниту не притягиваются
Запах пропаренных образцов	Без запаха	Без запаха	Запах сероводорода	Без запаха
Насыпная плотность, г/см3	1,2-1,4	0,9-1,1	1,1-1,3	1,2-1,3	1,4-1,2
Нормальная густота теста, %	21-27	30-40	23-32	24-30	30-35

С помощью тяжелой жидкости – бромоформа, плотность которого 2,9 г/см³, наиболее удобно определять пуццолановый портландцемент, так как в его составе присутствует гидравлическая добавка плотностью ниже 2,9 г/см³, которая всплывает. Бромоформ может быть использован многократно, так как он химически с цементом и его составляющими не взаимодействует. После каждой пробы его нужно отфильтровать.

Пробу на сероводород, с помощью которой определяют портландцементы, осуществляют одним из следующих способов. Самый простой способ заключается в изготовлении так называемых лепешек из цементного теста (цемент с водой) и их пропаривании над кипящей водой в течение 30 мин. После этого лепешки вынимают. Они должны иметь темно-серый цвет с синими полосами и пятнами и издавать характерный запах сероводорода. Разрушение лепешки в результате пропаривания не является результатом плохого качества цемента. Определить присутствие сероводорода можно, поместив на лепешки листок свинцовой реактивной бумаги, которая в присутствии сероводорода чернеет, а также, смешав в фарфоровой или стеклянной посуде несколько граммов цемента с 2-3 см³ 50%-й соляной кислоты.

Насыпную плотность цементов в рыхлом состоянии определяют с помощью посуды, объем и массу которой заранее устанавливают. Если есть стандартная мерная посуда, то задача определения облегчается. Насыпают цемент в нее следующим образом: совком или, в крайнем случае, листом плотной бумаги понемногу насыпают его в мерную посуду (расстояние при этом от нижнего края совка или бумаги до верха посуды должно быть около 5 см); заполняют посуду таким образом, чтобы она была наполнена выше краев; после этого срезают излишки цемента ножом или линейкой. В завершении взвешивают посуду с цементом, вычитают массу посуды и, поделив полученную таким образом массу цемента на известный объем посуды, определяют насыпную плотность цемента в г/см³. Все перечисленные методы требуют наличия минимально оснащенной лаборатории.

Цементы

Нормальная густота цементного теста. Поскольку многие показатели цемента зависят от количества воды затворения, введен стандартный показатель – нормальная густота цементного теста, который выражается в %. Он определяет регламентированное количество воды в цементном тесте.

Первый способ. Берут два мерных цилиндра или два стакана объемом приблизительно 200 см³ каждый. На стенку одного стакана наклеивают снаружи полоску миллиметровой бумаги длиной, равной высоте стакана изнутри. На наклеенную таким образом полоску наносят деления, равные 1/4, 5/16, 3/8, 7/16 и 1/2 высоты стенки стакана. В этот стакан наливают воду до отметки 3/8, что составляет примерно 75 см³. В другой стакан насыпают до верха пробу испытуемого цемента, уплотняя его легким постукиванием о стол. Избыток цемента снимают ребром линейки или ножа. Масса цемента при этом будет равна 200•1,4 = 280 г (1,4 – примерная насыпная плотность цемента в г/см³).

После этого цемент из стакана высыпают в эмалированную или стальную плоскую посуду емкостью 0,5 л и более и, постепенно добавляя к нему воды из первого стакана, энергично растирают цементное тесто стальной ложкой в течение 5-8 минут. Применять алюминиевую посуду и ложки не разрешается.

Из полученного теста делают два шарика, каждый диаметром около 4 см, которые помещают на стеклянные пластинки размером примерно 9х12 см. Если в результате легких постукиваний о стол стеклянной пластинки шарики приобретают форму лепешек диаметром ~ 7 см и высотой 1 см, количество воды подобрано правильно. Обычно для этого бывает достаточно 15-20 раз. В этом случае нормальная густота (НГ) приблизительно равна 75:280 = 0,27, или 27%. Такое значение НГ соответствует НГ обычного портландцемента в соответствии с табл.1.122 .

В том случае, когда шарик из цементного теста растекается при количестве встряхиваний больше 20, опыт повторяют, увеличив количество воды. При растекании шарика раньше, чем произведено 10-15 встряхиваний, количество воды нужно убавить. Следует иметь в виду, что 7/16 объема стакана соответствует приблизительно 87 см³ воды, а 5/16 – 63 см³ воды. Наличие мерных цилиндров с делениями значительно облегчает определение нормальной густоты.

Нормальную густоту можно определить также с помощью конуса СтройЦНИИЛа (рис. 1.8). Для этого берут 1,5 кг цемента и тщательно перемешивают с 25% по массе воды в течение 5 мин с соблюдением описанных ранее правил. Опыт повторяют несколько раз, каждый раз увеличивая на 5% количество воды в тесте. После этого строят график в координатах «количество воды – глубина погружения конуса». Точка на кривой, соответствующая глубине погружения 5 см, показывает процент воды, приблизительно соответствующий нормальной густоте цементного теста. Масса конуса должна быть 300 г. Конус погружается в тесто свободно в вертикальном положении. После каждого погружения конус тщательно обтирают.

Второй способ быстрого определения нормальной густоты. Цементное тесто приготовляют так, как описано ранее. Нормальной густотой считают такое количество воды в %, при котором тесто во время изготовления из него шариков не прилипает к рукам и шарики не разваливаются.

На цементном тесте нормальной густоты определяют стандартные параметры, характеризующие качество цемента и его пригодность для строительства – сроки схватывания, равномерность изменения объема и др. Поэтому, как правило, необходимо определить нормальную густоту по ГОСТ 310.3* в условиях лаборатории. Указанными способами следует пользоваться только в случаях крайней необходимости.

Сроки схватывания определяют по методу, предложенному проф. Б.Г. Скрамтаевым. Для этого берут 450-500 г цемента, изготовляют из него цементное тесто нормальной густоты и формуют вручную шесть шариков, каждый диаметром около 4 см. Из шариков делают шесть лепешек на стеклянных или стальных пластинках так, как изложено ранее. Поверхность лепешек заглаживают смоченным в воде ножом. Одна лепешка предназначается для определения сроков схватывания, а пять – для определения равномерности изменения объема цемента.

Сроки схватывания определяют следующим образом. На поверхности лепешки делают каждые 5 мин легкие, без нажима, надрезы с помощью ножа или бритвы, замечая, заплывает или не заплывает надрез. За начало схватывания принимают время от начала затворения до того момента, когда надрезы, сделанные на лепешке, перестанут заплывать. После этого продолжают делать надрезы через каждые 15 мин, чтобы определить время конца схватывания – когда нож или бритва при легком нажиме не оставляет след на лепешке. При более сильном нажиме корочка, образовавшаяся на лепешке, должна лопаться с хрустом.

Конец схватывания можно также определить с помощью палочки с тупым концом или карандаша. Если палочка или карандаш оставляют след на лепешке глубиной 0,5-1 см, то схватывание закончено. Чтобы лепешка не высыхала, ее необходимо накрывать. Полученные таким образом результаты сравнивают с данными табл. 1.123.

Таблица 1.123

Цемент	Начало схватывания, ч	Конец схватывания, ч
Портландцемент	Не ранее 3/4 и не позднее 3	4-10
Шлакопортландцемент	1-6	10-12
Пуццолановый портландцемент	1-4	6-12
Глиноземистый цемент	Около 1	Около 8 (но не более)

Проба на равномерность изменения объема. Равномерность изменения объема цемента определяют на тех же стандартных лепешках (диаметром 7-8 см и толщиной 1 см), изготовленных на ровных пластинах. Такие лепешки помещают на 1 сутки во влажные условия. Лучше всего это делать в закрытой посуде, частично заполненной водой (на 1/3), лепешки при этом находятся над водой так, как показано на рис. 1.9. После выдержки лепешки снимают с пластин, так как они обладают уже некоторой прочностью, и помещают снова в посуду, оснащенную так, как показано на рис. 1.9. Причем две лепешки должны находиться над водой, а две – в воде. Затем лепешки пропаривают в течение 4 ч. Через 1 сутки после остывания их вынимают и осматривают. Кроме того, две лепешки необходимо поместить во влажные условия на 28 суток в качестве контрольных образцов. Цемент признается качественным, если на лицевой поверхности лепешек не окажется радиальных трещин, они не искривлены и не деформированы (рис. 1.10).

Может быть использован также для определения качества цемента ускоренный метод Метростроя. Изготовляют три шарика из цементного теста с дозой воды, составляющей 75% количества, необходимого для получения теста нормальной густоты. Шарики укладывают на крышку кастрюли с кипящей водой на 30 мин. Затем шарики укладывают на асбестовую сетку и прокаливают на огне в течение 2 ч. Цемент признается качественным, если цементные шарики не дали трещин и при падении на деревянный пол с высоты 2 м не разбились.

Все испытания для определения качества цемента проводят при температуре 15-20°С. В случае получения отрицательных результатов необходимо провести лабораторные испытания.

Определение марки цемента испытанием на изгиб лепешек из цементного теста (способ проф. Б.Г. Скрамтаева). Этому опыту подвергают те цементные лепешки, которые прошли испытание на равномерность изменения объема. Рекомендуется испытывать 5 пропаренных цементных лепешек или лепешки в возрасте 28 суток. Испытания проводят с помощью приспособления, которое несложно изготовить в условиях обычной строительной площадки. Оно состоит из доски с прорезью 25x6 см и металлического хомута с крюком (рис. 1.11). Цементную лепешку кладут на края выреза в доске так, чтобы пролет лепешки составлял 6 см. На лепешку надевают хомут, к которому подвешивают ведро, нагружаемое обычно песком. Нагрузку увеличивают постепенно, до разрушения лепешки. Прочность лепешки на излом вычисляют по формуле:

R_изл= 1,3Р/dh²,

где R_изл – прочность на излом, МПа; Р – масса груза с ведром и хомутом, кг; d – диаметр лепешки, см; h – толщина лепешки в середине, см.

Толщину и диаметр лепешки измеряют с точностью до 1 мм после испытания, что практически удобнее. По пяти результатам испытаний подсчитывают среднее значение; оно и является окончательным результатом. После этого марку цемента ориентировочно определяют по табл. 1.124.

Таблица 1.124

Прочность лепешек на излом, МПа	5,5-6	7,0	8,5	10	12
Марка цемента по ГОСТ 10178 (начиная с М400)	200	300	400	500	600
Примечание. Марки цементов 200 и 300 могут быть в том случае, когда стандартные цементы теряют активность в результате длительного хранения в построечных условиях (более 2 мес.).

Определение марки цемента испытанием на изгиб балочек из цементного теста. Изготовляют шесть балочек размером 2x2x13 см из цементного теста нормальной густоты. Метод изготовления следующий: в форму (желательно металлическую (рис. 1.12) укладывают цементное тесто, уплотняют его и штыкуют ножом 10 раз; после этого форму 20-30 раз встряхивают легкими ударами о край стола, поверхность теста заглаживают смоченным в воде ножом; в таком виде балочки выдерживают 20 ч во влажных опилках, после чего форму помещают в бачок над кипящей водой для пропаривания в течение 4 ч. После остывания в бачке до комнатной температуры форму вынимают, раскрывают и балочки испытывают.

Испытания проводят на простейшем устройстве, которое можно собрать в условиях любого строительства (рис. 1.13).

Расстояние между опорами (обрезки уголка) должно быть 10,7 см. При этом условии прочность балочек на изгиб будет равна 2Р, где Р – масса груза, приложенная посередине балочки и вызвавшая ее разрушение, кг. За результат испытания принимают среднюю величину из четырех наибольших. Полученная прочность на изгиб, умноженная на 4, соответствует примерной марке цемента.

Определение марки цемента по результатам испытаний пропаренных стандартных образцов (уточненный метод Б.Г. Скрамтаева, Г.И. Горчакова и Н.Д. Тагунцева). Стандартными считаются образцы-балочки размером 4x4x16 см, изготовленные из раствора состава 1:3 на стандартном (Вольском) песке с водоцементным отношением 0,4. Стандартный песок может быть заменен специально приготовленным естественным: для этого обычный песок просеивают и берут только фракцию, оставшуюся на сите с отверстиями 0,63 и прошедшую через сито с отверстиями 1,25 мм; кроме того, он должен быть промыт и прокален на огне. Смесь сначала тщательно перемешивают вручную без воды, затем добавляют воду и перемешивают в течение 5 мин стальной ложкой. После этого массу укладывают в форму (их выпускают стандартными), уплотняют сначала послойно стальным пестиком с тупым концом диаметром 10-16 мм, а потом постукиванием формы о край стола (метод предусматривает отсутствие стандартной виброплощадки для уплотнения). Избыток раствора срезают ножом, поверхность заглаживают.

Образцы в формах ставят под колпак, в котором для увлажнения находится сосуд с водой, и выдерживают в течение 24 ч. После этого балочки расформовывают и пропаривают в приспособлении (рис. 1.9) в следующем режиме: подъем температуры до 100°С – 2 ч, пропаривание при 100°С – 4 ч, остывание образцов – 2 ч. Испытания остывших образцов проводят на приспособлении, показанном на рис. 1.13. Прочность образцов на изгиб вычисляют по формуле:

где R_изг – прочность на изгиб, МПа; Р – разрушающая нагрузка, Н; L – расстояние между опорами, равное 0,1 м; b, h – соответственно ширина и высота балки, м.

Чтобы установить марку цемента, полученную R_изг умножают на переходной коэффициент, характеризующий отношение прочности на изгиб образцов в 28-суточном возрасте к прочности на изгиб пропаренных образцов. Он колеблется для различных цементов от 1,2 до 1,7. В среднем для портландцементов его можно принимать 1,4-1,5. Используя полученные данные можно определить марку цемента по табл. 1.125.

Таблица 1.125

Марка цемента по ГОСТ 10178	200	300	400	500	600
Прочность на изгиб через 28 сут., МПа, не менее	3,5	4,5	5,5	6	6,5
Прочность на сжатие через 28 сут., МПа, не менее	20	30	40	50	60
Примечания. 1. Марка 550 может быть определена интерполяцией. 2. Нестандартные марки 200 и 300 встречаются в практике (см. прим. к табл. 1.124).

Для вычисления величины, определяющей марку цемента, – прочности на сжатие, полученную прочность на изгиб образца в 28-суточном возрасте умножают на следующие коэффициенты:

Прочность на изгиб, МПа	Коэффициент
3,5-5,0	6
5,0-6,0	7
6,0-6,5	8
6,5-7,0	9

Вычисленная таким образом прочность на сжатие позволяет ориентировочно установить марку цемента.

Воздушная строительная известь

Определение равномерности обжига (испытание на недожог). Крупные куски негашеной извести (5-10 шт.) разбивают молотком пополам и рассматривают излом. Если в изломе кусок извести однородный и одноцветный, то он обожжен хорошо. При недожоге середина излома имеет более темный цвет, чем края. При наличии соляной кислоты недожог можно проверить, капнув 2-3 капли на излом. Хорошо обожженная известь при этом не дает «вскипания». Пережог извести тоже нежелателен. Он характеризуется наличием оплавленных стекловидных участков на поверхности куска извести.

Определение скорости гашения. Из средней пробы (6 кг) отбирают 2-3 кг извести в кусках, каждый размером около 40 мм. Их помещают в ведро и заливают водой комнатной температуры, причем так, чтобы она только покрывала известь. За скорость гашения принимают время, прошедшее от начала заливания извести водой до момента, когда куски извести начнут растрескиваться и распадаться. Известь считается быстрогасящейся, если гашение наступает ранее чем через 8 мин, среднегасящейся – при времени гашения 8-25 мин и медленногасящейся при гашении более 25 мин (ГОСТ 9179).

Выход известкового теста. Ускоренное определение выхода известкового теста производят следующим образом. 200 г извести в кусках, каждый размером около 2 см, помещают в керамическую или оцинкованную посуду, объем которой легко измерить. Известь заливают водой так же, как при определении скорости гашения, и кипятят 1 ч. Во время кипячения доливают горячую воду так, чтобы она все время покрывала тесто. По окончании кипячения продолжают нагревать тесто до получения трещин на его поверхности. Выход определяют измерением получившегося объема, который умножают на 5, так как он определяется в расчете на 1 кг. Ориентировочно известь I сорта дает выход теста более 2,4 л/кг, II сорта – 2-2,4 л/кг, III сорта – 1,6-2 л/кг.

Определение содержания непогасившихся зерен. Для этого обычно используют тесто, образовавшееся в результате проведения предыдущего опыта. Это тесто доводят до консистенции молока, выливают на мелкое сито (ячейки 0,6 мм) и промывают под слабой струей воды, не растирая оставшиеся комочки и зерна. Полученный таким образом остаток высушивают при 100-105°С, охлаждают и взвешивают. Полученная масса остатка в граммах, деленная на два, дает содержание непогасившихся зерен в извести. Ориентировочно кальциевая известь I сорта должна содержать 7% непогасившихся зерен, II сорта – 11%, III сорта – 14%.

Оценка качества извести по плотности известкового теста (способ В.Н. Новикова). Известковое тесто (3 кг) помещают в ведро, добавляют 0,5 л воды и тщательно перемешивают. После этого в тесто медленно опускают конус СтройЦНИИЛа (см. рис. 1.8). Если конус опустился менее чем на 12 см, то добавляют еще воды, тщательно смешивая ее с тестом. Так делают до тех пор, пока конус не опустится на 12 см. Такое тесто называют тестом нормальной консистенции (по аналогии с цементным тестом). По плотности теста можно приблизительно определить сорт извести, пользуясь данными табл. 1.126.

Таблица 1.126

Плотность, кг/дм3 (г/см3)	Сорт извести
	кальциевой	магнезиальной
1,3	I	-
1,35	II	I
1,4	III	II
1,45	-	III

Строительный гипс

Определение сроков схватывания. От пробы гипса, предназначенной к испытанию, отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Ее смешивают с водой в таком количестве, которое обеспечивает стандартную консистенцию (нормальную густоту) гипсового теста. Определение производят чаще всего с помощью простейшего вискозиметра в виде полого цилиндра диаметром 50 мм и высотой 100 мм. В полевых условиях количество воды можно принять равным 50-60% массы гипса с таким расчетом, чтобы гипсовое тесто имело консистенцию жидкой сметаны.

Из получившегося таким образом гипсового теста делают семь лепешек, каждая диаметром около 8 см и толщиной около 1 см, на стеклянных пластинах не более 8-10 с. Начало и конец схватывания определяют так же, как начало и конец схватывания цемента: надрезы лепешек делают бритвой или ножом через каждые полминуты. Начало схватывания должно наступить не ранее 2 мин для быстротвердеющего гипса и не ранее 6 мин – для нормально твердеющего, а конец – не позднее 15 и 30 мин соответственно (ГОСТ 125*).

Определение марки (прочности) гипса. Марка гипса устанавливается так же, как и марка цемента, по методу Б.Г. Скрамтаева. Из шести изготовленных лепешек три хранят в течение 1 сут, а три лепешки через 2 ч после их изготовления высушивают при температуре не выше 50°С до постоянной массы. Обычно этот процесс длится около 1 сут. Если нет времени ждать 1 сут, то можно провести испытания через 3-4 ч после изготовления без сушки. Испытывают лепешки с помощью устройства, показанного на рис. 1.11. Прочность лепешки на излом определяют по формуле:

R_изл= 0,9Р/dh²,

где Р_изл – прочность лепешки на излом (изгиб), МПа; Р  – масса груза вместе с ведром и хомутом, кг; d, h – соответственно диаметр и толщина лепешки в месте излома, см.

Можно определить марку гипса по результатам испытаний стандартных балочек 4x4x16 см, которые проводят на устройстве, показанном на рис. 1.13. Используя полученные данные, можно определить марку гипса по табл. 1.127 (ГОСТ 125*).

Таблица 1.127

Марка гипса	Г-2	Г -4	Г-6	Г-10	Г-16	Г-19	Г-22	Г-25
Прочность на изгиб, МПа, не менее	1,2	2	3	4,5	6	6,5	7	8
Примечание. Марки Г-3, Г-5, Г-7 и Г-13 могут быть определены интерполяцией. Высушенные образцы имеют прочность выше значений, приведенных в таблице.

Растворимое стекло

Растворимое (жидкое) стекло изготавливают по ГОСТ 13078.

Оценка по внешнему виду. Куски материала, называемые в нерастворенном виде силикат-глыбой, должны быть однородны, иметь желтоватый или слегка зеленоватый оттенок. В стекломассе должны отсутствовать включения песка и соды, характеризующие плохой провар состава материала.

Определение концентрации водного раствора. Концентрацию определяют обычным ареометром или специальным ареометром Боме. Качественный раствор должен иметь показатели при комнатной температуре не ниже тех, которые приведены в табл. 1.128.

Таблица 1.128

Плотность, г/см3	Градусы Боне	Модуль
1,41	42,0	2,8-3,0
1,485	47,9	2,5-2,6

Заполнители для бетонов и растворов

Качество природных заполнителей в зависимости от условий их залегания

В зависимости от условия залегания песок или гравий разделяют на речной, озерный, морской и горный. Такое деление имеет практическое значение, так как характер месторождения в основном определяет основные показатели этих пород (табл. 1.129).

Таблица 1.129

Характер месторождения	Показатели качества
	присутствие вредных минералов - слюды, пирита, гипса	наличие известняковых частиц - зерен, обломков ракушек и др.	загрязненность глинистыми частицами	характерная форма зерна
Речной	Часто встречаются	Встречаются	Незначительная	Округленная
Морской	Встречаются	Часто встречаются	То же	Округленная и пластинчатая
Овражный (горный)	Часто встречаются	Редко встречаются	Значительная	Угловатая

Для более достоверного анализа заполнителей в полевых условиях желательно установить приблизительный минералогический состав с помощью обыкновенной лупы. При анализе песка, кроме лупы, потребуется лист черной (фотографической) бумаги, на котором рассыпают песок. По минералогическому составу различают пески кварцевые, полевошпатные и известняковые. Чаще всего встречаются и применяются кварцевые пески с примесью зерен полевого шпата.

Зерна кварца выглядят под лупой как прозрачные и полупрозрачные частицы; зерна кремния – как непрозрачные частицы желтоватые или желтые разных оттенков с раковистым изломом; зерна полевого шпата – как светлые непрозрачные матовые частицы разных оттенков; частицы пирита имеют желто-золотистый цвет и металлический блеск, а также участки правильных граней и углов разрушенных кристаллов; слюда представляет собой матовые легкие тонкие листочки белого, розоватого, желтоватого и черного цветов; частички известняка – как белые и серые непрозрачные зерна, иногда с заметными следами спаек; могут быть также частички глины, сланцев и др.

Методика приближенной оценки минералогического состава заключается в следующем. На стекле рассыпают песок тонким просвечивающим слоем. В двух-трех местах очерчивают одинаковые квадратики или кружочки площадью около 2 см² (величиной с 2-рублевую монету). Выделенные площади оставляют на стекле, а остальной песок осторожно удаляют. Затем стальной иглой или шилом отдельно на каждой площадке разделяют зернышки песка по минералогическим признакам, пользуясь вышеприведенными данными. Разделенные зерна подсчитывают и определяют процентное содержание каждой разновидности относительно общего количества зерен. Для облегчения такого подсчета под стекло подкладывают миллиметровую бумагу, пользуясь которой по площади определяют примерное процентное содержание различных минералов.

При определении качества песка по минералогическому составу учитывают следующее: чем больше содержание в песке зерен кварца или кремния, тем лучше песок; чем больше в песке зерен известняка, слабых зерен полевого шпата и глинистых частичек, тем хуже песок; чем больше загрязнен песок органическими примесями, в том числе частичками каменного угля и горючих сланцев, тем он хуже. Кроме того, необходимо учитывать, что содержание слюды в песке для бетона допускается не более 0,5% по массе и что зерен пирита в песке для бетона должно быть не более 1%. Во всех спорных и неясных случаях, выявленных при минералогической оценке песка, необходимо провести тщательный его лабораторный анализ. Минералогическую оценку щебня или гравия из природного сырья в полевых условиях производят согласно рекомендациям, изложенным в разделе «Виды каменных материалов».

Песок

Определение загрязненности песка глинистыми, илистыми и пылеватыми частицами. К пылеватым частицам относят частицы размером 0,14-0,05 мм, а к глинистым – менее 0,05 мм. Эти частицы нарушают сцепление цемента с песком, тем самым снижая прочность и морозостойкость бетонов и растворов.

Наибольшее распространение при определении загрязненности песка глиной, илом и пылью получил метод отмучивания. Для определения по этому методу отвешивают 1 кг песка с точностью до 1 г. Песок, помещенный в емкость, заливают водой (желательно из водопроводного крана) так, чтобы над песком было воды не менее 10 см. Затем энергично перемешивают содержимое емкости, через 2 мин осторожно сливают мутную воду и заменяют ее свежей. Так повторяют до тех пор, пока вода не будет чистой и прозрачной. Эту воду осторожно сливают, а песок высушивают и взвешивают. Разность масс песка до отмучивания и после отмучивания и высушивания в граммах, деленная на 100, выражает содержание глинистых, илистых и пылеватых частиц вместе взятых в процентах. Если песка мало, можно взять и меньшее его количество. Однако менее 500 г брать не рекомендуется, так как чем меньше масса испытуемого песка, тем больше вероятность ошибки при определении.

При отсутствии взвешивающих устройств можно подсчитать загрязненность песка следующим методом. Мерный цилиндр (белую прозрачную бутылку) с наклеенной на него полоской миллиметровой бумаги заполняют на половину его высоты (для бутылки – на половину высоты ее цилиндрической части) песком и заливают на три четверти высоты сосуда водой. После чего цилиндр (бутылку) энергично взбалтывают в течение 5-6 мин, а затем дают песку отстояться. Через 15-20 с замечают по мерным рискам или на миллиметровой бумаге уровень песка, осевшего на дно. Через 1,5-2 ч вновь замечают уровень осевшего песка, но уже вместе с примесями. Разность высот замеренных уровней, отнесенная к общей высоте, выраженная в %, составит приблизительный процент загрязненности песка:

З_п= h₂-h₁ / h₂ 100

где З_п – загрязненность песка, %; h₁ – высота уровня песка, мм; h₂ – высота уровня песка и примесей, мм.

Существует и более простой способ определения загрязненности песка глинистыми частицами. Песок естественной влажности сжимают в руке, затем ее разжимают. Если песок чистый, на ладони и пальцах останутся отдельные песчинки; при загрязнении песка глиной до 5% на ладони остается небольшое количество глинистых частиц; при загрязнении 10% и более ладонь и пальцы руки покрываются почти полностью прилипшими глинистыми частицами.

Для бетонов, используемых внутри помещений, допускается наличие глинистых частиц в песке до 5%, а для рядовых бетонов наружного использования – до 3%. В наиболее ответственных конструкциях при марке не менее М300 разрешается использовать песок с содержанием глинистых частиц не более 2%. Для растворов марки 100 и выше также допускается содержание глинистых частиц до 5%, а для кладочных растворов – до 10%; в штукатурных растворах разрешается применять песок с содержанием глинистых частиц до 15% (по согласованию с заказчиком).

В некоторых случаях можно использовать для этой цели метод приращения объема при набухании, который характеризует содержание в песке частиц менее 0,05 мм. В мерный цилиндр емкостью 25 см³ всыпают при постоянном постукивании 10 см³ песка. Затем его заливают водой до отметки 23 см³, после чего до уровня 25 см³ добавляют 5%-й раствор хлористого кальция или хлористого натрия (для быстрого осаждения мути). Смесь взбалтывают и дают отстояться в течение 3 ч. После этого определяют приращение объема песка в см³ и выражают его в процентах. Песок для неответственных бетонов марок М100-150 и растворов марки 100 и выше не должен иметь приращения объема при набухании более 5%.

Определение загрязненности песка органическими примесями колориметрическим (цветовым) методом. Пробу можно сделать, используя 3%-й раствор едкого натра NaOH. Мензурку емкостью 250 см³ наполняют до уровня 130 см³ воздушно-сухим песком и доливают до уровня 200 см³ 3%-м раствором NaOH. После энергичного встряхивания эту пробу оставляют на 24 ч, затем определяют цвет жидкости над песком, сравнивая его с цветом свежеприготовленного эталона. При качественном песке цвет раствора в мензурке над песком должен быть не темнее цвета эталона. Эталон приготовляют следующим образом: сначала изготовляют 2%-й раствор танина в 1%-м растворе спирта; берут 2,5 см³ этого раствора и 97,5 см³ 3%-го раствора NaOH, эту смесь взбалтывают и оставляют на 24 ч. Степень окраски раствора едкого натра сравнивают также с данными табл. 1.130, после чего делают заключение о степени пригодности песка для строительных работ.

Таблица 1.130

Окраска раствора NaOH	Назначение песка
От прозрачной до светло-желтой	Пригоден для бетона ответственных сооружений (марок М300 и выше)
Ярко-желтая	Пригоден для бетонов марок М100-200
Желто-красная	Пригоден для бетона марок ниже М100
Коричнево-красная и темнее	Непригоден для бетонов и для растворов

Поскольку изготовление эталона сопряжено с известными трудностями, может быть рекомендован для колориметрической пробы упрощенный способ определения, который иногда применяется в полевых условиях. Песком, очищенным от щепок, корней и стеблей растений, заполняют на 2/3 высоты обыкновенный прозрачный стакан (граненые и из цветного стекла применять нельзя). Доливают стакан до верха 3%-м раствором NaOH, взмучивают стеклянной палочкой или пластмассовым стержнем (можно шариковой ручкой) и оставляют на 1 сут. Рядом с этим стаканом ставят второй такой же стакан, наполненный на 1/4 свежезаваренным крепким чаем, и доливают до верха кипяченой водой. Второй стакан служит эталоном.

Сравнивая цвет жидкостей первого и второго стаканов, определяют пригодность песка для строительных работ. Если цвет жидкости в стакане с песком светлее эталона, то такой песок пригоден для применения в бетонах и растворах всех марок; желтый цвет жидкости, примерно равный цвету эталона, указывает на некоторую засоренность песка органикой в пределах, допускающих применение его в растворах всех марок и бетонах до марки М100 включительно. Во всех остальных случаях песок считается непригодным для строительного использования.

Определить загрязненность песка органическими примесями в значительных количествах можно прокаливанием 10-20 г песка. Запах жженого белка указывает на присутствие органических примесей в песке.

В песках могут быть следующие органические примеси: гумус – обычно в горных и песках из речных пойм; планктон – в морских и озерных (реже в речных) песках; частички угля и горючих сланцев – в горных и овражных песках. От первых двух видов органических примесей песок можно очистить, промыв его известковой водой. От частичек угля и сланца очистить песок практически невозможно. Чтобы определить, чем загрязнен песок, колориметрическую пробу, если она дает темное окрашивание, делают дважды: на обычном песке и на песке, промытом известковым молоком.

Определение крупности и зернового (гранулометрического) состава песка. Для такой оценки наиболее точные результаты дает ситовой анализ песка, который выполняют по ГОСТ 10268 на стандартном наборе сит: 5-2,5-1,25-0,63-0,315-0,14 мм. Высушивают 1 кг песка до постоянной массы и просеивают через сита, последовательно взвешивая остатки на каждом сите. По результатам просеивания определяют частные остатки (отношение массы остатка на данном сите к массе просеиваемой пробы) и полные остатки (сумма частных остатков на всех более крупных ситах плюс остаток на данном сите). По полным остаткам, в %, строят кривую, положение которой сопоставляют с пределами, приведенными на рис. 1.14. Если полученная кривая находится в пределах заштрихованной области, то такой песок пригоден для бетонов всех видов. По результатам просеивания также определяют крупность песка по условной характеристике, называемой модулем крупности М_кр, который вычисляется по формуле:

где а₅, а_2,5 и т.д. – полные остатки на ситах от 5 до 0,14 мм.

В бетонах желательно применять песок с М_кр = 3,5-2,0. Для бетонов марки менее М200 разрешается использовать песок с М_кр = 1,5-2,0, для более высоких марок применение такого песка требует обоснования или же следует применять песок с М_кр = 2,5. Если окажется, что стандартных сит под рукой нет, то можно воспользоваться любым набором сит с отверстиями от 5 до 0,14 мм. Полученные результаты откладывают на стандартном графике (см. рис. 1.14). Используя график, переводят полученные цифровые данные в стандартные.

В том случае, когда сита отсутствуют, определить пригодность песков по зерновому составу можно конусом СтройЦНИИЛ (см. рис. 1.8). По глубине его погружения в раствор состава 1:2,5 при В/Ц = 0,6 на испытуемом песке определяют так называемый модуль пластичности. (Модуль пластичности – понятие, равнозначное величине осадки конуса СтройЦНИИЛа). Качество песка считается тем лучше, чем выше модуль пластичности раствора на нем. Пески хорошего состава имеют модуль пластичности раствора в пределах 6,5-11 см.

При оценке качества песка в полевых условиях можно использовать метод определения количества зерен песка, приходящихся на 1 см². Для этого используют фотографическую черную бумагу и лупу. Количество зерен в 1см²: 10-15 – модуль крупности песка 3-3,5;20-40 – 2,8-2,3; более 50-60 – менее 2. Размещение зерен на бумаге должно быть достаточно плотным, подсчет ведут из нескольких мест рассыпанного на бумаге песка. Следует также иметь в виду, что для кирпичной кладки песок для растворов не должен быть крупнее 2,5 мм, а для штукатурных работ – не крупнее 2,5 мм для нижних слоев и 1,25 мм для верхних слоев штукатурки.

Определение плотности частиц, насыпной плотности песка и его пустотности. Плотность частиц и насыпная плотность песка – расчетные характеристики при определении состава бетона. Зная эти характеристики, можно вычислить и пустотность песка П_п, %:

где r – плотность частиц песка, г/см³; r_о – насыпная плотность песка, г/см³.

Для определения насыпной плотности песка его высушивают до постоянной массы при температуре 105-110°С. Высушенный песок насыпают в посуду известного объема и массы и взвешивают. Частное от деления значения массы песка (без посуды) на объем посуды составляет насыпную плотность песка. Так повторяют три раза и вычисляют по этим результатам среднее значение. Насыпная плотность сухих песков обычно колеблется в пределах 1450-1650 кг/м³. Плотность частиц песка определяют в градуированном сосуде емкостью 250-500 см³. Сосуд наполняют водой до отметки 0,5-0,7 его объема и по шкале мерного цилиндра отсчитывают занимаемый ею объем V₁. Затем берут приготовленную пробу песка (150-200 г) и осторожно всыпают ее в сосуд так, чтобы частицы песка не оседали на его стенках. Лучше сыпать песок мелкими порциями, чтобы воздух свободно удалялся из него и не образовывался вспененный слой на поверхности. Как только всыпали пробу, делают отсчет по шкале сосуда нового объема жидкости вместе с песком V₂. Плотность r, г/см³, подсчитывают как частное от деления массы пробы песка G на разность V₂ – V₁, соответствующую примерному объему песка в плотном состоянии:

Опыт повторяют не менее трех раз и окончательный результат вычисляют как среднее арифметическое трехкратного определения. Для предварительных расчетов можно принимать плотность частиц песка 2650-2700 кг/м³ (2,65-2,7 г/см³).

Пустотность песка имеет весьма важное значение при определении состава бетона и растворов: с увеличением пустотности увеличивается расход вяжущих. Объем пустот песка из зерен почти одинаковой крупности составляет 40-42%. При оптимальном сочетании крупных, средних и мелких зерен песка объем его пустот уменьшается до 30-35%. В песке удовлетворительного качества объем пустот не должен превышать 40%, а хорошего – 37-38%.

Пустотность песка можно также приблизительно определить с помощью двух одинаковых цилиндрических стаканов. В первый насыпают сухой песок, уплотняют его легким постукиванием стакана по столу и сравнивают ножом или линейкой вровень с кромками стакана. Из другого стакана, до краев наполненного водой, осторожно переливают воду в первый до тех пор, пока в первом стакане вода не будет вровень с краями, т.е. пока она полностью не заполнит пустоты в песке. После этого замеряют высоту столба воды, оставшейся во втором стакане. Разность высот стакана В_ст и оставшейся в нем воды В_в, взятая относительно полной высоты стакана В_ст, составит приблизительное значение пустотности, %:

Влажность песка В_п (в %) определяют после взвешивания 0,5 или 1 л испытуемого песка G₁, а затем высушенного до постоянной массы G₂ по формуле:

Однако это определение занимает около 2 ч. Поэтому в полевых условиях используют ускоренный метод определения влажности. Влажность песка можно определить с помощью спирта или бензина. Для этого 1 кг песка рассыпают на стальном противне, обливают его спиртом или бензином и поджигают. При высокой температуре вода, находящаяся в песке, испаряется. По разности массы песка до сжигания и после можно приблизительно определить его влажность.

Существует также ускоренное определение влажности песка по методу Б. М. Иванова. 1 кг песка с естественной влажностью погружают в литровый мерный цилиндр с делениями, в который предварительно налита вода до отметки 0,5. Затем определяют объем воды по поднявшемуся уровню V и вычисляют влажность песка по формуле:

где В_п – влажность песка, %; r – плотность частиц песка, которая может быть принята в соответствии с вышеприведенными рекомендациями, г/см³; V – объем, занимаемый песком и водой, л.

Влажность песка можно также ускоренно определить другим методом. Для этого берут 0,5-литровый мерный цилиндр с делениями, наливают в него 250 мл воды, высыпают в воду 500 г песка с естественной влажностью, тщательно перемешивают, чтобы не было воздушных пузырьков. Затем измеряют полученный объем смеси, который будет тем выше, чем больше влажность песка. Влажность определяют по табл. 1.131.

Таблица 1.131

Объем песка, см3 (мл)	Влажность песка, %, при плотности частиц песка, г/см3
	2,6	2,65	2,7
448	2	2,9	4,1
450	2,6	3,5	4,7
452	3,3	4,2	5,3
454	4	4,8	6
456	4,6	5,5	6,6
458	5,3	6,1	7,3
460	5,9	6,7	8
462	6,5	7,4	8,6
464	7,2	8	9,3
466	7,8	8,7	9,9

Щебень и гравий

Содержание примесей пыли, глины и ила определяют теми же методами, что и содержание этих примесей в песке (отмучиванием и т.п.). Присутствие примесей легко определить внешним осмотром зерен, а также с помощью растирания влажного гравия между ладонями рук – примеси оставляют на ладонях след. Количество щебня или гравия для определения должно составлять 3-5 кг. Содержание пыли и глины допускается для бетонов марок менее М300 до 3% по массе, для бетонов марок больше М300 не более 2%, а для бетонов в особо ответственных конструкциях не более 1%.

Степень загрязнения органическими примесями щебня и гравия определяют так же, как и степень загрязнения песка обычным и ускоренным методами с помощью 3%-го раствора NaOH. При сравнении окраски раствора пользуются также эталоном или данными табл. 1.130.

Зерновой состав щебня или гравия. По крупности щебень или гравий разделяют на следующие фракции: крупный – 70-40 мм, средний – 40-20 мм и мелкий – 20-5 мм. Фракционированный щебень (гравий) называют сортовым. Если же в состав гравия или щебня входят зерна разной крупности, то их называют рядовыми. Предельная крупность зерна щебня или гравия зависит от минимальных размеров бетонного или железобетонного изделия или конструкции, а также от размеров ячейки армирующего каркаса или сетки.

Считается, что максимальный размер зерна Д_мах должен составлять не более 1/4 толщины изделия, иногда допускаются зерна, составляющие менее 1/3 толщины изделия.

Зерновой состав щебня или гравия определяют методом ситового анализа. Стандартные сита имеют отверстия 120-70-40-20-10 и 5 мм. С помощью такой стандартной колонки сит производят просев обычно 5 или 10 кг навески высушенного гравия или щебня. Вычисляют (см. аналогичные определения для песка) частные и полные остатки и сравнивают полученные результаты со стандартными параметрами, которые устанавливают область щебня или гравия, наиболее пригодную для бетона по зерновому составу. Для смеси средние значения будут зависеть от максимальной крупности щебня или гравия Д_мах и их принимают: Д_мах = 0-10%, 0,5 (Д_мах +Д_min) = 40-80% (лучше 50-70%); Д_min = 95-100% (может быть допущено 90-100%).

Если стандартный набор сит отсутствует, то можно воспользоваться любым набором сит и определить зерновой состав  так, как указано для песка. При отсутствии сит изготовляют проволочные кольца диаметром 120, 70, 40, 20, 10 и 5 мм и через эту систему колец пропускают последовательно (начиная с большего) навеску гравия или щебня. Заполнитель, не прошедший через кольца, откладывают в сторону и взвешивают. Подсчет делают так, как при стандартном ситовом анализе.

Содержание игловатых и пластинчатых частиц определяют следующим образом: отвешивают 3 кг сухого гравия, отбирают все игловатые зерна, размер вытянутой оси которых превышает другой наибольший размер не менее чем в 3 раза, а также все пластинчатые зерна, размер по толщине которых меньше другого наименьшего размера в 3 раза; после этого все игловатые и пластинчатые зерна взвешивают и получают величину в процентах от массы взятой навески гравия. Содержание таких частиц в щебне и гравии для бетонов марок до М200 должно быть таким, чтобы существенно не влиять на прочность бетона, а поэтому не должно превышать 35% по массе, а для высокопрочных бетонов – 15% по массе.

Насыпная плотность, средняя плотность зерен и пустотность предназначены для оценки качества крупного заполнителя в бетонах и для расчетного определения состава бетона.

Насыпная плотность гравия или щебня обычно составляет 1400-1700 кг/м³  и определяется методами, применяемыми для песка. Емкость посуды должна быть не менее 5 л.

Средняя плотность зерна может быть установлена методами, изложенными выше, в зависимости от вида породы. Однако на практике важнее знать среднюю плотность всех зерен данного вида гравия или щебня. Обычно в полевых условиях ее определяют методом вытеснения известного объема воды, как это делают при определении средней плотности песка. Особенность заключается в том, что щебень или гравий предварительно насыщают водой перед тем, как опустить его в мерный сосуд с водой. При вычислении средней плотности делят количество массы сухого щебня или гравия на объем вытесненной влажным щебнем или гравием воды. Если же нет весов и мерной посуды, то для определения плотности можно использовать вышеприведенные рекомендации.

Зная насыпную и среднюю плотности щебня или гравия, можно найти их пустотность, пользуясь указанными рекомендациями. Однако пустотность щебня или гравия в полевых условиях можно определить и опытным путем. Для этого испытуемый заполнитель для бетона насыщают водой в течение 1 сут, после чего укладывают его, применяя штыкование, в сосуд емкостью не менее 10 л, объем и масса которого известны. Сосуд с заполнителем и водой покрывают мелкой сеткой или мелкорешетчатой крышкой, опрокидывают его и сливают воду, оставляя в таком положении в течение примерно 30 мин. После этого сосуд с заполнителем взвешивают и снова наливают в него воду, пока она не заполнит его до краев. Затем сосуд взвешивают. Масса долитой в сосуд воды (в кг) представляет собой объем пустот между зернами щебня или гравия (в л).

Пустотность щебня или гравия хорошего гранулометрического (зернового) состава обычно составляет 40-42%. Пустотность щебня или гравия для бетона не должна превышать 45%.

Прочность щебня или гравия для бетона. О прочности щебня или гравия можно судить по их минералогическому составу.

На практике может использоваться метод оценки прочности щебня или гравия, предложенный Б.Г. Скрамтаевым. Он заключается в том, что 10 щебенок, каждая размером 20-40 мм, разбивают по очереди  стандартным слесарным молотком. При достаточной для обычного бетона (марок до М200) прочности из 10 щебенок могут разбиться не более трех. При этом раскалывание пополам еще не указывает на плохое качество щебня, так как при малой прочности щебенка раскалывается на несколько частей.

Этот метод не дает представления об интегральной прочности всего объема материала, а только показывает на присутствие в материале слабых пород.

Определить присутствие слабых пород в гравии можно путем раздавливания зерен фиксированной нагрузкой. Для этого берут обычно 2 или 4 кг (в том случае, когда в гравии присутствуют зерна более 40 мм) средней пробы гравия и просеиванием разделяют на три фракции (5-10 мм, 10-20 мм и крупнее 20 мм). При этом явно слабые и выветренные зерна исключают из пробы (визуальной оценкой).

Зерна всех фракций последовательно подвергают статическому нагружению, при этом нагрузка должна составлять: для зерен первой фракции – 150 Н; второй – 250 Н; третьей – 340 Н.

Зерна лучше раздавливать прессом, но если он отсутствует, можно это сделать с помощью неравноплечего рычага (рис. 1.15). Во всех случаях образцы гравия помещают между двумя стальными пластинами толщиной не менее 5 мм. Если зерна разрушаются, то их считают зернами слабых пород. По полученным результатам можно судить об однородности гравия. Для всех бетонов, предназначенных для использования в конструкциях, допускается слабых зерен до 5% по массе.

Прочность щебня или гравия – одна из характеристик, непосредственно влияющих на прочность бетона. Существующие методы расчета состава бетона не учитывают прочность щебня или гравия потому, что она берется заведомо большей, чем проектируемая марка бетона: для марок менее М300 – в 1,5 раза, а для марок более М300 – в 2 раза.

Водопоглощение и морозостойкость материала в полевых условиях обычно определяют методами, приведенными в разделе «Природные каменные материалы».

Искусственные пористые заполнители для легких бетонов

Наибольшее распространение получили легкие искусственные заполнители: керамзит (ГОСТ 9757) в виде гравия и вспученный перлит (ГОСТ 10832) в виде щебня. В ряде случаев, как местное сырье, может использоваться для этих же целей котельный шлак и природный пористый щебень из туфа, известняков и т.п. Оцениваются эти заполнители по тем же показателям, что и плотные заполнители природного происхождения.

Плотность. Эта характеристика – одна из основных, так как марка заполнителей для бетона назначается по насыпной плотности r_нас. По насыпной плотности в сухом состоянии легкие пористые заполнители имеют марки: 50, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000. Этот показатель определяют теми же методами, что щебень и гравий природного происхождения. Марку пористых заполнителей определяют следующим образом: если насыпная плотность заполнителя меньше 50 кг/м³, то его относят к марке 50, если 51-100 кг/м³, то к марке 100 и т.д.

Помимо насыпной плотности, необходимо знать среднюю плотность пористого заполнителя «в куске», так как только зная этот параметр, можно определить пустотность заполнителя. Для определения объема куска щебня или гравия их помещают в песочный объемомер. Объем куска будет равен разности между уровнем песка в приборе с образцом и первоначальным уровнем песка в объемомере. Данный метод можно использовать для определения плотности легких заполнителей «в куске» в полевых условиях, заменив объемомер мерным цилиндром. Точность определения по этому методу ± 10-15%. Более точно объем куска материала можно определить по объему вытесненной им воды при погружении его в воду. При этом применяют обязательно парафинирование или обволакивание образца битумом. Количество образцов при этом должно быть не менее 10 из разных мест партии.

Зерновой (гранулометрический) состав. Если материал состоит из зерен одинакового размера, то его пустотность обычно составляет 47-45%. Чтобы пустотность была минимальной (около 40-42%), состав крупного заполнителя из искусственных пористых материалов должен быть следующим:

Д_мах = 8%, Д_min = 90%; 0,5(Д_max+ Д_min) = 30-60%. При этом максимальный размер зерна Д_мах должен составлять 1/3 наименьшего размера конструкции или 2/3 расстояния между стержнями арматуры. Кроме того, необходимо, чтобы для конструкционных легких бетонов марок М200 и выше Д_мах был не более 20 мм, а для остальных Д_мах = 40 мм.

Промышленность выпускает керамзитовый гравий и перлитовый щебень трех фракций: 5-10, 10-20 и 20-40 мм. Как и ко всем другим крупным заполнителям, к керамзитовому и перлитовому заполнителю предъявляют требования по форме зерна: Д_мах/Д_min Ј1,5, a Д_мах/Д_min > 2,5 не должно быть больше 20%; расколотых зерен допускается не более 15%. Гранулометрический (зерновой) состав определяют методом ситового анализа.

Прочность легких пористых заполнителей определяется испытанием заполнителя методом сдавливания в стальном цилиндре (ГОСТ 8269.0, ГОСТ 9757 и ГОСТ 10832). Однако при ускоренной оценке прочности можно воспользоваться зависимостью между насыпной плотностью таких заполнителей и их средней прочностью (рис. 1.16). Помимо этого, прочность гранул керамзита или кусков перлита можно ориентировочно определить, сжимая их пальцами. Если при этом они легко разрушаются, то их прочность обычно не превышает 1-1,2 МПа, если же нужно для этого приложить усилие, то прочность составляет 1,5-2 МПа. Гранулы и куски прочностью 2-3 МПа и более разбиваются при несильном ударе слесарным молотком. Определить ориентировочную прочность легких заполнителей можно также по их водопоглощению в течение 1 ч: при прочности до 1,5-1,7 МПа такое водопоглощение составляет около 25%, а при прочности 4-5 МПа – около 15%.

Водопоглощение и морозостойкость пористых заполнителей связаны между собой. Ввиду высокой пористости такие заполнители имеют высокое водопоглощение и, как следствие, недостаточную морозостойкость. Так, водопоглощение керамзитового гравия по массе в течение 1 ч должно быть не более 25% для марки 400, 20% – для марок 450-600 и 15% – для марок 700-800. Водопоглощение перлитового щебня больше: для марки 300-400 оно составляет около 30%. Водопоглощение пористых заполнителей можно определить в полевых условиях методами, описанными в разделе «Природные каменные материалы».

Морозостойкость же таких заполнителей обычно определяют по результатам 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания. При этом потеря массы керамзита должна быть не более 8%, а перлита – не более 10%. Ускоренно морозостойкость определяют методом кипячения зерен в воде: потеря массы более 5% у керамзита и более 7% у перлита указывает на недостаточную их морозостойкость.

Бетоны

Бетоны обычно характеризуются средней плотностью и прочностью. В зависимости от плотности бетоны условно делят на тяжелые с r_ср=2000-2500 кг/м³, облегченные с r_ср = 1500-2000 кг/м³ и легкие с r_ср <1500 кг/м³. Облегченные и тяжелые бетоны являются конструкционными. Достигается та или иная средняя плотность в бетонах за счет использования в них различных видов крупных заполнителей.

Марка бетона по прочности определяется испытанием стандартных образцов-кубов размером 15x15x15 см на сжатие. Можно использовать для этого образцы-кубы с ребром 7, 10, 20 и 30 см, но тогда полученные результаты нуждаются в пересчете в соответствии с требованиями ГОСТ 10180. Марка бетона равна прочности на сжатие в МПа, умноженной на 10.

Стандартными условиями твердения бетонов считаются температура 20±5°С и влажность воздуха выше 90%. На практике бывают отклонения от этих условий. Поэтому необходимо отбирать образцы не только для стандартных условий твердения (это является обязательным), но и оставлять часть образцов твердеть в естественных условиях. Это дает возможность установить не только действительную прочность бетона в сооружении, но и получить данные о разнице между фактической прочностью и марочной, что бывает необходимо при принятии решений о распалубке, нагружении конструкций и т.п. Допустимые отклонения при определении прочности от +15% до -10%. СниП II-21-75 регламентирует по прочности следующие марки конструкционных бетонов: 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700 и 800.

Прочность бетонов

Прочность бетонов зависит от многих факторов, но в первую очередь от марки (активности) цемента R_ц, количества цемента и воды в нем, а также от условий твердения.

Если качество заполнителей для бетона отвечает требованиям, изложенным в ГОСТ 10268, то прочность тяжелого бетона в зависимости от марки (активности) цемента и В/Ц может быть выражена формулой Боломея-Скрамтаева:

R_б = AR_ц(Ц/В – 0,5),

где R_б – прочность бетона в 28-суточном возрасте, МПа; А – коэффициент, учитывающий качество главным образом заполнителей, составляющий ~ 0,6; R_ц – марка цемента или его активность; Ц/В – цементно-водное отношение (величина, обратная В/Ц).

Из формулы видно, что на разных марках цемента можно получить бетоны одинаковых марок, меняя В/Ц. Практически же из условий экономичности и максимальной плотности бетонов рекомендуется использовать соотношения между R_б и R_ц, приведенные в табл. 1.132.

Марки цемента выбирают также из табл. 1.132.

Таблица 1.132

Марка бетона	М100	М150	М200	МЗОО	М400	М500
Марка цемента	300	300-400	400	400-500	500-550	600

Прочность плотных керамзитобенов R_б (в МПа) определяется по формуле В.Г. Довжика (упрощенный вариант):

R_б = AR_к [1 + lg (R_p/R_к)],

где А – эмпирический коэффициент, принимаемый от 2 до 3 в зависимости от прочности керамзита (меньшее значение для менее прочного заполнителя); R_к – прочность керамзитового гравия, МПа; R_p – прочность на сжатие растворной части бетона, МПа.

Эту формулу можно использовать для ориентировочного определения прочности легких бетонов других видов – на вспученном перлите, туфе, аглопорите и др. Прочность растворной части R_р (в МПа) в формуле прочности легких бетонов целесообразно рассчитывать по формуле Ю.М. Баженова:

R_p=0,6 R_ц (Ц/В-0,8),

в которой значения R_ц и Ц/В аналогичны подобным значениям в формуле для тяжелого бетона.

Конструкционные легкие бетоны требуют более высоких расходов цемента, чем обычные тяжелые бетоны. Для ориентировочной прикидки можно считать, что через 3 сут. бетон на портландцементе наберет прочность около 30%, через 7 сут. – около 60% и через 14 сут. – около 80% по отношению к 28-дневной прочности. Однако твердение бетона продолжается и после 28 сут.: так, к 90 сут. твердения он может набрать дополнительно 30-35% прочности.

Б.Г. Скрамтаев предложил для определения прочности бетона в возрасте, отличном от 28-суточного возраста, пользоваться зависимостью:

Rn=R28(lgn/lg28),

где n – число дней твердения может быть любым, но не менее 3 (чем больше время твердения, тем точнее результат). Формула применима только для бетонов на портландцементе, твердеющих в нормальных условиях.

При условиях твердения, отличных от нормальных, особенно по температуре, следует иметь в виду, что понижение температуры приводит к замедлению твердения, а повышение – к ускорению. Так, при температуре 10°С через 7 дней бетон наберет прочность 40-50%, а при температуре 5°С – только 30-35%. При отрицательных температурах бетоны без специальных добавок вообще не набирают прочность. В случае твердения при температуре 30-35°С уже через 3 сут. бетон наберет около 45% прочности; однако нужно помнить, что твердение бетонов должно всегда идти при высокой влажности воздуха. Для сохранения высокой влажности необходимо примерно через 5-6 ч после укладки бетона (практическое время конца схватывания при нормальной температуре) укрывать его водонепроницаемым материалом – толем, пергамином, рубероидом, полимерными пленками и т.п.

Подвижность и жесткость бетонной смеси

На подвижность и жесткость бетонной смеси влияет много факторов. Подвижность бетонной смеси определяют осадкой стандартного конуса (рис. 1.17) из бетона под действием его собственного веса (ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1). Такой конус формуют в форме из листовой стали толщиной 1 мм следующим образом: заполняют конус послойно тремя слоями со штыкованием каждого слоя 25 раз, излишки бетона срезают кельмой. После заполнения конуса стальную форму снимают, осторожно поднимая ее за ручки вертикально вверх.

Подвижная бетонная смесь, освобожденная от формы, дает осадку или даже растекается. Измеренная осадка (см. рис. 1.17) и является мерой подвижности бетонной смеси. Если осадка стандартного конуса получается равной или меньше 1 см, то смесь считается жесткой. Жесткие бетонные смеси применяют только на заводах сборного железобетона, так как их можно качественно уложить в конструкции только в заводских условиях. Жесткость бетонной смеси измеряется уже не осадкой конуса, а временем растекания такого конуса до создания горизонтальной поверхности при вибрировании на стандартной виброплощадке. Для определения жесткости используют стандартный вискозиметр, либо применяют упрощенный метод Б.Г. Скрамтаева, называемый иногда «заводским», который также рекомендуется стандартом.

Данный метод заключается в следующем: в обычную металлическую форму для приготовления стандартных кубов размером 20x20x20 см вставляют стандартный конус (для этого с него снимают лапки-упоры и немного уменьшают нижний диаметр); форму с конусом устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку со средней частотой колебаний 2900 в минуту и амплитудой 0,50 мм; конус заполняют бетонной смесью, после чего конус-форму снимают вертикально вверх; всю систему подвергают вибрации до тех пор, пока бетонная смесь не растечется, заполнив все углы формы, ее поверхность не станет горизонтальной и на ней не начнет выступать цементное молоко. Жесткость, полученная методом Б.Г. Скрамтаева, может быть переведена в стандартную по зависимости Ж_Gкр0,7=Ж_станд.

Выбор подвижности или жесткости бетонной смеси зависит от вида конструкции. Например, для дорожных покрытий при вибрационном уплотнении смеси применяют бетоны с осадкой конуса 2-4 см, для плит перекрытий или колонн – с осадкой конуса до 6-8 см, так как эти элементы более высокоармированы. Важно учитывать также и производственные возможности: в полевых условиях легче работать с подвижными смесями; на заводах работают преимущественно с жесткими смесями, так как их использование дает экономию цемента и энергии.

Определение качества бетонной смеси

Качество бетона в полевых условиях обычно определяется прежде всего по его внешнему виду. Хорошо и правильно подобранная бетонная смесь после перемешивания не должна содержать зерен щебня (гравия), не покрытых раствором, т.е. смесью цемента, воды и песка; наличие непокрытых раствором зерен крупного заполнителя говорит о недостаточности песка в бетоне.

Пластичная бетонная смесь, в которой цемента всегда больше, чем в жесткой, должна быть такой, чтобы из нее не вытекало цементное молоко. В противном случае такая смесь признается неправильно рассчитанной и подобранной. Жесткая бетонная смесь должна напоминать влажную землю, она плохо уплотняется штыкованием.

Качество бетонной смеси может быть определено по осадке стандартного конуса по следующим признакам: при снятии формы с конуса должно быть впечатление, что конус заполнен только раствором (зерна крупного заполнителя должны быть не видны); при снятии конуса масса бетона должна садиться целиком, не разваливаясь и не выделяя цементного молока; при перевозке качественная бетонная смесь не расслаивается (остается однородной).

В построечных условиях ориентировочное качество бетонной смеси может быть определено пробой «на лопату». Ударяют лопатой плашмя по бетону и по оставленному лопатой следу судят о качестве смеси: если при ударе пустоты между крупными частицами не заполняются раствором, то его в бетоне недостаточно и при уплотнении в таком бетоне образуются раковины; если же при ударе лопатой она оставляет глубокий след, бетон содержит избыток раствора, что приводит к увеличенному количеству мелких пор в нем.

Контроль прочности бетонов

Для определения прочности бетона обычно изготавливают образцы в виде кубов с размером ребра 15 см для всех видов бетона. Одновременно изготовляют не менее трех образцов. Если условия твердения бетонов отличны от нормальных, то следует изготовить серии образцов, твердеющих как в нормальных (стандартных) условиях, так и в естественных. Испытания бетонов можно проводить на образцах других размеров, ребро куба может быть принято также 30, 20, 10 и 7,07 см. Размер кубов выбирают в зависимости от максимальной крупности щебня или гравия, но при этом марку определяют с учетом коэффициентов, приведенных в ГОСТ 10180.

При отсутствии на строительной площадке гидравлического пресса, а также при необходимости быстрого определения полученной марки бетона поступают следующим образом. Вместе с кубами, которые следует отправить в центральную лабораторию, изготовляют балки из бетона размером 120x15x15 см. Опалубку для балок изготовляют из хорошо остроганных досок толщиной 40 мм, желательно их обить кровельной сталью, а перед заполнением бетоном обязательно смазать отработанным машинным маслом. Балки должны находиться в формах не менее 3 сут. Схема испытаний таких балок представлена на рис. 1.18. Испытывают балки в возрасте 28 сут. после хранения их во влажных опилках или в песке при комнатной температуре.

Прочность на изгиб бетона R_изг (в МПа) вычисляют по формуле:

R_изг = 0,1PL/bh²,

где L – расстояние между опорами, равное 1 м; Р – разрушающий груз + вес балки, Н; b, h – соответственно ширина и высота поперечного сечения балки (0,15 м).

Балок для испытания должно быть не менее трех. Прочностью считается среднее значение двух наибольших результатов. Прочность бетона на сжатие, на основании которой устанавливают марку бетона, связана с прочностью на изгиб следующими соотношениями: для бетона марок до М200 прочность на изгиб в 6 раз меньше, чем прочность на сжатие; для бетонов марок М300 и выше это соотношение составляет от 7 до 8. Результаты испытаний бетонных образцов не дают точного представления о прочности бетона в сооружениях из-за влияния условий производства работ, условий твердения и других причин.

В последнее время разработаны методы, позволяющие оценивать прочность бетона в сооружениях.

К простейшим относят метод, основанный на использовании зубила и слесарного молотка. Марка бетона может быть ориентировочно определена по величине и характеру следа, оставленного на поверхности бетона от удара молотком, или по зубилу, установленному перпендикулярно к поверхности бетона. Удар должен быть средней силы и приходиться по растворной части бетона. Количество ударов – не менее 10. При попадании молотка на щебенку результат не принимается во внимание. Этот метод может применяться не только для определения примерной марки бетона, но и для выявления слабых мест в конструкции. Приблизительное определение марки по этому методу осуществляют в соответствии с данными табл. 1.133.

Более точно определить прочность бетона в полевых условиях можно с помощью молотка Шмидта, склерометра ОМШ-1 и другими приборами неразрушающего контроля.

Таблица 1.133