Температура гидроизоляционных смесей при изготовлении и нанесении их в зимнее время

Смеси	Температура, °С
	при приготовлении	при нанесении
Битумные мастики	220	180
Дегтевые мастики	160	140
Асфальтовые смеси	200	170

Гидроизоляция из горячих мастик и смесей горизонтальных и наклонных (не более 25%) поверхностей (в случае невозможности просушки этих поверхностей в зимнее время) выполняется по предварительно нанесенному на основание слою мастики, температура которой не ниже 5°С.

Рулонные материалы перед применением выдерживают в теплом помещении до приобретения ими положительной температуры и обрабатывают слаболетучим растворителем. Мастер и бригадир обязаны контролировать температуру гидроизоляционных смесей при их изготовлении и нанесении. Защитные стенки гидроизоляции зимой засыпают оттаявшим грунтом с тщательным послойным уплотнением.

Приемка гидроизоляционных работ

Гидроизоляционные работы на всех этапах являются скрытыми, поэтому их принимают поэтапно, с составлением соответствующих актов, в которых определяют качество выполненных работ и указывают на отсутствие дефектов гидроизоляции.

Промежуточной приемке подлежат прежде всего подготовленные под изоляцию поверхности до нанесения первого слоя гидроизоляции, а затем каждый слой – до нанесения последующего. Кроме того, в процессе производства гидроизоляционных работ необходимо принимать участки готовой изоляции, которые предстоит закрыть (грунтом, защитной стенкой). Особенно тщательно проверяют качество выполнения компенсаторов и деформационных швов, их приемку оформляют отдельным актом.

Приемка выполненных работ заключается в проверке изоляции, особенно в местах стыков и прохода трубопроводов, и в проверке качества примененных материалов по результатам лабораторных испытаний. В необходимых случаях производят инструментальную проверку и испытания вырезанных образцов изоляции.

Окончательно принимают гидроизоляционные работы на основе промежуточных актов, данных лабораторных испытаний, актов об устранении дефектов, обнаруженных при промежуточных приемках, и освидетельствования полностью оконченных работ.

В процессе окончательной приемки проверяют:

– соответствие конструкции проекту;

– непрерывность изолируемых слоев;

– плотность прилегания изоляции к защищаемой конструкции, а также каждого изолирующего слоя к смежному слою;

– отсутствие воздушных пазух и отслоений;

– тщательность заделки мест пропуска через изоляцию трубопроводов, кабелей;

– отсутствие острых углов и переломов;

– герметичность стыков;

– отсутствие механических повреждений, сползаний, трещин, просадки.

При приемке гидроизоляционных работ должны быть предъявлены следующие документы:

– акты на скрытые работы и промежуточной приемки;

– результаты испытаний гидроизоляционных материалов;

– акты инструментальной проверки (если она производилась);

– результаты испытаний образцов, вырезанных из гидроизоляции;

– журнал контроля качества работ и отдельных деталей гидроизоляции;

– исполнительные рабочие чертежи гидроизоляции.

Приемку готовой гидроизоляции оформляют актом.

Карты технологического контроля

Устройство оклеечной гидроизоляции

СНиП III-20-74, пп. 1.6, 4.3, 4.6, 4.7, 4.9, 4.19, 4.26

При выполнении гидроизоляционных работ поверхность каждого нанесенного слоя и готовая изоляция должны предохраняться от загрязнения, а изоляция вертикальных и наклонных поверхностей – от оползания путем устройства защитных стенок.

Вертикальные изолируемые поверхности оклеивают заранее нарезанными кусками рулонного материала (полотнищами) длиной не менее 1,5–2 м снизу вверх с тщательным разглаживанием.

Не допускается: устройство стыков в местах, труднодоступных для производства работ; пузыри, потеки и наплывы; вздутия.

Оклеечная гидроизоляция, выполняемая при температуре воздуха +25°С, должна быть защищена в процессе работ от сползания (путем защиты от непосредственного воздействия источника тепла).

Оклеечная рулонная гидроизоляция наносится на изолируемую поверхность путем послойного наклеивания полотнищ горячими или холодными мастиками при толщине каждого слоя мастики 1–2 мм. Последний слой при отсутствии специальных указаний в проекте должен покрываться сплошным слоем горячей битумной мастики толщиной 2 мм.

Допускаются: проколы и надрезы, служащие для контроля толщины и прочности сцепления гидроизоляции в количестве не более одного на 2 м². Места проколов и порезов должны быть тщательно заделаны.

Допускаются: просветы между основанием под оклеечную гидроизоляцию и контрольной трехметровой рейкой на вертикальной поверхности и в направлении вдоль уклона не более 10 мм. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

В табл. 1.66 описана процедура контроля устройства оклеечной гидроизоляции.

К скрытым работам относятся: подготовка изолируемой поверхности.

Устройство окрасочной гидроизоляции

СНиП III-20-74, пп. 1.6, 1.14, 1.19, 1.20, 1.21, 4.1, 4.22, 4.25

При производстве изоляционных работ следует применять холодные мастики с температурой не более +70°С, горячие мастики с температурой +160–180°С. В зимнее время указанные температуры следует повышать не более чем на 10–20°С.

В зимнее время изоляционные работы с применением органических вяжущих материалов (битумов и дегтей) разрешается выполнять на открытом воздухе при температуре не ниже –20°С.

Изоляция из холодных мастик может выполняться при отрицательных температурах и в дождливую погоду с соблюдением следующих условий: мастики должны содержать повышенное на 3–5% количество битума; мастики должны иметь повышенную подвижность, соответствующую 13–15 см погружения стандартного конуса; в состав мастики при работах в дождливую погоду следует дополнительно вводить 3–4% пылевидного наполнителя.

Окрасочная гидроизоляция в виде битумных горячих или холодных мастик, а также мастик, приготовленных на основе синтетических смол, должна наноситься равномерно по всей изолируемой поверхности не менее чем в два слоя, толщиной около 2 мм каждый; последующий слой может наноситься только после отвердения и просушки ранее нанесенного.

Допускается просвет между основанием под окрасочную изоляцию и трехметровой контрольной рейкой на вертикальной поверхности и в направлении вдоль уклона не более 10 мм. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

Сопряжение окрасочной гидроизоляции с оклеечной осуществляется наклейкой всех слоев оклеечной гидроизоляции на окрасочную на полосе шириной не менее 0,5 м с дополнительным нанесением окрасочной гидроизоляции на место сопряжения.

Основания под изоляцию с применением вяжущих материалов на открытом воздухе в зимнее время должны быть очищены от инея, снега и наледи, просушены до 5% влажности и прогреты до температуры не ниже +5°С. Прогреваться должны также поверхности каждого слоя перед укладкой следующего.

Не допускаются: вздутия, потеки и наплывы.

В табл. 1.67 приведен порядок контроля устройства окрасочной гидроизоляции.

К скрытым работам относятся: подготовка изолируемой поверхности.

Кровельные работы

Виды кровель

Требования к качеству кровельных материалов

Контроль производства кровельных работ

Приемка кровельных работ

Карты технологического контроля

Виды кровель

Кровля, как правило, состоит из двух слоев – водоизолирующего и защитного. Водоизолирующий слой является основным, он предназначен для защиты здания от атмосферных осадков. В зависимости от вида применяемых водоизолирующих материалов различают два вида кровель – ковровые и штучные. Ковровые кровли устраивают из рулонных материалов (рубероидно-толевых, пластмассовых); штучные – из листовых, плитных, дощатых и чешуйчатых материалов (асбестоцементных листов, черепицы, дерева).

Защитный слой кровли предохраняет водоизолирующий слой от механических повреждений. Его выполняют обычно окраской или посыпкой, а при плоских кровлях – укладкой бетонных, керамических или других плиток.

Долговечность кровельных покрытий в значительной степени зависит от вида и качества примененного материала.

Требования к качеству кровельных материалов

Производитель работ и мастер, осуществляя контроль качества кровельных работ, обязаны прежде всего обратить внимание на качество поступающих на строительную площадку материалов и правильность их хранения. При производстве кровельных работ применяют следующие материалы: рулонные битумные и дегтевые, холодные битумные и битумно-полимерные мастики, асбестоцементные листы, керамическую и цементно-песчаную черепицу, кровельную сталь и др.

Рулонные материалы, применяемые при производстве кровельных работ, подразделяются на основные (с основой из картона, стеклоткани и др.) и безосновные, получаемые при прокатке на каландрах различных вяжущих с наполнителями или полимерными добавками. К основным материалам относятся рубероид, наплавленный рубероид, стеклорубероид, пергамин, толь, гидроизол, дегтебитумные и гудрокамовые материалы, а к безосновным – изол рулонный и полимерные материалы (полиэтиленовая пленка).

Среди новых кровельных материалов следует назвать фольгоизол, представляющий собой рулонный двухслойный материал, который состоит из тонкой рифленой или гладкой фольги, покрытой с нижней стороны защитным битуминизированным составом. Фольгоизол – водонепроницаемый и долговечный материал, не требующий ухода в течение всего периода эксплуатации. В силу отражательной способности фольги температура нагрева солнечными лучами кровли из фольги примерно на 20°С ниже, чем температура аналогичных кровель черного цвета.

Для наклейки рулонных материалов, устройства гидроизоляционного слоя мастичных кровель и защитного слоя применяют битумные, битумно-резиновые, дегтевые и другие мастики.

Мастики бывают горячие, холодные и теплые. Они состоят из вяжущего и наполнителя. Холодные и теплые мастики в своем составе имеют растворитель (бензин, соляровое масло и др.).

Асбестоцементные изделия (кровельный шифер) завозят на строительную площадку в комплекте с фасонными деталями и крепежными материалами, упакованными отдельно. Принимая асбестоцементные изделия, мастер или бригадир при осмотре изделий отмечает отсутствие на них трещин, пробоин и сколов, так как изделия с указанными дефектами применять нельзя. Асбестоцементные изделия в виде волнистых листов обыкновенного (ВО), усиленного (ВУ) и унифицированного (УВ) профилей, а также волнистые листы СВ-40 хранят в закрытом помещении или под навесом уложенными горизонтально в стопы высотой не более 1 м.

Качество асбестоцементных изделий должно удовлетворять требованиям соответствующих стандартов. В случае необходимости качество асбестоцементных изделий проверяют в строительной лаборатории путем испытания образцов на прочность на изгиб, водопоглощение и морозостойкость.

Натуральная (керамическая и цементно-песчаная) черепица – прочный и долговечный кровельный материал. Черепичные кровли отличаются значительной крутизной скатов и высокой трудоемкостью выполнения, в связи с чем могут быть рекомендованы в основном для малоэтажного жилищного, гражданского и сельскохозяйственного строительства.

Кровельную сталь, согласно ТП-101-81, разрешается использовать только для изготовления карнизных свесов, желобов, водосточных труб и др., а также для ремонта крыш из листовой стали.

Для изготовления желобов, карнизных свесов применяют оцинкованную листовую сталь. В виде исключения разрешается применять и черную листовую сталь, которую необходимо предварительно прогрунтовать с обеих сторон олифой с добавлением железного сурика и просушить.

Кровельная сталь поступает на строительную площадку или в мастерские в пачках массой около 80 кг. Листы должны быть ровно обрезаны и иметь прямоугольную форму; поверхность их должна быть ровной, гладкой, без трещин, пленок и ржавых пятен. Отскакивание окалины не допускается. Хранить кровельную сталь следует в закрытых неотапливаемых складах.

Контроль производства кровельных работ

К кровельным работам следует приступить только после завершения монтажа и приемки конструктивных элементов чердачных скатных крыш. Контроль производства кровельных работ должен осуществляться в соответствии с рекомендациями СНиП III-20-74 «Кровли, гидроизоляция, пароизоляция и теплоизоляция».

Контролируя качество работ по устройству основания под кровлю, мастер обязан проследить за выполнением следующих требований:

– размеры и качество применяемых лесоматериалов и металлических деталей должны соответствовать проекту без каких-либо отклонений;

– все деревянные конструкции крыши, соприкасающиеся с каменными поверхностями, должны отделяться от них гидроизоляционными подкладками из двух слоев рубероида или толя;

– антисептирование и огнезащитная обработка древесины должны быть выполнены по техническим условиям и проекту;

– слуховые окна и приточно-вытяжная вентиляция чердачного помещения должны соответствовать запроектированным.

Поверхность основания должна быть ровной и жесткой. Просветы между поверхностью основания под кровлю из рулонных материалов и контрольной рейкой длиной 3 м не должны превышать 5 мм при прикладывании рейки вдоль ската и 10 мм – поперек ската. Просветы между поверхностью основания под кровлю из штучных материалов и контрольной метровой рейкой не должны превышать 5 мм в обоих направлениях. Просветы допускаются только плавно нарастающие, но не более одного на 1 м. Кроме того, необходимо проверять правильность уклона основания крыши, особенно в ендовах и разжелобках.

Уклономер состоит из опорной рейки длиной 500 мм и прикрепленной к ней рамки. В углу рамки между двумя планками имеется латунная ось, к которой подвешен маятник, груз которого перемещается между двумя направляющими с полукруглыми вырезами. На внутренней стороне выреза одной из направляющих наклеена шкала с делениями от 0 до 90°. Когда опорная рейка находится в горизонтальном положении, указатель маятника должен совпадать с нулевой отметкой шкалы.

Для определения уклона крыши опорную рейку уклономера устанавливают на обрешетке перпендикулярно коньку, сторона рамки уклономера с маятником должна быть направлена в сторону конька крыши. При соблюдении этих условий указатель маятника покажет на шкале величину уклона в градусах.

Рулонные кровли. Приступать к устройству кровли из рулонных материалов можно только после окончания всех других строительных работ (подготовки несущего основания, пароизоляции, теплоизоляции, выравнивающей стяжки) на данном участке. Необходимо, в частности, выложить и оштукатурить до крепежной рейки все парапеты, окантовать металлом свесы, установить и закрепить воронки внутренних водостоков и настенные желоба. Перед началом работы по устройству кровельных рулонных покрытий производитель работ вместе с мастером обязаны проверить качество выполнения работ по устройству основания под кровлю и составить акт на скрытые работы.

Необходимо тщательно проверить ендовы и разжелобки с установленными на них воронками внутренних водостоков, так как при незначительном уклоне (1-3%) неровность может образовать так называемый обратный уклон, в результате чего вода не пойдет к водостоку, а будет задерживаться на кровле. Во избежание застоя воды у воронок внутренних водостоков уклоны к ним на расстоянии 0,5-1 м увеличивают до 5-10%, чтобы у воронки образовалась чаша диаметром около 1 м и глубиной около 10 см с воронкой в центре.

Цементная стяжка должна отвечать следующим требованиям: марка раствора не ниже 50; толщина стяжки по монолитному теплоизоляционному слою, по слою из жестких неорганических плит, по монолитному бетону 15-25 мм, по слою из сыпучих утеплителей и нежестких плитных утеплителей 25-30 мм. Для повышения качества приклейки рулонного материала уложенную цементную стяжку покрывают холодной грунтовкой. Грунтовку наносят по свежеуложенному раствору краскопультом с удочкой, снабженной разбрызгивающим наконечником или другими распылителями.

К асфальтобетонной стяжке предъявляют те же требования в отношении ее толщины, что и к цементной. Однако по сыпучим утеплителям асфальтобетонную стяжку устраивать не рекомендуется. Кроме того, до подготовки стяжки проверяют наличие температурных швов шириной 1 см, устраиваемых через 3-4 м в обоих направлениях.

Перед наклейкой рулонного ковра основание должно быть очищено от мусора и пыли. Основание должно быть сухим. Пригодность его проверяют наклейкой куска рулонного материала размером 1х1 м на горячей мастике и отдиранием его после остывания мастики. Если при отдирании материала мастика не отстает от основания, то основание считается пригодным для наклейки рулонного ковра.

Влажные основания обычно сушат естественным путем. Для ускорения сушки можно применять переносные калориферы: подлежащую сушке поверхность накрывают фанерой, сухой штукатуркой или рулонным материалом, оставляя зазор, в который подают теплый воздух от калорифера до тех пор, пока не будет достигнута требуемая сухость основания, устанавливаемая пробной наклейкой рулонного материала.

Производитель работ обязан проследить за тем, чтобы подлежащие наклейке рулонные материалы прошли специальную обработку (перематывание рулонов, удаление посыпки). При значительном объеме работ перематывают беспокровные рулоны и очищают их от тонко измельченной посыпки на станке СОТ-2, причем одновременно обрабатывают нижнюю поверхность материала и кромку лицевой стороны. Полотнище при этом скатывают в рулон обработанной поверхностью наружу. Рулон во избежание склеивания полотнища после снятия со станка раскручивают так, чтобы обороты полотна не касались друг друга. Лицевую поверхность материала очищают после наклейки его непосредственно на кровле.

Особое внимание уделяют качеству применяемых мастик. Наклеивают ковры на горячие и холодные мастики. Температуру горячих мастик систематически контролируют, не допуская охлаждения битумной мастики ниже 160°С, битумно-резиновой – не ниже 180°С и дегтевой – ниже 120°С. Состав горячих битумных мастик зависит от их назначения, уклона кровли, температуры наружного воздуха и подбирается в лаборатории из битума соответствующих марок и наполнителя в соответствии с требуемой маркой мастики.

Применение холодных битумных мастик для наклейки кровельного ковра из рубероида имеет ряд преимуществ перед горячими мастиками: например, отпадает необходимость в очистке материалов от мелкой минеральной посыпки, так как она полностью поглощается мастикой и, превращаясь в наполнитель, повышает вязкость приклеивающего слоя.

Рулонные кровли выполняют двухслойными при уклоне более 15%, трехслойными – при уклоне 8-15%, четырехслойными – при уклоне 2,5-7% и пятислойными на плоских кровлях с уклоном до 2,5%. При назначении числа основных слоев рулонной кровли и дополнительных слоев в местах примыканий необходимо руководствоваться рекомендациями проекта.

Полотнища рулонных материалов на кровлях с уклоном до 15% наклеивают перпендикулярно направлению стока воды, а при больших уклонах – параллельно стоку воды. Не допускается перекрестная наклейка полотнищ.

При нанесении холодных и горячих мастик применяют автогудронаторы и различные установки, из которых мастики падают на кровлю по гибкому или резиновому шлангу и наносят через форсунку. Для нанесения горячих мастик применяют специальный бачок с электроподогревом, имеющий распределительную гребенку, через отверстия которой мастика поступает на поверхность.

При наклейке рулонных материалов кровельщики пользуются специальными инструментами и инвентарем. Для устройства рулонного ковра на плоских кровлях больших размеров применяют наклеечную машину конструкции ЦНИИОМТП, которая наносит мастику на поверхность, разравнивает ее, разматывает рулон и наклеивает его по мастике, а также укатывает ковер. Однако во многих случаях на объектах жилищного строительства укладка рулонного ковра все еще производится вручную.

За счет применения катка-раскатчика в значительной мере облегчается наклейка рулонного материала. Каток для прикатки наклеенных рулонных полотнищ имеет рабочий цилиндр, снаружи обтянутый резиновой или панцирной сеткой. Во время прикатки мелкие неровности основания не влияют на качество укатки ковра. Отдельные частицы прилипшей мастики удерживаются в ячейках сетки, придавая при этом катку цилиндрическую форму. Масса катка 80 кг. По окончании работы каток необходимо промыть соляровым маслом.

При устройстве рулонной кровли малых уклонов наклейку полотнищ начинают с покрытия карнизных свесов, разжелобков и примыканий к водосточным воронкам и ведут от нижних отметок кровли к верхним. Бригадир кровельщиков должен следить за тем, чтобы в местах нахлеста полотнищ друг на друга нахлест по ширине составлял в нижних слоях около 70, в верхних – около 100, а по длине во всех слоях – не менее 100 мм. При уклоне более 15%, когда наклейку полотнищ ведут сверху вниз параллельно стоку воды, полотнища должны быть заведены за конек крыши не менее чем на 250 мм. Кроме того, бригадир должен следить за тем, чтобы стыки верхнего слоя были прошпатлеваны с особой тщательностью и расположены по направлению господствующих ветров. Наклеенные полотнища прокатывают цилиндрическим катком массой 80-100 кг, имеющим мягкую обкладку рабочей поверхности – сменный брезентовый чехол.

Полотнища в местах нахлестки тщательно приглаживают гребнем. Каждый последующий слой материала в рулонном ковре наклеивают после проверки и приемки нижележащего слоя. Если при наклейке рулонных материалов появится в ковре воздушный пузырь, его следует проколоть шилом или прорезать ножом, затем обжать ковер в этом месте до появления мастики из прокола или прореза. Качество рулонных материалов следует проверять при температуре не ниже 5°С. Приклейка считается прочной, если разрыв происходит по мастике или материалу и если не обнаружено отслаивание рулонного материала. Кровля из рулонных материалов должна быть ровной, без вмятин, потеков мастики, воздушных мешков, пробоин и обратного уклона на поверхности, где может застаиваться вода. Покрытие ендов, воронок и мест примыкания кровли к выступающим над крышей конструкциям должна быть выполнена в соответствии с проектом.

Обнаруженные в процессе проверки дефекты рулонного ковра рекомендуется устранять следующим способом: на впадины наносят слой мастики и наклеивают кусок рубероида, затем снова промазывают мастикой и покрывают следующим куском несколько большего размера и такой последовательной наклейкой выравнивают впадину, неприклеенные кромки по швам нахлестки отгибают, промазывают мастикой и тщательно шпатлюют; на отделочные небольшие разрывы и пробоины в рулонном ковре наклеивают заплаты, которых не должно быть более двух на 10 м² поверхности.

Контролируя качество кровельных работ, мастер должен проверить, чтобы карнизные свесы, места примыкания ковра к выступающим частям здания, покрытия ендов были оклеены сверху рядового покрытия  еще как минимум одним дополнительным слоем рулонного материала. Места примыкания к водосточным воронкам, помимо этого, должны быть оклеены дополнительным слоем прочной ткани, пропитанной битумом. Осматривая устройство карниза, необходимо проверить соответствие его устройства рекомендациям проекта. Места примыкания кровельного ковра к стенам, парапетам, а также к вентиляционным трубам следует оклеивать на высоту не менее 250 мм отдельными полотнищами рулонного материала длиной не более 2 м при сопряжении их со слоями примыкающего ковра рядового покрытия в вилку или внахлестку. Каждое наклеиваемое полотнище сразу закрепляется на рейке, закладываемой в стену для этих целей. Осуществляя контроль, мастер должен проверить, закрыты ли фартуками верхние концы готового рулонного ковра в местах примыкания. Фартуки закрепляются гвоздями. Щели в стенах над фартуками заделываются цементным раствором. В обязанности мастера входит также проверка качества защитного слоя ковра.

Для устройства рулонной кровли широко используют наплавленный рубероид, который представляет собой рулонный материал с утолщенным слоем битумной мастики, уже нанесенной на его поверхности в заводских условиях, что исключает применение мастики при наклейке рулонного ковра. Рулонный ковер из наплавленного рубероида можно наклеивать как с помощью растворителей (безогневой способ), так и за счет подплавления покровного мастичного слоя.

При безогневом (холодном) способе устройства кровли из наплавленного рубероида на предварительно очищенную или огрунтованную поверхность основания и на покровный слой наклеиваемых полотнищ наносят растворитель (керосин или бензин-растворитель) из расчета 60 г/см². Рулонный материал приклеивают к основанию непрерывно, однако прикатывание его начинают через 10-15 мин после приклейки первого полотнища. Катком массой 100 кг трижды проходят по поверхности рулонного ковра.

При производстве работ по устройству кровли из наплавленного рубероида бригадир кровельщиков должен следить за тем, чтобы нанесение растворителя было равномерным по всей поверхности полотнища. Визуальной оценкой нормального количества нанесенного растворителя могут служить отсутствие потеков на полотнище после прохода наклеечной установки и сплошность смачивания поверхности.

Натяжение полотнищ при их укладке на основание должно устранить остаточную волнистость на поверхности рубероида. Уложенное на основание натянутое полотнище после приклейки должно прочно держаться на основании, не образовывать волн и вздутий. Последующая прикатка полотнищ должна обеспечивать выжимание остатков воздуха из клеевого шва и создавать надежное склеивание.

Качество склейки проверяется медленным отрывом одного слоя от другого и должно производиться не ранее чем через 48 ч после укладки покрытия. Разрыв должен происходить по картонной основе материала. В случае обнаружения непроклеенных мест полотнище в этом месте прокалывают инъектором. В проколотое отверстие впрыскивают растворитель из расчета 120 г/м², и через 10-15 мин пепроклеенное место тщательно притирают.

Качество наклейки отдельных слоев и выполненного кровельного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности.

Рулонный ковер из наплавленного рубероида приклеивают к основанию, подплавляя покровный мастичный слой до температуры 140-160°С. Для этого применяют агрегаты, работающие на жидком топливе, газе и электроэнергии.

При устройстве рулонной кровли методом подплавления мастичного слоя на приклеенный конец рулона устанавливают каток-раскатчик. Покровный мастичный слой разогревают по линии соприкосновения полотнищ. Когда мастичный слой приобретает текучую консистенцию, синхронным перемещением катка-раскатчика и блока газовых горелок рулон раскатывают и с помощью специальной установки приклеивают к огрунтованному основанию или к наклеенному ранее слою рубероида.

Покровный мастичный слой должен подплавляться равномерно. Излишний разогрев недопустим, так как можно расплавить покровный слой с обратной стороны полотнища и сжечь картонную основу рубероида. Признаком нормальной приклейки является отсутствие почернений и пузырей на верхней стороне наклеиваемого полотнища. Во время работы с газовыми горелками на кровле необходимо соблюдать правила техники безопасности и противопожарные требования.

Безрулонные мастичные кровли. Наряду с рулонными кровлями широкое применение находят кровли, выполняемые из мастичных материалов. Применение этих материалов, приготовленных централизованно и транспортируемых на любые расстояния, позволяет полностью механизировать все производственные процессы по устройству кровли, что значительно сокращает сроки и стоимость производства кровельных работ. Безрулонные мастичные кровли выполняют армированными и неармированными.

Мастичные армированные кровли выполняют с применением рулонных стекломатериалов (стеклосетка, стеклохолст) или рубленого стекловолокна и мастик различных составов (ЭГИК, МББ-Х-120, холодные асфальтовые мастики).

Мастичные кровли, армированные стеклосеткой, устраивают на холодных и утепленных покрытиях независимо от уклона кровли. При производстве данного вида кровельного покрытия бригадир кровельщиков должен проверить, чтобы основание кровли было тщательно очищено от грязи, пыли и песка, а затем огрунтовано битумно-латексной эмульсией. Основной гидроизоляционный ковер выполняют из 3-4 слоев эмульсии, каждый из которых после высыхания армируют стеклосеткой. Расстилают стеклосетку с продольной и поперечной нахлесткой 100 мм аналогично укладке рулонных полотнищ. С помощью катка стеклосетку прижимают к эмульсии, обеспечивая при прокатке тщательность приклейки кромок полотнища. Стеклосетку верхнего слоя дополнительно покрывают эмульсией, используя, как и для нижележащих слоев, установку ГУ-2 с трехствольным пистолетом-распылителем.

Выполнению основного гидроизоляционного ковра обычно предшествуют оклейка воронок и нанесение двух дополнительных армированных слоев на пониженные участки кровли (в ендовах, разжелобках, на карнизных свесах). Места примыкания кровель к выступающим конструкциям выполняют из двух дополнительных слоев армированной мастики после устройства основного гидроизоляционного ковра.

После покрытия кровли всеми водоизоляционными слоями сверху пистолетом-распылителем или валиком наносят защитный слой из алюминиевой краски АЛ-177.

Мастичные кровли, армированные рубленым стекловолокном, выполняют следующим образом. Мастику или эмульсию, содержащую стекловолокно, наносят на ровное обеспыленное основание с помощью пистолета-распылителя. Мастику основного водоизоляционного ковра наносят в 3-4 слоя. Каждый слой толщиной 0,7-1 мм наносят после высыхания предыдущего. Дополнительные слои в ендовах и примыканиях устраивают из тех же мастик или эмульсий, что используются для основного ковра. Защитный слой выполняют из краски АЛ-177.

Мастичные неармированные кровли выполняют с применением битумно-латексной эмульсии ЭГИК-У. До нанесения мастики следует проверить и оценить качество выполнения подготовительных работ. Монтажные петли плит срезают заподлицо с поверхностью бетона; впадины заделывают бетоном; стыки сборных конструкций выполняют по проекту; поверхность основания очищают от грязи, мусора и пыли. Перед нанесением гидроизоляционного слоя эмульсии замоноличенные швы сверху заклеивают лентой стеклоткани шириной 100-200 мм, а в температурных швах и местах примыкания к стенам и парапетам устраивают компенсаторы.

После наклейки армирующих полос из стеклоткани на них с помощью трехствольного пистолета-распылителя наносят ровными слоями битумно-латексную эмульсию слоем 1 мм. Каждый последующий слой наносят после высыхания предыдущего. Мастичный слой заменяет один слой рулонного ковра.

Примыкания этой кровли выполняют так же, как у мастичных кровель, армированных рулонными стекломатериалами.

При контроле качества безрулонной мастичной кровли проверяют толщину изоляции, которая должна соответствовать проектной с допустимыми отклонениями ±10%, и устанавливают прочность сцепления гидроизоляционного ковра с основанием. При обнаружении вздутий, потеков, наплывов, а также отдельных мест с губчатой структурой дефектные места вырубают и заделывают вновь.

Асбестоцементные кровли. При производстве кровель из асбестоцементных листов, кроме выполнения требований, предъявляемых к основанию, необходимо элементы деревянной обрешетки или настила выполнять из древесины не ниже III сорта и прочно прикреплять их к несущим конструкциям, а стыки этих элементов расположить на «стропильной ноге» и вразбежку. Обрешетку устраивают по предварительной разметке. Для этого пользуются шаблоном, размеченным в соответствии с длиной и числом асбестоцементных листов. Наиболее широкие обрешетины располагают по осям опирания перекрывающих друг друга кровельных материалов, а также у конька и карниза. Нижняя карнизная обрешетина должна быть выше остальных на толщину кровельного элемента. Обрешетка должна быть прочной и жесткой, расстояние от обрешетки и стропил до дымовых труб, при отсутствии специальной изоляции, должно быть не менее 130 мм.

При устройстве кровли из асбестоцементных листов и плиток вышележащие штучные элементы должны перекрывать нижележащие. В покрытиях из асбестоцементных волнистых листов вышележащие листы должны перекрывать нижележащие на 120-140 мм, смежные листы каждого ряда укладывать с перекрытием на одну волну, а волнистые листы унифицированного и усиленного профиля – на 200 мм.

Конек и ребра крыши перекрываются фасонными элементами или закрываются оцинкованной кровельной сталью с прокладкой рубероида. Места примыкания покрытий к вертикальным конструкциям (стенам, парапетам) защищают фартуками, а места примыкания к трубам – воротниками из оцинкованной стали. Напуск элементов покрытия на фартуки и воротники – не менее 100 мм.

Ендовы, разжелобки и настенные желоба выполняют из оцинкованной кровельной стали; если оцинкованной стали нет, то их покрывают по сплошной обрешетке не менее чем тремя слоями рулонных материалов на горячей мастике.

Зазоры между обделкой ендов и разжелобков и поверхностью волнистых листов тщательно заполняют цементно-песчаным раствором с добавкой волокнистого материала.

Прикрепляют волнистые и полуволнистые листы к обрешетке оцинкованными гвоздями или шурупами (не менее трех штук на каждую сторону листа). Отверстия для шурупа просверливают, а не пробивают. Под головку гвоздя или шурупа подкладывают две шайбы: верхнюю из оцинкованной кровельной стали и нижнюю из толя. В гребне волн шурупы ввинчивают замазкой для лучшей заделки отверстия и защиты от попадания влаги.

Асбестоцементные волнистые листы усиленного (ВУ) и унифицированного (УВ) профилей крепят на гребне второй волны к прогонам основания согласно рабочим чертежам.

При проверке качества кровли из асбестоцементных волнистых листов измеряют отклонения нижней кромки листов от горизонтали: величина этого отклонения не должна превышать ±6 мм.

Производство кровельных работ в зимнее время. Для обеспечения высокого качества кровельных работ, выполняемых в зимнее время, на всех стадиях их производства необходим тщательный пооперационный контроль не только со стороны производителя работ и мастера, но и работников строительной лаборатории.

Покрывать крыши асбестоцементными материалами и черепицей можно и при отрицательной температуре. При этом кровельные материалы и основание кровли тщательно очищают от снега и наледи, листы стали олифят, просушивают и окрашивают масляной краской за один раз.

Устройство кровель из рулонных материалов разрешается при температуре воздуха не ниже – 20°С; во время снегопада, гололеда и тумана работу прекращают. Цементные стяжки в зимних условиях заменяют асфальтобетонными. Рулонные материалы до укладки выдерживают в теплом помещении и доставляют к рабочему месту в утепленной таре.

Мастер вместе с бригадиром, осуществляя контроль производства кровельных работ в зимнее время, обязаны следить за тем, чтобы рулонные материалы наклеивались на асфальтовое основание непосредственно после укладки асфальта. На сборные плиты и другие основания рулонные материалы можно наклеивать в том случае, если основание было предварительно (до наступления зимы) подготовлено под наклейку. Швы основания из сборных плит заливают горячей мастикой с добавлением волокнистых наполнителей, а ендовы и разжелобки выравнивают асфальтом.

Рулонные покрытия кровли в зимнее время обычно делают лишь в один слой двустороннего рубероида с мелкой посыпкой. С наступлением теплого времени производитель работ или мастер должен тщательно осмотреть такую кровлю и при обнаружении дефектов дать указание бригадиру отремонтировать поврежденные места, после чего наклеивать остальные слои рулонного ковра.

В зимнее время необходим систематический контроль за температурой применяемых мастик. Температура горячей битумной мастики должна быть не ниже 180°С, холодной – не ниже 70°С, а горячей дегтевой мастики – не ниже 140°С. Во избежание быстрого охлаждения мастику следует доставлять на строительную площадку в специальных термосах.

Безрулонные кровли при температурах ниже 5°С выполняют с применением безводных мастик на основе разжиженных битумов и битумно-полимерных композиций типа ПБЛ или РБЛ. Битумно-полимерные мастики и эластик марки РБЛ могут наноситься на изолируемые поверхности при температуре наружного воздуха до –20°С.

Однако более эффективно в зимнее время изготовление в заводских условиях комплексных плит покрытия и их последующий монтаж на строящемся здании.

Приемка кровельных работ

При устройстве кровель из рулонных материалов проводят промежуточную приемку законченных элементов и окончательную приемку кровли в целом, при устройстве кровель из штучных материалов – только окончательную приемку.

При приемке проверяют качество работ, а также соответствие выполненных конструктивных элементов кровли и примененных материалов требованиям проекта и СНиП III-20-74.

Промежуточной приемке с составлением акта на скрытые работы подлежат следующие законченные конструктивные элементы крыши:

– основания под кровлю – до начала кровельных работ;

– каждый промежуточный слой рулонного кровельного покрытия – до укладки последующего слоя;

– основания под пароизоляцию и кровельный ковер, пароизоляционный и теплоизоляционный слой – до их закрытия вышележащими конструкциями;

– каждый мастичный слой, армированный рубленым войлоком, толщина которого должна составлять 1-1,5 мм.

Основания под пароизоляцию и гидроизоляцию рулонных и мастичных кровель должны быть прочными и жесткими, иметь ровную поверхность; просветы между поверхностью и уложенной на ней трехметровой рейкой не должны превышать 5 мм; в местах примыкания к выступающим конструкциям кровли должны иметь плавный переход от одной плоскости к другой.

Законченные кровли должны иметь уклон, отличающийся от проектного не более чем на 1-2% для плоских и 5% для других видов кровель.

Принимая законченные кровли, тщательно осматривают их поверхность, особенно у воронок, в ендовах, в местах примыкания к выступающим частям здания. Водонепроницаемость кровли проверяют, искусственно заливая ее водой или осматривая после дождя.

Качество законченных кровель считается удовлетворительным, если они отвечают следующим требованиям:

– поверхность кровли из рулонных материалов гладкая, не имеет вмятин, воздушных мешков и пробоев;

– обустройство ендов, воронок и мест примыкания кровли к выступающим частям здания и конструкциям выполнена в полном соответствии с проектом;

– приклейка рулонных материалов прочная, без отслоения;

– наружные водосточные трубы установлены отвесно, а отдельные их звенья прочно соединены между собой и прикреплены к стенам здания;

– элементы кровель из штучных материалов не имеют сколов, трещин и коробления, плотно прилегают к обрешетке, не имеют видимых просветов при просмотре снизу, а ряды покрытия – параллельны свесу или коньку.

Рулонный гидроизоляционный ковер и водоотводящие устройства при обнаружении в них отклонений от проекта или производственных дефектов должны быть исправлены или заменены.

При приемке кровельных работ необходимо учитывать данные лабораторного контроля качества применения материалов (рулонных, штучных, а также паст и мастик).

Контроль качества готовой кровли осуществляется путем вырубки, освидетельствования и испытания образцов гидроизоляции (рулонной или мастичной) размером не менее 20x20 см. В лаборатории исследуют внешний вид поверхности образцов, их толщину, структуру в изломе, прочность сцепления с основанием, а также физико-механические свойства (плотность, водопоглощение, набухание, прочность и др.).

На принятую государственной приемочной комиссией кровлю составляют специальный акт с приложением к нему актов промежуточной приемки работ, результатов испытаний примененных материалов и актов инструментальной проверки.

Карты технологического контроля

Устройство кровли из рулонных материалов

СНиП III-20-74, пп. 1.6, 2.1, 2.6, 2.8, 2.12, 2.14

Допустимые отклонения между поверхностью основания под кровлю и трехметровой контрольной рейкой: на горизонтальной поверхности и вдоль уклона – не более 5 мм; на вертикальной поверхности и поперек уклона – не более 10 мм.

Допустимые отклонения величины фактического уклона кровли от проектной – не более 0,5%. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

Не допускается: устройство кровель при температуре наружного воздуха ниже –20°С; отслаивание рулонного материала от основания; перекрестная наклейка отдельных слоев рулонного ковра.

При расположении полотнищ рулонных материалов на скатах в направлении стока воды (перпендикулярно к коньку) каждый слой кровли должен поочередно заходить на соседний скат, перекрывая соответствующий слой на другом скате. Нижний слой кровли должен перекрывать соседний скат не менее чем на 200 мм, верхний – не менее чем на 250 мм.

Величина перекрытий (стыков) полотнищ применяется: в кровлях с уклоном – 2,5% и более по ширине полотнищ в нижних слоях – 70 мм, а в верхнем слоях – 100 мм; по длине полотнищ во всех слоях – не менее 100 мм. В кровлях с уклоном менее 2,5% – не менее 100 мм по длине и ширине полотнищ во всех направлениях и слоях кровли. Расстояние между стыками по длине полотнищ в смежных слоях должно быть не менее 300 мм.

При расположении полотнищ перпендикулярно стоку воды (параллельно коньку) полотнища нижнего слоя должны наклеиваться с переводом на другой скат на 100-150 мм. Полотнища следующего слоя не доводятся до конька на 300-400 мм, но должны перекрываться на 100-150 мм полотнищем с другой стороны ската.

Сверху конек должен быть накрыт полотнищем шириной не менее 500 мм с каждого ската кровли.

В табл. 1.67 приведен порядок контроля устройства кровли из рулонных материалов.

К скрытым относятся следующие работы: устройство основания, пароизоляции (качество наклейки и примыканий), теплоизоляции, стяжки (ее ровность).

Таблица 1.67

Контроль устройства кровли из рулонных материалов

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Устройство основания	Ровность, наличие раковин, выбоин; уклон	Визуально	До устройства пароизоляции	Мастер
	Наличие штукатурки на вертикальных поверхностях стен, шахт, труб (на высоту примыкания ковра кровли и изоляции)	Визуально	До устройства пароизоляции	Мастер
	Заделка мест примыкания к вертикальным поверхностям, заделка швов между сборными плитами основания	Визуально	До устройства пароизоляции	Мастер
Устройство пароизоляции	Качество наклейки: размеры нахлестки, толщина слоя мастики	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства пароизоляции	Мастер
	Качество и правильность примыкания пароизоляции к стенам и другим конструкциям, проходящим через перекрытие	Визуально	В процессе устройства пароизоляции	Мастер
	Прочность наклейки, чистота поверхности, наличие воздушных пазух, отслоений, механических повреждении	Визуально, пробный отрыв у края	По окончании каждой операции	Прораб
Устройство водостоков	Соответствие водостоков проекту. Тщательность выполнения	Визуально	По окончании каждой операции.	Прораб
Устройство теплоизоляции	Плотность прилегания теплоизоляционных плит к изолируемой поверхности и друг к другу	Визуально, простукивание	В процессе устройства теплоизоляции	Мастер
	Качество отделки мест пропуска через теплоизоляцию деталей конструкций, качество заделки швов между плитами	Визуально	В процессе устройства теплоизоляции	Мастер
Устройство стяжки	Ровность	Двухметровая рейка с уровнем	В процессе устройства стяжки	Мастер
	Наличие и правильность выполнения температурно-усадочных швов	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства стяжки	Мастер
Устройство рулонного ковра	Соответствие проекту способа наклейки, толщина слоя мастики	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства рулонного ковра	Мастер
	Величина перекрытии (стыков), расстояние между стыками. Правильность укладки полотнищ на скатах и коньке	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства стяжки	Мастер
	Тщательность прикатки полос и пригладки в стыках	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства стяжки	Мастер
	Правильность примыкания ковра кровли к вертикальным поверхностям	Визуально, метр складной металлический	В процессе устройства стяжки	Мастер
	Уклон. Прочность приклеивания	Уклонометр, пробный отрыв у края	По окончании каждой операции	Прораб
Устройство тем- пературных швов	Соответствие проекту, СНиП	Визуально	По окончании каждой операции	Прораб

Устройство кровли из асбестоцементных листов

СНиП III-20-74, пп. 3.2/3.3, 3.8, 3.11, 3.14, 3.17

Кровельные материалы следует укладывать на обрешетку рядами от карниза к коньку по предварительной разметке. В направлении поперек ската кровельные элементы (детали) должны укладываться с напуском в соответствии с направлением господствующих ветров.

Напуск вышележащего ряда на нижележащий вдоль ската: 120-140 мм – при устройстве кровель из волнистых листов обыкновенного профиля и средневолнистых, на 200 мм – волнистых листов унифицированного и усиленного профилей; на 75 мм – из плоских листов. В местах примыкания к разжелобку все штучные материалы должны заходить за кромку лотка не менее чем на 100 мм.

Величина карнизного свеса первого ряда: для асбестоцементных волнистых листов на крышах с неорганизованным водостоком – 100 мм, с подвесными желобами – 50 мм; для асбестоцементных плоских листов – 30 мм.

Разжелобки, карнизы, ребра скатов и коньки асбестоцементных кровель должны накрываться специальными (фасонными) деталями с напуском на 100 мм или листовой оцинкованной кровельной сталью. Разжелобок, выполненный в виде лотка из листового железа, должен быть надежно прикреплен к основанию и иметь размеры не менее 250 мм в верхней части и 500 мм – в нижней.

Примыкания асбестоцементных кровель к выступающим над кровлей конструкциям (стенам, трубам) должны заходить в борозды конструкций на 100 мм со всех сторон и прикрываться полосами из листового металла (фартуками).

Не допускаются: видимые просветы при осмотре кровли снизу; сколы, трещины, отсутствие промазки двойных лежачих фальцев в соединениях металлических листов кровель с уклоном менее 30°.

В табл. 1.68 приведен порядок контроля устройства кровли из асбестоцементных листов.

Таблица 1.68

Контроль устройства кровли из асбестоцементных листов

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Устройство основания	Правильность установки обрешетки и качество крепления ее к несущей конструкции, расположение стыков. Расстояние между обрешеткой	Визуально, метр складной металлический	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Качество выполнения обрешетки у труб и вентиляционных шахт, в местах карнизных свесов, разжелобков и ендов	Визуально	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Уклон	Уклономер	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
Устройство разжелоб- ков, карнизных свесов водосточных труб	Правильность заготовки металлических листов	Визуально, метр складной металлический	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Соблюдение формы и размеров лотка разжелобка	Визуально	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Надежность и правильность крепления металлических листов лотка разжелобка и карнизных свесов	Визуально	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Соблюдение технологии сборки водосточных труб и правильность их закрепления	Визуально	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Прочность соединения между собой звеньев водосточных труб	Визуально	До укладки асбестоцементных листов	Мастер
Устройство кровли	Качество асбестоцементных листов – наличие трещин и других повреждений	Визуально	В процессе укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Соблюдение технологии укладки асбестоцементной кровли	Визуально	В процессе укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Правильность примыкания асбестоцементной кровли к выступающим над кровлей конструкциям	Визуально	В процессе укладки асбестоцементных листов	Мастер
	Наличие деревянных стремянок и надежность их закрепления на крыше	Визуально	После устройства кровли	Мастер
Устройство кровли	Внешний вид кровли	Визуально	После устройства кровли	Прораб
	Правильность покрытия ребер ската, конька кровли и других элементов	Визуально	После устройства кровли	Прораб
	Отсутствие видимых просветов в кровле	Визуально	После устройства кровли	Прораб
	Наличие промазки двойных лежачих фальцев в соединении металлических листов в кровлях с уклоном менее 30°	Визуально	После устройства кровли	Прораб

Теплоизоляционные работы

Виды тепловой изоляции

Требования к качеству теплоизоляционных материалов

Контроль производства теплоизоляционных работ

Производство теплоизоляционных работ в зимнее время

Приемка теплоизоляционных работ

Виды тепловой изоляции

В жилищном строительстве объекты тепловой изоляции можно разделить на две основные группы: к первой группе относятся плоские поверхности стен, покрытий и перекрытий; ко второй – поверхности трубопроводов малого диаметра (до 600 мм) и их фланцевых соединений.

Конструкцию тепловой изоляции назначают с учетом характера и условий эксплуатации каждого изолируемого объекта (допустимой массы и размеров изоляции, температуры теплоносителя и внешней среды, влажности окружающего воздуха, потребности в частых осмотрах или ремонтах изолируемых поверхностей). Название всей конструкции обычно определяется материалами, из которых выполняют основной слой изоляции, независимо от вида наружного покрытия.

Каждая теплоизоляционная конструкция состоит из нескольких различных по назначению элементов, например, в число формованных и мастичных конструкций входят: набрызг или подмазка, создающие сцепление с изолируемой поверхностью; основной слой, обеспечивающий теплоизоляцию; каркас, увеличивающий прочность, конструкции; выравнивающий отделочный слой (штукатурка, хлопчатобумажная ткань, рулонные материалы) и наружное покрытие. В состав обволакивающих конструкций (из матов, листовых и шнуровых материалов) входят основной слой, каркас, выравнивающий и отделочный слои.

Кроме перечисленных элементов, в состав отдельных видов конструкций входят пароизоляционный слой и окраска изолируемых поверхностей.

Требования к качеству теплоизоляционных материалов

Производитель работ и мастер обязаны тщательно проверять качество поступающих на строительную площадку теплоизоляционных материалов и следить за правильностью их хранения. Если качество поступивших на строительную площадку теплоизоляционных материалов вызывает какие-либо сомнения, производитель работ вместе с работниками лаборатории должны отобрать средние пробы материалов для испытания их в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

Фибролистовые плиты завозят на строительную площадку без тары. При приемке плит следят за тем, чтобы на поверхности их не было высолов в виде белых пятен и поверхностный слой не осыпался, а также за тем, чтобы плиты не имели надломанных углов и ребер, трещин, расслоений и комков непромешанного цемента. Хранят плиты в штабелях, защищая от увлажнения.

Древесноволокнистые и древесностружечные плиты хранят в штабелях горизонтально на деревянных подкладках, уложенных через каждые 50 см. При транспортировании и хранении плиты предохраняют от увлажнения.

Войлок из минеральной ваты поставляют в виде листов толщиной 30, 40 и 60 мм, свернутых в рулоны и упакованных в жесткую тару; между соприкасающимися поверхностями должна быть проложена водонепроницаемая бумага по всей ширине и длине рулона. Листы войлока должны быть равномерно пропитаны битумной или фенольной связкой и иметь ровно обрезанные края. Минеральную вату и войлок из нее хранят упакованными в закрытых сухих помещениях, предохраняя их от уплотнения. Вату хранят в штабелях высотой 1,2-1,5 м, а войлок – в рулонах в вертикальном положении.

Минераловатные жесткие плиты изготовляют длиной 1000 мм, шириной 500 мм и толщиной 40, 50 и 60 мм; в зависимости от плотности они делятся на марки 250, 300, 350 и 400. Их применяют для утепления бесчердачных покрытий и чердачных перекрытий, для теплоизоляции стен жилых и промышленных зданий. Для изоляции трубопроводов широко применяются жесткие минераловатные изделия (скорлупы и сегменты), обладающие физико-механическими свойствами, аналогичными свойствам жестких плит.

Стекловойлок и стекловату изготовляют в виде матов длиной 1000-3000 мм, шириной 200-750 мм и толщиной 20-50 мм или полос длиной 500-5000 мм, шириной 30-250 мм и толщиной 10-30 мм, которые прошивают асбестовыми нитями, нитями из стеклянного волокна или мягкой проволокой. Доставляют их на стройку упакованными в тару из деревянных щитов, скрепленных стальной упаковочной лентой. Хранят в закрытых сухих помещениях.

Для утепления кровель, изоляции междуэтажных перекрытий и трубопроводов с горячими поверхностями применяют изделия из пенобетона и пеностекла (блоки, плиты), которые при хранении необходимо предохранять от увлажнения.

Термоизоляционные диатомитовые (трепельные) кирпичи, блоки, сегменты, скорлупы и другие штучные изделия должны быть однородны по строению, без посторонних включений и пустот и иметь размеры, соответствующие техническим условиям.

Диатомитовые изделия хранят рассортированными по маркам и размерам под навесом (кирпич в клетках, скорлупы и сегменты в штабелях высотой до 1,5 м) и предохраняют от увлажнения.

Неорганические теплоизоляционные сыпучие материалы (гранулированная минеральная вата в виде комочков-гранул размером 10-15 мм, гранулированный шлак, керамзит, обожженный вермикулит) при хранении защищают от загрязнения и атмосферных осадков.

На основе сыпучих теплоизоляционных материалов – вспученного перлита и вспученного вермикулита – с применением различных связующих изготовляют плиты, скорлупы, сегменты и другие изделия.

Их широко применяют для утепления бесчердачных кровель, стен и перекрытий (над подвалами), а также для изоляции горячих поверхностей тепловых агрегатов и трубопроводов. При транспортировке и хранении этих теплоизоляционных изделий необходимо предохранить их от разрушения и увлажнения.

Предприятия строительной индустрии выпускают минераловатные изделия полной заводской готовности, которые состоят из основного теплоизоляционного слоя, защитного покрытия и необходимых креплений. В качестве основного теплоизоляционного слоя применяют минераловатные скорлупы и цилиндры. Наружным защитным покрытием могут служить листовая сталь, асбестоцементные полуцилиндры, стеклопластики, штукатурка и др. Эти изделия выпускают длиной 1000-1500 мм, а внутренний и наружный диаметр их устанавливают в зависимости от размеров применяемых минераловатных скорлуп или цилиндров. Применение минераловатных изделий полной заводской готовности значительно ускоряет теплоизоляцию трубопроводов, а также способствует повышению качества выполнения теплоизоляционных работ

Контроль производства теплоизоляционных работ

Изоляция стен, перекрытий и покрытий. При утеплении внутренних поверхностей наружных стен теплоизоляционными материалами (минеральной ватой или войлоком) производитель работ следит за тем, чтобы по поверхности этих материалов был устроен пароизоляционный слой из рулонного материала или отделочный слой из цементной штукатурки с большим сопротивлением паропроницаемости. В случае утепления стен плитами в два слоя второй слой укладывают по первому с перекрытием его продольных и поперечных швов. При тепловой изоляции кирпичных стен, возводимых в районах с влажным климатом, плиты или маты из минеральной ваты отделяют от основной конструкции и от штукатурки, нанесенной «мокрым» способом, воздушной прослойкой.

С внутренней стороны плит или матов наносят плотный слой или прокладывают специальную пароизоляцию. В междуэтажных перекрытиях рекомендуется применять теплоизоляционные материалы в виде засыпок, плит, рулонов и матов из минеральной ваты, которые являются и хорошими звукоизоляторами.

Потолки верхних этажей (чердачные перекрытия) для сохранения нормального теплового режима в верхнем этаже здания изолируют плитами или засыпками. При использовании засыпки из минеральной ваты на поверхности перекрытия предварительно укладывают листы толя и по боковым плоскостям перекрытий отгибают кромки толя высотой, несколько большей толщины слоя минеральной ваты.

При устройстве теплоизоляции плитными материалами, рулонами и матами из минеральной ваты контролируют тщательность заделки швов между торцами плит подобным материалом. Для защиты от механических повреждений поверх слоя утеплителя на чердаке делают обмазку (стяжку) из пористых материалов.

Перекрытия над проездами и неотапливаемыми помещениями утепляют теплоизоляционными засыпками, например из гранулированного шлака, или плитными утеплительными материалами, укрывая их сверху водоизолирующим слоем толя или рубероида.

При выполнении работ по теплоизоляции кровли наружную поверхность железобетонных плит перед устройством теплоизоляционного слоя очищают от мусора, выравнивают, а трещины и каверны заделывают цементным раствором. Использовать в дело можно только сухие теплоизоляционные материалы, поэтому перед употреблением отбирают пробы и направляют их в лабораторию для определения их влажности и объемной массы.

Во избежание в дальнейшем осадки теплоизоляционные материалы уплотняют легким трамбованием, причем засыпку выравнивают под рейку, а потом устраивают по ней цементную или асфальтовую стяжку.

Перед укладкой плитного утеплителя поверхность железобетонных плит прогрунтовывают и наносят на нее слой горячего битума, после чего сразу укладывают слой плитного утеплителя и прижимают его к основанию. Швы между плитами и впадины на их поверхности заполняют крошкой из материала плит. Если необходимо уложить несколько слоев плит, поверхность предыдущего слоя очищают от мусора и промазывают битумом, только после этого можно наклеивать последующий слой, обязательно перекрывая швы предыдущего слоя. На выровненную поверхность плит наносят цементную или асфальтовую стяжку.

Изоляция трубопроводов. Трубопроводы, подлежащие гидравлическому или пневматическому испытанию, изолируют только после проведения этих испытаний.

До укладки изоляции мастер проверяет состояние трубопровода, следит за тем, чтобы его поверхность была очищена от пыли, грязи и ржавчины, хорошо просушена и, если это предусмотрено проектом, покрыта антикоррозионным составом.

В настоящее время значительное распространение получила изоляция трубопроводов формованными (штучными) изделиями – скорлупами, сегментами, плитами и т.п. Выполнение изоляции из готовых теплоизоляционных изделий заводского производства обеспечивает более высокое качество изоляции и открывает возможность ее монтажа на холодных поверхностях.

При укладке насухо толщина швов между изделиями не должна превышать 1 мм, а при использовании мастики – 5 мм. Все неровности и выбоины в изделиях заполняют мастикой. Изделия укладывают вразбежку, т. е. с разбивкой торцов в шахматном порядке, а затем закрепляют их на трубопроводе кольцами из проволоки толщиной 1,2-2 мм. Чтобы обеспечить достаточную прочность конструкции и плотное прилегание изделий к изолируемой поверхности, на каждое из них накладывают не менее двух колец. При выполнении изоляции в несколько слоев каждый последующий слой укладывают и крепят, как и первый, и обязательно перекрывают швы предыдущего слоя.

Большое распространение в настоящее время получили обволакивающая и набивная изоляция трубопроводов с применением минераловатных материалов. При изоляции трубопроводов диаметром до 300 мм чаще всего применяют минераловатные маты, которые на трубопроводах крепятся проволочными подвесками. На каждый мат ставят не менее двух подвесок, располагая их посередине мата на расстоянии 350-400 мм одна от другой. Продольные и поперечные стыки сшивают после закрепления матов. Все образовавшиеся пустоты заполняют минеральной ватой. Окончательно закрепляют изоляционный слой бандажами из металлической полосы или из отожженной проволоки диаметром 1,6-2 мм. На выполненную основную часть изоляции наносят отделочный слой.

При применении рыхлой минеральной ваты на трубопровод устанавливают и закрепляют опорные кольца из жесткого материала (диатомита, совелита, пенобетона) на расстоянии 300-500 мм одно от другого. Диаметр колец должен соответствовать толщине изоляции (без покровного слоя). На опорные кольца натягивают металлическую сетку, после чего промежуток между трубопроводом и сеткой набивают минеральной ватой.

Слабая или чрезмерно плотная набивка одинаково вредны. Обычно минеральную вату уплотняют на 15-20% по отношению к своему объему. Равномерность уплотнения контролируют путем проверки веса ваты, уложенной в промежуток между опорными кольцами.

По окончании набивки края стыкуют и сшивают мягкой проволокой. Затем на поверхности сетки через каждые 200-300 мм ставят бандажи из металлической полосы или проволоки. После проверки толщины выполненного слоя изоляции ее поверхность отделывают.

Трубопроводы изолируют также сборными асбестоцементными, гипсоплиточными и другими футлярами, заполненными минеральной ватой. До установки футляров проверяют и подгоняют установочные полукольца или опорные столбики к изолируемому трубопроводу. После закрепления футляров на трубопроводе металлической лентой или проволокой продольные и поперечные швы тщательно заделывают гипсовой или цементной мастикой (в зависимости от материала футляров).

При выполнении изоляции трубопроводов готовыми заводскими изделиями бригадир изолировщиков должен следить за тем, чтобы изделия переносились и укладывались с особой осторожностью, в первую очередь это относится к оштукатуренным скорлупам и скорлупам с асбестоцементным покрытием; в противном случае они бьются, трескаются либо совсем разрушаются и становятся непригодными для изоляции.

При монтаже скорлуп нужно тщательно подгонять изделия к изолируемому трубопроводу и друг к другу в местах сопряжения (продольные и поперечные швы). Изоляционный слой должен плотно прилегать к поверхности трубопровода; воздушные пазухи, зазоры и отслоения не допускаются. Асбестоцементные полуцилиндры не должны иметь на поверхности трещин, надломов, выпуклостей, перегибов; края должны быть ровными и гладкими, без выпусков.

Мастичную теплоизоляцию трубопроводов выполняют из различных порошкообразных материалов (асбозурита, совелита, асбошиферных отходов) непосредственно на горячих поверхностях изолируемого объекта. По сравнению с другими видами изоляционных конструкций устройство мастичной изоляции – более трудоемкий процесс, поэтому его целесообразно выполнять только при небольших объемах изоляционных работ, а также в тех случаях, когда из-за сложной конфигурации изолируемого объекта трудно выполнить другую изоляцию. Перед выполнением мастичной изоляции изолируемую поверхность очищают от пыли, масла, грязи и ржавчины, а затем прогревают до температуры не ниже 100°С. Мастика должна быть однородной и определенной густоты, что регулируется добавлением воды. Консистенцию мастик контролируют стандартным конусом, по глубине погружения которого в мастику судят о ее густоте.

Чтобы мастичная изоляция хорошо сцепилась с изолируемой поверхностью, первый слой толщиной не более 5 мм наносят путем набрызга мастики (разведенного в воде асбеста или асбозурита) консистенции 12-14 делений на конусе. По первому слою наносят основной слой мастичной изоляции из мастики консистенции, соответствующей 10-12 делениям на конусе. Этот слой набрасывают в шахматном порядке небольшими шлепками толщиной до 15 мм и диаметром 70-80 мм. Каждый последующий слой мастики наносят на просохший предыдущий.

В процессе работы следует систематически проверять толщину изоляционного слоя, для этого изоляционный слой прокалывают металлическим щупом до упора в изолируемую поверхность или сравнивают с маяками. Маяки изготовляют на трубопроводах из той же мастики в виде колец, располагаемых одно от другого через 2-3 м.

Мастики при высыхании дают усадку (асбозуритовая мастика – до 15-20%, а совелитовая – до 35%), поэтому последний слой мастичной изоляции до окончательной просушки обычно увеличивают на 5-8 мм. После этого последний слой выравнивают под рейку, чем обеспечивают соответствие изоляционной поверхности требованиям проекта. Рейку применяют также и при выравнивании поверхности других различных изоляционных конструкций перед нанесением штукатурного слоя.

На тепловую изоляцию наружных трубопроводов наносят штукатурный (защитный) слой толщиной не менее 15 мм из водостойкого раствора. Защитный слой в виде обмазочной гидроизоляции наносят на сухую поверхность теплоизоляционной конструкции не менее чем в два слоя. Число слоев оклеечной гидроизоляции устанавливается проектом.

Производство теплоизоляционных работ в зимнее время

Производство данного вида работ в зимнее время значительно осложняется, особенно в тех случаях, когда изолируемый объект находится в неотапливаемом помещении или на открытом воздухе. Поэтому при производстве теплоизоляционных работ в зимнее время требуется тщательный пооперационный контроль со стороны производителя работ и мастера.

Теплоизоляционные материалы следует хранить на закрытых складах или под навесами. Для защиты материалов, сложенных под навесами, от заносов снегом по боковым сторонам навесов устанавливают деревянные щиты. Формованные изделия при хранении их вне помещений укладывают в штабеля на выровненные не затопляемые площадки.

Нарезку сегментов из плит, прошивку матов, изготовление комплектных конструкций и другие работы выполняют в утепленном помещении. Смерзшиеся формованные изделия и порошкообразные материалы перед их использованием очищают от наледи и снега и отогревают. Приготовление растворов и мастик из смерзшихся материалов, имеющих ледяные включения и комья, запрещается. Мастики и растворы готовят на горячей воде (около 80^оС) и хранят в утепленной таре, закрытой крышками.

При выполнении теплоизоляционных работ зимой предусматривают защиту рабочих мест от ветра и снега путем установки разборных щитов из фанеры, теса, брезента. Изолируемые поверхности перед монтажом конструкций всех видов очищают от снега, наледи и ржавчины.

Теплоизоляционные работы с применением штучных или сыпучих материалов могут производиться при отрицательной температуре окружающего воздуха. Допускается наклеивать штучные изделия на битумной мастике при температуре наружного воздуха не ниже –20°С.

Способы выполнения теплоизоляции из обволакивающих изоляционных материалов зимой и летом одинаковые. Однако зимой необходимо следить за тем, чтобы укладываемые в конструкции обволакивающие материалы были очищены от снега и не были смерзшимися. Перед укладкой их отогревают в утепленном помещении.

Теплоизоляционные конструкции, требующие «мокрых» процессов, должны выполняться при температуре воздуха не ниже 5°С, либо теплоизоляцию следует наносить на горячие поверхности. Для обеспечения высокого качества теплоизоляционных работ, выполняемых в зимнее время, необходимо применять сборные индустриальные виды теплоизоляционных изделий, лучшими из которых являются изделия полной заводской готовности с защитным покрытием из металла, стеклопластика и асбестоцемента.

Приемка теплоизоляционных работ

Результаты контроля качества теплоизоляции заносят в специальный журнал по приемке изоляции. При окончательной приемке необходимо проверять, устранены ли все ранее отмеченные недостатки и дефекты.

Теплоизоляцию принимают пооперационно в соответствии с последовательностью ее монтажа: начинают с контроля и приемки основания под пароизоляцию, каждого ее слоя до нанесения последующего, затем контролируют путем тщательного освидетельствования каждого слоя саму теплоизоляцию, особенно в местах стыков. При этом обращают внимание на проверку качества примененных материалов путем визуального их осмотра и по результатам лабораторных испытаний.

При приемке теплоизоляции проверяют плотность прилегания изоляции, прочность ее закрепления на изолируемой поверхности и прочность крепления каждого изоляционного слоя к смежному. Прочность закрепления изоляции на трубопроводах устанавливают, вращая слой теплоизоляции (руками) по отношению к трубе, при этом изоляция не должна проворачиваться вокруг трубы.

Качество приклейки древесностружечных плит к плоской изолируемой поверхности проверяют, простукивая деревянным молотком, а приклейку плит из асбовермикулита или совелита – путем отрыва отдельных участков, предварительно прорезанных на всю толщину изоляции. Для контроля прочности приклейки назначают не менее двух участков размером 100х100 мм для каждой толщины и типа конструкции изоляции.

Толщину теплоизоляции определяют специальным толщиномером-щупом, который представляет собой металлический стержень диаметром 6 мм с миллиметровыми делениями; при замене его располагают строго перпендикулярно поверхности изоляции.

На трубопроводах толщину изоляции замеряют в трех-четырех местах по длине трубопровода и не менее чем в трех точках по окружности изоляции, располагаемых на одинаковом расстоянии друг от друга, после этого вычисляют среднюю толщину слоя. Кроме того, толщину изоляции можно определить, вырезав образцы или измерив окружности изолированной и неизолированной части трубопровода или измеряя толщину изоляции у торцов. По вырезанным образцам определяют помимо общей толщины толщину отдельных слоев изоляции и плотность. Вырезанные по шаблону образцы взвешивают в лаборатории на технических весах с погрешностью до 1 г и измеряют их объем с погрешностью до 1 см³. Плотность изоляции вычисляют с погрешностью до 1 г/см³.

При изоляции из сборных элементов проверяют толщину изоляции, массу сборных элементов и прочность их крепления.

Теплоизоляционные свойства выполненных конструкций, кроме теплопроводности материала, из которого они выполнены, определяются в основном двумя показателями: удельными тепловыми потерями и максимально допустимой температурой на поверхности конструкции. Определение удельных тепловых потерь через теплоизоляционные конструкции производят с помощью специальных измерителей тепловых потоков – тепломеров, а для измерения температуры поверхности теплоизоляционной конструкции используют термощупы.

Теплотехнические испытания теплоизоляционных конструкций выполняют с помощью приборов работники строительных лабораторий по специальным инструкциям.

Принимая законченную теплоизоляционную конструкцию, необходимо прежде всего осмотреть ее поверхность, которая должна быть ровной; зазоры между контрольной двухметровой рейкой и поверхностью теплоизоляции не должны превышать 10 мм. Общая толщина теплоизоляционного слоя может отличаться от проектной на 10-15%, а плотность теплоизоляционных материалов – не более чем на 5%.

    После принятия теплоизоляции государственной приемочной комиссией составляют специальный акт с приложением актов промежуточной приемки, дефектных ведомостей, протоколов тепловых испытаний изоляции, актов инструментальной проверки и результатов испытаний или паспортов на примененные материалы.

Монтаж оконных и дверных блоков

Требования к качеству оконных и дверных блоков

Заполнение оконных и дверных проемов при возведении жилых зданий осуществляют готовыми блоками. Установку оконных и дверных блоков при строительстве кирпичных и блочных зданий производят одновременно с кирпичной кладкой и монтажом стен. В крупнопанельном строительстве оконные и дверные блоки, как правило, монтируются в стеновые панели на заводе-изготовителе после завершения термической обработки панелей.

В индивидуальном жилищном строительстве, как правило, применяют оконные блоки со спаренными переплетами, а блоки балконных дверей – со спаренными полотнами. Высокое качество работ при установке оконных и дверных блоков прежде всего зависит от качества столярных изделий и, кроме того, от правильности их транспортировки с завода-изготовителя на строительную площадку.

Транспортирование готовых стеновых панелей с оконными и дверными блоками следует организовать так, чтобы при погрузке, транспортировке и разгрузке столярные изделия не подвергались ударам, а переплеты окон и полотна дверей были надежно закрыты. Отдельные готовые оконные и дверные блоки следует транспортировать в вертикальном и надежно закрепленном положении во избежание перекоса.

Производитель работ или мастер проверяют поступившие на строительную площадку столярные изделия, наличие заводского паспорта с указанием процента влажности древесины, ее сорта, а также ссылку на номер рабочего чертежа.

Оконные и дверные блоки должны изготовляться из высококачественной древесины, влажность которой не превышает для оконных переплетов и дверных полотен 12%, для коробок окон, балконных дверей и подоконных досок – 18%.

Столярные изделия должны поставляться комплектами (блоками), состоящими из деревянной коробки и элементов заполнения – переплетов с навешенными на петлях створками или дверными полотнами со всеми врезанными приборами, а спаренные переплеты и балконные двери – с уплотняющими прокладками.

Производитель работ или мастер, осуществляя поштучную приемку готовых столярных изделий, должен следить за тем, чтобы лицевые поверхности столярных изделий, предназначенные под масляную окраску, а также стороны, сопрягаемые между собой, были чисто простроганы, сучки и прочие дефекты древесины заделаны пробками на клею. При этом необходимо, чтобы направления волокон древесины заделок и древесины изделий совпадали, а число и размеры заделок не превышали норм, предусмотренных стандартом. Столярные изделия должны быть отгрунтованы, прошпатлеваны и окрашены за один раз масляной или эмалевой краской в соответствии с требованиями стандарта; заусенцы, шероховатости и непростроганные места не допускаются. Шины и проушины оконных переплетов и дверных полотен должны плотно соединяться между собой.

При поштучной приемке столярных изделий устанавливают соответствие размеров проектным, совпадение уровней горизонтальных обвязок или горбыльков в переплете или двери (разница в уровнях не должна быть более 2 мм), пригодность фальцев для остекления.

Покоробленность и перекосы рам, полотен дверей не должны быть более 2 мм в любом направлении изделий, а зазоры в створках и притворах оконных переплетов и дверных полотен наружных дверей также не должны превышать 2 мм. Габаритные размеры оконных и дверных блоков, перекосы и покоробленность проверяют линейками, угольниками, шаблонами и предельными калибрами с погрешностью до 0,1 мм.

Производитель работ должен осуществлять контроль за правильностью хранения оконных и дверных блоков, которые следует хранить на складах с кровельным покрытием: при недолгом хранении изделия складируются на сплошной настил из досок и надежно укрываются рубероидом от атмосферных осадков и прямых солнечных лучей. Для хранения столярных изделий целесообразно использовать уже смонтированные первые этажи строящихся зданий, но и в этом случае коробки с заполнениями рекомендуется устанавливать на временные деревянные настилы в несколько наклонном положении, в один ряд по высоте, и покрывать рубероидом.

Монтаж оконных и дверных блоков

Осуществляя контроль за монтажом оконных и дверных блоков, мастер должен следить за тем, чтобы во время подъема и монтажа полотна не раскрывались, для чего их закрепляют. Блоки поднимают двухветвевым стропом. Для направления блока, поднимаемого краном в проем, применяют тонкий стальной или пеньковый канат, который временно крепят к блоку. Блоки следует поднимать осторожно, плавно, без рывков, повороты стрелы крана не должны быть резкими. К месту установки их опускают плавно. До укрепления клиньями коробки в проеме проверяют правильность установки блока отвесом и уровнем.

Монтаж блоков нужно производить так, чтобы оси оконных и дверных блоков располагались строго по осям проемов. Соосность блоков и проемов проверяют отвесом по отметке оси проема, сделанной на верхнем откосе; при этом шнур отвеса должен пройти точно через точку пересечения диагоналей коробки блока.

После установки блока в проем перед его закреплением на стенах следует проверить, не перекошена ли коробка. С этой целью измеряют диагонали блока, натягивая шнур из одного угла в противоположный. Равенство размеров диагоналей свидетельствует об отсутствии перекоса. Коробки, устанавливаемые в проемы наружных стен, должны отстоять от плоскости стены здания по всему его фасаду на одинаковое расстояние. При установке блоков в проемах многоэтажных жилых зданий необходимо следить за тем, чтобы все одноименные элементы находились на одной вертикальной линии. Оконные и дверные коробки крепят к каменным стенам и перегородкам шурупами и стальными ершами, забиваемыми в деревянные антисептированные пробки. Каждый вертикальный брусок коробки должен крепиться не менее чем в двух местах, с шагом не более 1 мм.

При установке оконных блоков со спаренными переплетами в проемы необходимо следить за тем, чтобы их устанавливали в проем и со стороны помещения и закрывали наличником, оставляя зазор между гранью коробки и наличником не менее 28 мм. Это позволяет снимать створку с петель. Установив и закрепив оконную коробку, следует проконопатить зазор между нею и стеной, затем установить герметизирующий материал, слив и подоконную доску.

После окончательной отделки в притворах оконных и балконных блоков следует установить уплотняющие прокладки на клеях БФ-2 или № 88.

После установки дверного блока полотно снимают с петель, чтобы не повредить его во время отделочных работ (оштукатуривания). Концы вертикальных брусков коробки заделывают в пол на проектную глубину. Зазор, образующийся между стеной проема и дверным блоком, конопатят, а откосы штукатурят. Завершив отделочные работы, полотно снова навешивают в коробку и проверяют его пригонку к четвертям.

При контроле качества монтажа оконных и дверных коробок мастер должен проверять соблюдение следующих требований:

– коробки и блоки должны быть установлены по отвесу и уровню с соблюдением прямых углов дверных полотен и оконных переплетов;

– поверхности оконных блоков, примыкающие к каменной кладке, бетону или штукатурке, должны быть антисептированы и защищены гидроизоляционными прокладками;

– оконные и дверные коробки должны быть надежно закреплены в проемах каменных стен шурупами и стальными ершами;

– оконные и дверные блоки, фрамужные коробки в проемах оштукатуриваемых стен и перегородок должны быть облицованы наличниками заподлицо с плоскостью стены;

– зазоры между оконными и дверными блоками и кладкой наружных стен по всему периметру должны быть тщательно проконопачены теплоизолирующими материалами (войлоком, паклей и другими материалами, смоченными в гипсовом растворе, причем строительный войлок должен быть обязательно антисептирован);

– зазоры в створах и притворах оконных переплетов и дверных полотен наружных дверей не должны превышать 2 мм, зазоры между дверными полотнами и полом у внутренних дверей – 5 мм, у дверей санитарных узлов – 12 мм, а у дверей газифицированных ванн – 40-50 мм.

При контроле установки деревянных подоконных досок мастеру необходимо проверять соблюдение таких условий:

– верхняя поверхность подоконных досок должна иметь уклон внутрь помещения около 1%, нижняя поверхность подоконных досок должна быть изолирована от кладки стен антисептированным войлоком;

– оконная коробка должна плотно примыкать к нижнему брусу; в пределах одного помещения подоконные доски должны находиться на одном уровне;

– выступающие края подоконных досок должны быть обработаны по одному профилю.

Наличники должны быть прочно прикреплены к коробкам гвоздями по сухой штукатурке и шурупами – по мокрой, с напуском на стену или перегородку не менее 10 мм.

Приемка выполненных работ по монтажу оконных и дверных блоков

Приемка оконных и дверных блоков, вмонтированных в стены и перегородки жилых зданий, сопровождается проверкой следующих условий:

– правильности установки и тщательности конопатки зазоров между коробками и стенами, а также защиты древесины коробок от гниения;

– плотности пригонки переплетов окон и дверных полотен между собой и к четвертям коробок, правильности установки уплотняющих прокладок;

– правильности навески переплетов и дверных полотен, прирезки приборов;

– правильности установки наличников и их крепления, а также ветровых держателей или упоров в оконных переплетах и балконных дверях, открывающихся внутрь, ветровых крючков в окнах и балконных дверях, открывающихся наружу, и в форточках;

– правильности установки оконных ручек на высоте 1,5-1,6 м от пола, дверных – на высоте 0,8-1,1 м и отбойников.

Винтовые стяжки должны обеспечивать плотное примыкание наружного переплета к внутреннему с равномерным по всей длине зазором не более 1 мм; ниппели винтовых стяжек должны быть плотно и прочно посажены в древесину наружного переплета; ручки-завертки устанавливают таким образом, чтобы обеспечивалось плотное примыкание оконных переплетов и дверных полотен к коробке. Кроме того, установленные в оконных переплетах и балконных дверях приборы должны обеспечивать необходимое натяжение при их закрывании.

Правильность установки коробок, навески переплетов и дверных полотен определяется плавностью их открывания и закрывания, а также их неподвижностью в любом положении.

Контролируя качество выполненных работ, необходимо тщательно замерять отклонения от проектного положения и следить за тем, чтобы фактические отклонения не превышали следующих значений, мм:

отклонение от вертикали дверных и оконных коробок и наличников	3
перекос окон и дверей	2
ширина наличников	±3
уклон подоконных досок	3

Обнаруженные во время приемки выполненных работ дефекты и отклонения, превышающие допустимые, подлежат исправлению.

Карты технологического контроля

Установка оконных и дверных блоков

СНиП III-19-76, пп. 4.20—4.22, 4.27

Поверхности оконных и дверных блоков, примыкающие к каменным стенам, должны быть антисептированы и защищены гидроизоляционными материалами. Зазоры между коробкой и кладкой наружных стен должны заделываться термоизоляционными материалами.

Уплотняющие прокладки для притворов, окон и балконных дверей следует устанавливать на водостойких клеях после окончательной окраски окон.

Створки наружных оконных переплетов и балконных дверей, открывающихся наружу, следует снабжать ветровыми крючками, а открывающиеся внутрь – упорами.

Верхняя поверхность подоконных досок должна иметь уклон внутрь помещения не менее 1%.

Оконные и дверные коробки в каменных стенах и перегородках следует крепить шурупами или стальными ершами, забиваемыми в деревянные антисептированные пробки. Каждый вертикальный брусок коробки должен укрепляться не менее чем в двух местах, расстояния между шурупами или ершами допускается не более 1 м.

Нижняя поверхность подоконных досок, обработанная антисептиком, должна быть изолирована от кладки стен теплоизоляционным материалом. В кирпичных зданиях торцы подоконных досок следуем заделывать в стену, предварительно обработав их антисептиком и изолировав от кладки гидроизоляционными материалами.

В табл. 1.69 описан порядок контроля установки оконных и дверных блоков.

Таблица 1.69

Контроль установки оконных и дверных блоков

Операции, подлежащие контролю	Состав контроля (что контролировать)	Способ контроля	Время контроля	Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы	Внешний вид, заводская готовность (включая окраску), соответствие стандартам, СНиПам и проекту. Комплектность поставки оконных и дверных блоков, наличие актов об антисептировании	Визуально	При приемке блоков	Прораб
	Наличие антисептированных пробок для крепления блоков	Визуально	До установки блоков	Прораб
	Условия транспортирования и хранения	Визуально	До установки блоков	Прораб
Установка дверных и оконных блоков	Правильность технологии (своевременность установки)	Визуально	При производстве работ	Мастер
	Правильность установки по заданной отметке и по заданной оси	Отвес строительный, уровень строительный, рулетка металлическая	При производстве работ	Мастер
	Крепление коробок и уплотняющих прокладок	Визуально	После установки блоков	Мастер
	Плотность пригонки переплетов и полотен между собой к четвертям коробок. Остекление световых проемов	Визуально	После установки блоков	Мастер
	Гидроизоляция мест примыкания к кладке	Визуально	После установки блоков	Мастер
	Конопатка термоизоляционным материалом с заделкой герметиком и прикрытием раствором мест сопряжений блоков с кладкой	Визуально	После установки блоков	Мастер
	Зазор у пола (дверей)	Метр складной металлический	После установки блоков	Мастер
Установка подоконных досок	Наличие слезников в деревянных подоконных досках	Визуально	До установки подоконных досок	Мастер
	Антисептирование и изоляция нижней доски поверхности деревянных подоконных досок и торцов	Визуально	После установки подоконных досок	Мастер
	Уклон внутрь помещения	Уровень строительный, метр  складной металлический	После установки подоконных досок	Мастер
Установка наличников	Напуск на стену	Метр складной металлический	После установки наличников	Мастер
	Вертикальность и горизонтальность	Уровень строительный, отвес строительный	После установки наличников	Мастер
	Прирезка	Визуально	После установки наличников	Мастер
Установка приборов	Правильность установки (расположение, закрепление, наличие упоров)	Визуально	После установки приборов	Мастер

К скрытым относятся следующие работы: установка дверных и оконных блоков (крепление коробок и уплотняющих прокладок; гидроизоляция мест примыкания к кладке; конопатка термоизоляционным материалом с заделкой герметиком и прикрытием раствором мест сопряжений блоков с кладкой).

Стекольные работы

Требования к качеству материалов для стекольных работ

Стекло оконное листовое в зависимости от толщины разделяется на тонкое (толщиной 2; 2,5 и 3 мм) и толстое (толщиной 4; 5 и 6 мм), максимальные размеры его 650х1200 – 1600x2200 мм.

Ящики с упакованным стеклом следует хранить независимо от времени года в сухих неотапливаемых складских помещениях. При хранении ящики рекомендуется укладывать в штабеля на ребро крышками вверх, в один ряд по высоте. Запрещается хранить стекло на открытой площадке, так как это ухудшает качество стекла, ведет к помутнению и слипанию соседних листов под влиянием влаги и растрескиванию их в зимнее время.

Перед применением стекла в дело необходимо проверить его качество. В зависимости от наличия дефектов и согласно требованиям стандарта оконное стекло подразделяется на три сорта. К дефектам стекла, снижающим его качество, относятся полостность (неровности на поверхности), свили, пузыри, инородные включения и царапины. Например, включения на отдельных участках могут во много раз уменьшить прочность стекла.

Свиль, представляющий собой слой стекла с другим химическим составом, обычно вызывает местные напряжения, которые уменьшают прочность стекла. При использовании листового стекла следует принимать во внимание, что его прочность зависит не только от степени чистоты поверхности плоскостей, но и от качества обработки кромок стекла. Наименьшую прочность имеет стекло, которое нарезано алмазом; для повышения прочности стекла кромки его шлифуют и полируют.

В массовом жилищном строительстве, где применяются стандартные оконные переплеты, балконные и внутренние двери, целесообразно получать стекла нужного размера со стекольных заводов или заготавливать их в центральных мастерских.

Для механизации процесса раскроя и резки стекла применяют электростеклорезы различной конструкции. Одним из наиболее совершенных является электростеклорез ЭРС-1 конструкции П. П. Выродова. Рабочая поверхность стола выполнена из листовой стали толщиной 2 мм, на которой укреплена асбестоцементная полоса. Концы спирали, лежащей на полосе, соединяются с винтовыми контактами, вставленными в керамические изоляторы, имеющие пружины возврата. На рабочей поверхности стола установлен универсальный шаблон для регулирования заготовки стекла необходимых размеров. Он состоит из двух стержней диаметром 12 мм и направляющих трубок, соединенных упорной линейкой.

Кроме обычного оконного стекла в жилищном строительстве находит применение листовое и волнистое армированное стекло, изготовляемое с запрессовкой во время его проката металлической сетки. Армированное стекло предназначается для остекления лифтовых шахт, ограждения лестничных клеток, балконов и т. п.

Широко применяются стеклянные пустотелые блоки, устанавливаемые без переплетов в оконных проемах лестничных клеток и перегородках. Транспортируют их в ящиках, причем каждый блок должен быть обернут в плотную или гофрированную бумагу. Блоки следует хранить в заводской упаковке, уложенными в правильные ряды по маркам, в закрытом сухом помещении.

Стекольной промышленностью выпускаются стеклоблоки квадратные марок БК-98 (194х19х98 мм) и БК-60 (194x194x60 мм), прямоугольные (полублоки) БП-98 (194х94х98 мм) и угловые БУ-98 (194х209х98 мм) и БУ-60 (194х209x60 мм). Допустимые отклонения размеров: для квадратных и прямоугольных блоков – ±2 мм, для угловых по высоте и толщине – ±2 мм, по ширине – ±3 мм.

Стеклянные блоки должны иметь гладкие лицевые поверхности без заметных следов капель и отреза ножниц и правильную геометрическую форму. Недопустимы видимые пороки в стекле. Блоки должны иметь прочности на сжатие не менее 4 МПа, кроме того, они должны выдерживать резкий перепад температур не менее 30°С.

Для остекления световых проемов лестничных клеток жилых зданий применяют стеклопрофилит, изготовляемый стекольными заводами, швеллерного и коробчатого сечения. Светопропускание стеклопрофилита в виде швеллера составляет 52%, а коробчатого сечения – 58%.

При производстве стекольных работ применяют замазки, основным назначением которых является герметизация фальцев переплетов в целях исключения просачивания влаги сквозь них; в противном случае нарушается тепловой режим и ухудшаются условия эксплуатации помещения, загнивает древесина или корродирует металл переплетов. В настоящее время замазку изготовляют централизованно в специальных мастерских, обслуживающих ряд строительных площадок, что позволяет механизировать производственные процессы по изготовлению замазки, обеспечивает точное соблюдение рецептов и, следовательно, получение замазки высокого качества.

Составы стекольных замазок устанавливают в зависимости от ее назначения, наличия материала для ее изготовления и материала переплетов.

Рекомендуется применять при производстве стекольных работ замазки следующих составов (в % по массе):

– замазка меловая для остекления деревянных переплетов (мел молотый сухой – 80% и олифа натуральная – 20%);

– замазка для наружных работ при остеклении металлических и железобетонных переплетов (мел молотый сухой – 64%, сурик свинцовый сухой – 21%, олифа натуральная – 15%);

– замазка безолифная экономичная (мел молотый сухой – 70%, известковое тесто – 5%, асизол – 20%, бензин-растворитель – 5%).

Стекольная замазка должна обладать достаточной пластичностью и обеспечивать плотное заполнение промежутков между стеклом и фальцами переплетов. Кроме того, она должна быть мягкой и хорошо прилипать к стеклу, дереву, металлу и бетону, затвердевать в срок не более 15 сут., а после отвердения не давать трещин вдоль и поперек фальца. Замазка должна быть удобоукладываемой, не прилипать к ножу или стамеске, но и не соскальзывать с них, а также хорошо заглаживаться ими без разрывов и шероховатостей.

Качество замазки контролируется строительной лабораторией. Испытывая замазку, лаборант должен проверять, чтобы гибкость ее слоя толщиной 0,5 мм, нанесенного на тонкую жесткую пластинку, была не менее 20 мм по шкале ЦНИИЛКа. Кроме того, замазка должна затвердевать в заданный срок и быть долговечной. Долговечность замазки проверяется в лаборатории методом попеременного замораживания и оттаивания. Замазка должна выдерживать не менее 30 циклов замораживания при температуре –18±2^оС в течение 6 ч и оттаивать при температуре +18±2°C в течение 18 ч.

К вспомогательным материалам, применяемым при вставке и закреплении стекол, относятся металлические шпильки, деревянные и металлические штапики, эластичные резиновые прокладки, гвозди, шурупы и т. п.

Для герметизации стыков в конструкциях из стеклопрофилита вместо замазок применяют прокладки и следующие герметики-мастики (в масс. ч.):

– мастика бутафольно-известковая МБИ (отходы бутафольной пленки –12, растворитель пленки – 38, известь – 37, цемент –11, пигмент – 2);

– мастика бутафольно-цементно-асбестовая – МБЦА (отходы бутафольной пленки – 10, растворитель пленки – 35, цемент – 27, асбест 6-го и 7-го сорта – 28);

– мастика бутафольно-гипсовая МБГ (отходы бутафольной пленки – 9,5, растворителя пленки – 28,5, гипса – 59, пигмента – 3)

Все эти мастики наносят шприцем.

Контроль качества при ведении стекольных работ

При полносборном жилищном строительстве панели наружных стен поступают на строительную площадку с уже остекленными переплетами. Остекление деревянных переплетов производят на специальных постах заводов железобетонных изделий и домостроительных комбинатов.

Качество стекольных работ в значительной степени зависит от того, как были выполнены предварительные работы по изготовлению переплетов, дверных полотен и других изделий, подлежащих остеклению.

До остекления переплеты должны быть проолифлены, прошпатлеваны, а затем окрашены за один или два раза белилами или цветной масляной краской. Качество отделки оконных переплетов должно контролироваться работниками ОТК предприятия. Если подготовленные под остекление переплеты поступают на строительную площадку, качество их проверяет мастер, в обязанности которого входит и контроль за производством стекольных работ. Контролируя качество работ, он должен следить, чтобы в переплетах стекло перекрывало фальцы не более чем на ²/₃ их ширины, а между кромкой стекла и бортом фальца оставался зазор около 2 мм. Слой замазки между стеклом и фальцем должен иметь толщину 2-3 мм и накладываться равномерно без разрывов по длине фальца; фальцы должны заполняться замазкой до полного уплотнения слоя и получения поверхностного блеска. Для нанесения слоя замазки в фальцы рекомендуется применять специальные шприцы.

В обязанности мастера входит систематический контроль правильности установки штапиков, зажимов, кляммер и других средств крепления стекла.

Наиболее распространенным креплением стекла в деревянных переплетах является крепление с помощью шпилек или штапиков. Шпильки из проволоки толщиной 0,9-1 мм ставят на расстоянии не более 250-300 мм одна от другой.

Крепление стекол шпильками – трудоемкая операция. Чтобы уменьшить ее трудоемкость, применяют пистолет А. И. Зубова, забивающий проволочные шпильки, и пистолет С-664, который крепит стекла с помощью треугольных пластинок.

При применении штапиков стекло устанавливают на замазку или на резиновую прокладку. Перед остеклением необходимо проверить тщательность столярной пригонки штапиков, затем исправные штапики снимают, а штапики с обнаруженными дефектами отдают столяру для исправления. Мастер проверяет, чтобы в переплетах стекло сажалось на замазку, после чего по фальцу обмазывалось замазкой и на замазку ставились штапики. Последние должны плотно и надежно крепиться шурупами или шпильками, вбиваемыми сквозь штапик в фальц.

В металлических переплетах оконное листовое стекло следует укреплять клиновыми зажимами, кляммерами из оцинкованной стали, металлическими штапиками на винтах либо шпильками, вставляемыми в заранее просверленные отверстия. Листовое стекло в железобетонных переплетах укрепляется такими же кляммерами или металлическими штапиками, установленными на эластичных прокладках и укрепленными винтами.

Стеклянные блоки, применяемые для заполнения световых проемов, благодаря наличию воздушной полости имеют незначительный коэффициент теплопроводности. При заполнении проемов крепление стеклоблоков осуществляют с помощью цементного раствора в сочетании с прутковой арматурой диаметром 4-6 мм.

При выполнении данного вида стекольных работ мастер должен контролировать тщательность заполнения цементным раствором швов между стеклоблоками, а также правильность их армирования.

Важным условием высокого качества и долговечности заполнения световых проемов стеклоблоками является изоляция их от несущих конструкций, воспринимающих различные нагрузки. Изоляция осуществляется путем создания компенсационных швов, заполненных эластичными прокладками, которые предотвращают растрескивание блоков при расширении стеновой панели.

Производство стекольных работ в зимнее время имеет свои особенности и должно осуществляться под контролем мастера.

Остекление переплетов следует производить в помещении с положительной температурой воздуха не менее 15°С. Резка стекла, принесенного с мороза, допускается лишь после его отогревания и полной просушки.

Вставку стекол в переплеты следует производить только после их очистки от снега, наледи и просушки при температуре не ниже 10°С. Остекленные переплеты разрешается выносить наружу только после затвердения замазки и складывать их в штабеля обязательно фальцами вверх. Остекление при отрицательной температуре следует выполнять только в исключительных случаях на замазке, подогретой до температуры не ниже 20°С; кроме того, нагретую замазку следует предохранить от охлаждения и к рабочему месту подносить порциями не более чем на 4-6 переплетов.

Приемку стекольных работ следует осуществлять до окончательной окраски переплетов и не ранее образования твердой пленки на поверхности стекольной замазки.

При приемке стекольных работ необходимо проверять соответствие их требованиям по допускам, установленным для данного вида работ. Кроме того, необходимо контролировать соблюдение определенных требований по качественным показателям. Замазка не должна иметь трещин и отставать от стекла и поверхности фальца; обрез замазки в месте соприкосновения ее со стеклом должен быть ровным и параллельным кромке фальца и не должен выступать за ее пределы, а также образовывать впадины; штапики должны прочно соединиться между собой и с фальцем переплета.

Производя осмотр выполненного остекления, необходимо следить, чтобы поверхности вставленных стекол не имели трещин, были чистыми, без следов замазки, раствора, краски, жирных пятен и т.п.

Обнаруженные отступления от требований, предъявляемых к качеству стекольных работ, устраняют, а некачественные участки остекления переделывают или исправляют до сдачи здания в эксплуатацию

Отделочные работы

Виды отделочных работ

Отделочные работы в массовом жилищном строительстве являются наиболее трудоемкими из всех видов строительно-монтажных работ. При этом качество выполнения отделочных работ в значительной степени определяет общую оценку сдаваемого в эксплуатацию здания. Отделочные работы выполняются для создания в жилых зданиях надлежащих санитарно-гигиенических и эстетических условий. Кроме того, такие отделочные работы, как окраска конструкций или облицовка их природными или искусственными материалами, создают надежную защиту конструкций от атмосферных или других воздействий.

В состав отделочных работ входят:

– штукатурные работы (оштукатуривание кирпичных стен или затирка стен и потолков из сборных элементов, а также отделка стен листами сухой штукатурки и др.);

– облицовочные работы (облицовывание стен и полов глазурованными или другими плитками);

– устройство полов дощатых, паркетных, линолеумных и др.;

– малярные работы (клеевая и масляная окраска, окраска синтетическими составами по штукатурке, бетону, дереву, металлу и др.);

– обойные, столярные, плотничные и другие работы.

Объект считается готовым к сдаче под отделочные работы, если монтажные, санитарно-технические, электротехнические и прочие работы выполнены в соответствии с проектом и требованиями СНиП, установлены временное электроосвещение и водоснабжение, помещения просушены и в зимнее время температура в них устойчива (на высоте 0,5 м от пола – не ниже 8°С).

К выполнению отделочных работ в жилых зданиях приступают только после сдачи-приемки по акту объекта для производства этих работ. В акте должны быть указаны готовность сдаваемого здания или его части к производству отделочных работ; перечислены дефекты строительных конструкций, требующие увеличения объема отделочных работ по сравнению с предусмотренной проектно-сметной документацией и СНиП, например: утолщение штукатурных наметов, наплывы, раковины, неровности поверхности в стыках плит, блоков, панелей, дополнительная шпатлевка потолков из-за плохой заводской фактуры плит перекрытий.

Качество отделочных работ в значительной мере зависит от качества применяемых строительных материалов, поэтому производитель работ, мастер и лаборант обязаны проверять все поступающие на строительство материалы, наличие на каждую партию паспортов или других документов, устанавливающих их качественные показатели. Во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве поступивших материалов, берут средние пробы и направляют их в лабораторию для испытания.

Важную роль играет технология производства отделочных работ. Только строгий контроль за соблюдением технологических правил и предписаний проекта, в основу которых, как правило, закладывается поточно-циклический метод производства отделочных и смежных с ними видов работ, может обеспечить высокое качество отделочных работ.

Производитель работ и мастер обязаны следить за тем, чтобы штукатурные работы и отделка поверхностей сухой штукатуркой начинались лишь после того, как выполнены следующие работы:

– установлены и закреплены в соответствии с требованием проекта и СНиП гипсобетонные перегородки, оконные и дверные коробки или готовые блоки;

– закончен монтаж и произведена опрессовка систем внутреннего водопровода, канализации и отопления;

– установлены трубы для скрытых осветительных и слаботочных проводок, а также заделаны крюки для подвески люстр.

К малярным работам следует приступать после окончания в помещении штукатурных и специальных работ. Настилать паркет или линолеум рекомендуется после побелки потолков и части стен над масляными панелями и плиточной облицовкой, а также после подготовки остальных поверхностей под последнюю окраску. До начала обойных работ должны быть закончены все отделочные работы в помещении, кроме окончательной окраски столярных изделий и полов.

Качество отделки во многом зависит от своевременной и тщательной очистки и промывки плиточных полов, отдельных загрязненных мест масляных панелей, оконных переплетов, дверей, очистка и протирка облицовки электроаппаратуры и т. п.

Штукатурные работы

В современном жилищном строительстве применяют мокрую и сухую отделку поверхностей штукатуркой. При первом способе на отделываемую поверхность кирпичной стены наносят ряд слоев тестообразных или жидких растворов по мере того, как жидкий предыдущий слой схватится или достаточно просохнет. Цементные, сложные и известковые растворы в крупноблочных и панельных зданиях используют для заделки мест сопряжения стен, перегородок и потолков, заполнения швов – стыков плит перекрытий, а также для заделки раковин и выбоин на поверхности стеновых блоков и панелей.

При втором способе производства работ мокрые процессы отделки внутренних поверхностей жилых зданий заменяются облицовкой кирпичных стен листами сухой штукатурки.

Мокрая штукатурка. Для оштукатуривания поверхностей применяют цементные, цементно-известковые, известково-гипсовые и гипсовые растворы, контроль качества которых производят в соответствии с ГОСТ 5802.

Перед началом штукатурных работ поверхности кирпичных, каменных, бетонных и других конструкций, подлежащие оштукатуриванию, тщательно очищают от пыли, грязи, жировых и битумных пятен, а также от выступивших на поверхности солей. Только при условии хорошей подготовки поверхностей можно обеспечить прочное сцепление штукатурного намета с основанием.

Для повышения сцепления штукатурки с основанием кирпичную кладку выполняют впустошовку; швы обычной кирпичной кладки расчищают пневматическими зубилами на глубину не менее 1 см. На недостаточно шероховатых поверхностях делают насечку пневматическими молотками, а при малом объеме работ – двусторонним молотком с двойным заострением. После насечки на поверхности должны остаться борозды глубиной 3-5 мм через каждые 5-7 см.

Места сопряжения неоднородных материалов, например, деревянных частей здания с кирпичными или бетонными конструкциями, а также места, где требуется наносить штукатурные наметы толщиной более 20 мм, покрывают металлической сеткой с размером ячеек 10х10 мм. Ширина полосы сетки обычно не превышает 15-20 см. На бетонных поверхностях сетку крепят к выпускам арматуры, а при отсутствии их – к деревянным пробкам, забитым в отверстия, просверленные в бетоне. Деревянные поверхности перед оштукатуриванием обивают драночными щитами.

При производстве штукатурных работ бригадир должен проверять наличие у штукатуров полного набора инструментов, исправность и правильность их использования.

Набор инструментов для производства штукатурных работ можно условно разделить на три группы: для нанесения и разравнивания раствора, для отделки штукатурки и для проверки поверхностей.

В зависимости от класса зданий и назначения помещений выполняют простую, улучшенную или высококачественную мокрую штукатурку.

Простую штукатурку выполняют путем нанесения одного слоя обрызга и одного слоя грунта с разравниванием и грубой затиркой (соколом). При выполнении улучшенной штукатурки наносят один слой обрызга, один или несколько слоев грунта и накрывочный слой с разравниванием, выправкой под правило и заглаживанием затиркой.

Высококачественную штукатурку выполняют по установленным маякам. Маяки устраивают из раствора, а также в виде деревянных или металлических реек, прикрепленных специальными держателями. Для установки маяков поверхности стен провешивают с помощью отвеса. Для провешивания стен и изготовления маяков из раствора применяют маячный шаблон с малкой, а также инвентарные деревянные или металлические маяки различных конструкций.

Деревянные инвентарные маяки делают из брусков сечением 40х40 мм. Ставят их через 1,5-2 м с помощью зажимов-рейкодержателей. Поверхности провешивают так же, как и под маяки из раствора, но ни гвоздей, ни марок не ставят, а положение маяков в плоскости штукатурки определяют по маякодержателям.

Наиболее удобны инвентарные металлические маяки, которые изготовляют из стальных или дюралюминиевых уголков сечением 20х20, 25х25, или 30х30 мм. Толщина штукатурки при использовании таких маяков соответственно равна 15, 18 и 22 мм. Рабочей частью их служит кромка уголка. По концам маяков приварены косынки с прорезями длиной 6-7 см для свободного перемещения в них штырей при установке маяков на кирпичных поверхностях и при забивке штырей в швы кладки. На штыре делают нарезку, на которую навертывают гайку для прижатия маяка к стенке.

Сначала устанавливают крайние маяки, затем между ними промежуточные по туго натянутым двум шнурам. Правильная установка каждого из промежуточных маяков достигается навертыванием гайки на резьбу штыря до соприкосновения рабочей кромки маяка с натянутым шнуром. Если установленные маяки не доходят до поверхности стены и не опираются на нее, то под них наносят раствор или устанавливают клинья. Раствор между маяками разравнивают правилом или полутерком.

После провешивания, когда на стене намечена плоскость будущей штукатурки, устанавливают марки из гипсового раствора, которые потом используют для устройства маяков из цементного раствора. Для этого на установленных по одной линии маяках укрепляют тщательно выстроганное правило и в зазор между ним и поверхностью набрасывают раствор того же состава, что и штукатурка. После схватывания раствора правило осторожно снимают, и на поверхности остается маяк в виде полосы раствора шириной 6-8 см. После устройства маяка гвозди из марок удаляют, марки из гипсового раствора вырубают, а места, где они находились, заполняют раствором. Поверхности маяков рекомендуется затирать полутерком. Обычно маяки устанавливают через 140-200 см по длине стен.

Мастер вместе с лаборантом должны систематически контролировать состав и консистенцию поступающих на строительную площадку растворов, а также следить за правильностью и своевременностью их использования. При назначении вида раствора, его состава и консистенции руководствуются СН 290-74.

При оценке качества штукатурногo раствора, поступившего на строительный объект, бригадир должен оценить его визуально. В зависимости от соотношения между количеством вяжущего материала и заполнителя различают жирные, нормальные и тощие растворы и растворные смеси.

Жирные растворы обычно приготовлены с избытком вяжущего материала. Они очень пластичны, но дают при твердении большую усадку. Нанесенные толстым слоем жирные растворы растрескиваются.

Тощие растворы содержат относительно небольшое количество вяжущего материала. Они малопластичны и поэтому менее удобны в работе. Эти растворы дают малую усадку, что важно в производстве штукатурных работ.

В условиях строительного объекта определить качество раствора можно следующим образом. В течение 1-2 мин помешивают смесь палкой или веслом. Тощая смесь почти не прилипает к палке или веслу. Растворная смесь средней жирности, т.е. нормальная, прилипает в отдельных местах. Большое количество прилипшего раствора указывает на его жирность. Для определения подвижности раствора можно использовать эталонный конус. Назначение, вид и составы штукатурных растворов указаны в табл. 1.70.

Таблица 1.70

Назначение, вид и составы штукатурных растворов

Оштукатур иваемая конструкция и условия ее эксплуатации	Поверхности, на которые наносят раствор	Раствор	Подвижность раствора, см
			при механизиров нном способе нанесения	при ручном способе нанесения	для обрызга	для грунта	для накрыво чного слоя
Наружные конструкции, подвергающиеся систематическому увлажнению, и внутренние в помещениях с влажностью более 60%	Каменные и бетонные	Цементный	9-14 (для обрызга)	7-8 (для грунта)	8-12 (для обрызга), 7-8 (для грунта)	1: (2,5-4)	1: (2-3)
		Цементно-известковый			1: (0,3 – 0,5):(3-5)	1: (0,7-1): (2,5- 4)
	Цементные и цементно-известковые	Цементный	7-8	7-8			1:(1- 1,5)
		Цементно-известковый					1:(1-1.5): (1,5- 2)
Наружные конструкции, не подверженные систематическому увлажнению, и внутренние в помещениях с влажностью менее 60 %	Каменные и бетонные	Цементно-известковый (для грунта)	9-14 (для обрызга),  7-8 (для грунта)	8-12 (для обрызга),  7-8 (для грунта)	1:(0,5-0,7): (4-6)	1: (0,7-1): (3-5)
		Известковый			(2,5-4)	1:(2-3)	–
	Деревянные и гипсовые	Известково-гипсовый	–	–	1: (0,3-1):(2-3)	1:(0,5-1,5):1,5-2)	–
	Цементные и цементно-известковые	Цементно-известковый для накрывки	7-8	7-8	–	–	1:(1-1,5): (2-3)
	Известковые и известково-гипсовые	Известковый	7-8	7-8	–	–	1: (1-1,5)
		Известково-гипсовый	9-12	9-12	–	–	1: (1-1,5)
Примечание. При приготовлении растворов предусмотрено использование известкового теста плотностью 1400 кг/м3.

Известково-песчаные растворы применяют при оштукатуривании каменных стен в помещениях с влажностью не более 60%, известково-цементные – для бетонных поверхностей и отделки помещений с повышенной влажностью. Цементными растворами рекомендуется покрывать бетонные поверхности, известковыми растворами с добавками гипса оштукатуривают поверхности деревянных стен и перегородок. Не допускается в готовый раствор добавлять строительный гипс, так как это вызывает быстрое схватывание раствора. Не разрешается оштукатуривать известково-гипсовым раствором поверхности бетонных стен и перекрытий.

В настоящее время штукатурные работы выполняют, как правило, механизированным способом с использованием передвижных установок и растворонасосов. При механическом нанесении раствора на поверхность стены толщина слоя обрызга по каменным, бетонным и кирпичным поверхностям не более 5 мм, а толщина каждого слоя грунта не более 7 мм при известковых и известково-гипсовых растворах и 5 мм при цементных растворах. При нанесении каждого слоя намета необходимо очищать маяки от раствора скребками и разравнивать поверхность нанесенного слоя правилом. Каждый последующий слой штукатурного намета наносят только после схватывания предыдущего. Средняя общая толщина штукатурного намета не должна превышать: для простой штукатурки – 12, улучшенной – 15 и высококачественной – 20 мм.

По выровненному грунту штукатурки наносят отделочный (накрывочный) слой. Этим слоем добиваются заданной толщины штукатурки и одновременно отделывают начисто лузги и усенки. Выровненный отделочный слой затирают деревянными или войлочными терками или заглаживают стальными (резиновыми) полутерками или гладилками. При этом необходимо следить за тем, чтобы толщина накрывочного слоя после затирки не превышала 2 мм.

При штукатурных работах широко используют пневматические и электрические машины, с помощью которых получают улучшенные оштукатуренные поверхности.

Сроки выдерживания отделочных слоев и полное высыхание штукатурки зависят от толщины слоя, вида вяжущего, входящего в состав раствора, и ряда других причин, например влажности конструкций, температуры воздуха, наличия сквозняка, вентиляции. В жаркое время свеженанесенную штукатурку следует защищать от сильных сквозняков, которые вызывают ее интенсивное высыхание, вследствие чего на ее поверхности появляются глубокие усадочные трещины, портящие готовые отделанные поверхности.

В случае необходимости применяют искусственную сушку штукатурки путем равномерной подачи в помещения со свежеоштукатуренными поверхностями нагретого наружного воздуха и удаления из него влажного воздуха. При этом необходимо обеспечивать в течение 1 ч трех- и четырехкратный обмен воздуха. Лаборант обязан систематически контролировать температуру воздуха внутри помещения при интенсивной искусственной сушке и влажность самой штукатурки, которая к моменту завершения сушки не должна превышать 8%.

При производстве отделочных работ в зданиях из сборных элементов необходимо следить за тем, чтобы швы между железобетонными плитами перекрытий были заполнены цементным раствором состава 1:3 (по объему) или сложным раствором состава 1:1:6 с мелким песком и разделаны под руст. При этом раствор наносят и заглаживают только в пределах ширины шва.

При подготовке потолка под побелку без шпатлевания его поверхность обильно смачивают водой (протирают мокрыми кистями), затем наносят на нее тонкий слой известково-песчаного раствора приемом «на сдир» и затирают войлочными терками. Накрывочный известково-песчаный раствор состава 1:1 готовят на мелком чистом песке с добавлением 8-10% цемента.

В случае когда поверхность смонтированных крупных шлакокерамзитобетонных блоков и железобетонных панелей непригодна для оклейки бумагой под обои или для шпатлевки под окраску (из-за наличия пор, раковин и других углублений и неровностей), ее затирают известковым раствором приведенного выше состава с помощью войлочных терок.

В последнее время применяют сухие растворные смеси из портландцемента, мелкого песка и молотого известняка состава 1:2:0,2 (по объему). Сухую смесь доставляют на стройку в металлических бункерах-контейнерах на специальных автомашинах или в бумажных мешках. Сухая смесь влажностью до 1,5% при хранении в сухом месте не теряет своего качества в течение двух месяцев. На строительной площадке из сухой смеси в растворосмесителях вместимостью 80 л приготовляют раствор подвижностью 10-11 см.

Крупноразмерные гипсобетонные перегородки, поверхность которых имеет дефекты, рекомендуется затирать известковым раствором состава 1:2,5. Для затирки сантехнических блоков, вентиляционных блоков и отопительных панелей используют цементный раствор.

При производстве штукатурных работ в зимнее время оштукатуривание каменных и кирпичных стен, выполненных способом замораживания, начинают только после оттаивания кладки со стороны штукатурного намета на глубину не менее половины толщины стены. Кроме того, внутренние поверхности, подверженные быстрому охлаждению (оконные откосы, ниши), должны быть оштукатурены до наступления холодов; если штукатурят зимой, то применяют различные способы обогрева намета и искусственную сушку.

Штукатурные работы с применением обычных растворов разрешается выполнять при температуре воздуха не ниже 5°С. Внутри помещения такую температуру следует поддерживать в течение 4-5 сут. до начала штукатурных работ, чтобы прогреть кирпичную или каменную кладку, снизить ее влажность. Строительная лаборатория по заданию производителя работ или мастера обязана проверить влажность кирпичных или каменных стен, подлежащих оштукатуриванию; она не должна превышать 8%. Для определения влажности стен, потолков и оснований под полы в условиях стройки применяют электронный влагомер ЭВА-2.

Необходимо систематически проверять температуру раствора в момент его нанесения на оштукатуриваемую поверхность с тем, чтобы она не была ниже 8°С. Для этого в помещениях, где установлены бункера для приема раствора, штукатурные агрегаты, а также растворопроводы, требуется обеспечить температуру 10-12°С. Растворопроводы, располагаемые на открытом воздухе в неотапливаемых помещениях, утепляют.

Во время нанесения и сушки штукатурного намета в помещениях поддерживают температуру не ниже 5°С до тех пор, пока штукатурный слой не станет достаточно прочным, а влажность штукатурки не снизится до 8%. В процессе сушки из толщи штукатурки на высоте 50 см от пола вырезают образцы и направляют их в строительную лабораторию для определения влажности. Разность температур воздуха в отдельных точках помещения не должна превышать 10°С; температура намета штукатурки, замеряемая на уровне поверхности потолка, не должна быть выше 30°С. В противоположном случае возможно растрескивание штукатурки.

Наружные штукатурные работы при температуре воздуха ниже 5°С допускается выполнять только при использовании растворов с химическими добавками, понижающими температуру их замерзания, а также растворов, приготовленных на молотой извести, согласно специальным инструкциям.

При контроле качества штукатурных работ мастер должен обращать внимание на наличие наиболее распространенных дефектов: дутики, трещины, вспучивания, отлупы и отслаивания штукатурки. Причины возникновения этих дефектов и способы их устранения приведены в табл. 1.71.

Сухая штукатурка. Отделку сухой штукатуркой можно начинать только в хорошо просушенных (влажность кирпичных конструкций не должна превышать 8%, а бетонных – 4%) помещениях, где завершены все предшествующие работы.

Мастер или бригадир проверяет поверхности стен, подлежащие отделке, выявляет выступы и другие отклонения от вертикали.

Наклеивать листы непосредственно на поверхность кирпичных и бетонных конструкций можно в том случае, если отклонения по вертикали и горизонтали не превышают 10 мм на всю высоту, длину или ширину помещения, а отдельные выступы и впадины на поверхностях по высоте или глубине не превышают 5 мм.

Если отклонения превышают допустимые величины, поверхности отделывают по контурным маякам или опорным маркам, выполненным из раствора или узких полос облицовочных листов. Сначала намечают расположение листов, а затем с учетом разметки на основание наносят опорные марки, располагая их у пола, потолка и в промежутках через 1,2..Л,5 м вдоль линии стыков и около входящих и выступающих углов. Размер опорных марок 80х80 мм. В промежутках между ними в шахматном порядке через каждые 300-400 мм на стены набрасывают из гипсовой мастики лепки диаметром 100-150 мм. Толщина марок и лепков не менее 8 и не более 20 мм.

Для крепления листов сухой гипсовой штукатурки рекомендуется применять гипсоопилочную, гипсоклеевую, пеногипсовую или пенозологипсовую мастику. Все мастики, содержащие гипс, приготовляют механизированным способом в растворосмесителях различной конструкции под наблюдением лаборанта, контролирующего правильность дозировки компонентов мастики, состав и приготовление пенообразователя.

Мастер, контролируя качество отделки стен листами сухой гипсовой штукатурки, должен следить за тем, чтобы обрезки, получившиеся при раскрое листов сухой штукатурки, использовались для изготовления из них опорных маяков. Для этого из них нарезают полоски шириной 50-70 мм разной длины, которые затем склеивают в несколько слоев специальной гипсовой мастикой. В табл. 1.71 описаны дефекты штукатурки.

Таблица 1.71