5 Направление совершенствования товародвижения на складе ооо «альтпроект»

В результате проведенного анализа товародвижения на складах ООО «Альтпроект» было выявлено следующее:

1. Отсутствие автоматизированной системы управления складом ООО «Альтпроект» приводит к следующему: нет возможности получения оперативной и точной информации о состоянии склада и ходе работ в любой момент времени, инвентаризация без прерывания работы склада, отсутствие взаимодействия внутренних подразделений предприятия.

2. Низкий уровень механизации работ.

Следовательно, с целью совершенствования товародвижения на основе логистических принципов в ООО «Альтпроект» целесообразно внедрить мероприятия, приведенные на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 – Совершенствования товародвижения на основе логистических принципов в ООО «Альтпроект»

Примечание – Источник: составлено автором.

Современные информационные технологии все увереннее проникают в различные сферы хозяйственной деятельности. Одной из отраслей, в которой информационные технологии могут дать существенный толчок в развитии является складское хозяйство, где требуется постоянный учет значительного объема информации, операций, характеризующих поступление товаров их реализацию. Применение комплексной автоматизации дает возможность повысить аналитичность учета, вести его в масштабе реального времени, дифференцировать отчетные показатели, оперативно и гибко реагировать на изменяющиеся условия хозяйствования, открывать новые пути для разработки и внедрения более эффективной технологии обработки данных.

На сегодняшний день одной из задач, стоящих перед ООО «Альтпроект», является управление процессом реализации, автоматизация складского хозяйства, внедрение дифференцированного учета товаров. Поэтому в качестве рекомендаций по созданию комплексной автоматизированной системы можно предложить программный продукт «1С-Логистика: Управление складом 3.0».

Программный продукт «1С-Логистика: Управление складом 3.0» - специализированное тиражное решение на платформе «1С: Предприятие 8» для автоматизации управления складским хозяйством предприятия. Продукт позволяет эффективно автоматизировать управление технологическими процессами современного складского комплекса. Программный продукт «1С-Логистика: Управление складом 3.0» - совместный продукт фирмы «1С» и компании «AXELOT», созданный в результате анализа опыта автоматизации и управления складских хозяйств ряда отечественных и зарубежных компаний, а также на основе анализа опыта внедрения продукта «1С-Логистика: Управление складом» редакции 1 и 2. Данный продукт использует все преимущества новой платформы «1С: Предприятие 8.1», что позволяет в реальном времени осуществлять управление интенсивными складами (более 1000 заказов в сутки) с подключением большого количества радиотерминалов.

Система «1С-Логистика: Управление складом» позволяет существенно повысить эффективность его работы, а именно: 

- оптимизировать использование площади склада;

- сократить затраты на хранение товара на складе;

- сократить время проведения всех складских операций;

- сократить количество ошибочных складских операций;

- повысить точность учета товара;

- избежать потерь, связанных с ограниченным сроком реализации товара;

- уменьшить зависимость от «человеческого фактора».

Многочисленные успешные внедрения системы подтверждают, что она может эффективно использоваться на складе любого размера и типа - от небольшого склада-магазина до крупного распределительного центра или склада готовой продукции торгового предприятия в самых разных отраслях.

При внедрении системы на крупных складских комплексах, как в ООО «Альтпроект», требующих управления задачами в режиме реального времени, применяются радиотерминалы, а также технология штрихкодирования. Функции работы с радиотерминалами входят в модуль «Подключение радиотерминалов» для программного продукта «1С-Логистика: Управление складом 3.0», который не входит в основную поставку программного продукта «1С-Логистика: Управление складом 3.0» и приобретается отдельно. Использование системы возможно на складе ответственного хранения (склады 3PL-операторов).

Система позволяет вести учет товара и операций в разрезе владельцев и рассчитывать стоимость оказанных услуг по различным критериям. Функции поддержки складов ответственного хранения входят в модуль «Расчет услуг ответственного хранения» для программного продукта «1С-Логистика: Управление складом 3.0», который не входит в основную поставку программного продукта «1С-Логистика: Управление складом 3.0» и приобретается отдельно. Отличительной чертой системы является легкость и простота адаптации к условиям работы практически любого складского комплекса, специфике его технологических и организационных требований. Это достигается с помощью гибких параметрических настроек без участия программистов.

Система позволяет вести учет любого количества складов и зон внутри склада, в любой момент точно определить местонахождение и количество товара на складе во всех возможных единицах хранения, в разрезе сроков годности, партий и серийных номеров.

Возможными источниками поступления товара могут быть поставщики (в случае прихода товара от поставщика), клиенты (в случае возврата товара от клиента), другие склады (в случае перемещения между складами одного предприятия), производственные площадки (в случае поступления готовой продукции из производства). Информация об ожидаемой приемке заносится и хранится системой. Планирование приемки позволяет ввести информацию о товаре или его штрихкоде, распечатать этикетки на товар или паллеты, подготовить складские площади к размещению товара и привлечь дополнительные ресурсы (сотрудники, оборудование) для приемки товара и т.д., подготовить складские площади к размещению товара как в зоне приемки, так и в основной зоне хранения (например, компрессия склада или подпитка активной зоны) и т.д. Существует возможность автоматического получения информации об ожидаемой приемке в формате XML из любой информационной системы. Процедура приемки товара может включать в себя следующие операции: 

- разгрузка в зоне приемки;

- идентификация и маркировка;

- приведение товара к стандарту складского хранения;

- контроль качества поступившего товара;

- пересчет товара и т.д.

Система позволяет осуществлять приемку товара как «по факту» поступления товара, так и на основе информации о планируемом поступлении. В последнем случае система может отследить расхождения между запланированным и фактически принятым товаром. При наличии расхождений, можно получить список несоответствий.

После приемки товара происходит его размещение на складе в зоне основного хранения. В случае использования радиотерминалов планирование и выдача заданий на размещение может выполняться как в процессе приемки, так и после ее завершения. Позволяет добиться наиболее оптимального размещения товара в соответствии с АВС - классификацией или особенностями хранения (негабаритный товар, требования к температурному режиму, брак и т.д.). Правила размещения товара задаются индивидуально для каждой единицы хранения товара (паллеты, коробки, штуки). Это позволяет использовать различную логику работы с каждым типом единиц хранения. Например, задать уникальную для данной единицы хранения область размещения и/или область отбора. Для каждой единицы хранения товара задаются индивидуальные приоритеты размещения: 

- размещение в свободные ячейки;

- размещение в занятые ячейки к такому же товару;

- размещение в занятые ячейки к любому товару; 

- закрепление определенной ячейки за конкретным товаром;

- другие приоритеты.

При размещении контролируются объемные и весовые характеристики товара. Исходя из этой информации, система выбирает только те ячейки, куда этот товар физически можно разместить.

Возможными получателями товара со склада могут быть клиенты (в случае отгрузки товара клиенту), поставщики (в случае возврата товара поставщику), другие склады (в случае перемещения между складами одного предприятия), производственные площадки (в случае выдачи материалов и комплектующих в производство) и т.д. В систему вводится информация о заказах на отгрузку. Эта информация может являться основанием для проведения подготовительных мероприятий (например, подпитка ячеек отбора или подготовка зоны отгрузки к принятию собранного заказа). Существует возможность автоматического получения информации о заказе на отгрузку в формате XML из любой информационной системы. На основании заказа на отгрузку производится отбор товара. Отбор одного заказа может производиться одновременно как одним, так и несколькими сотрудниками. Также предусмотрена возможность одновременного сбора нескольких заказов одним сотрудником. Задания на отбор могут разбиваться по рабочим зонам склада. Отбор товара (паллетный, коробочный, штучный), для последующей упаковки и отгрузки может выполняться по следующим принципам: с учетом сроков годности товара, с учетом партии товара (FIFO, LIFO), в порядке их рейтинга, по принципу максимального высвобождения ячеек, по принципу минимизации времени и т.д.

Приведем пример отбора товара для последующей упаковки и отгрузки с учетом партии товара (FIFO, LIFO).

Метод для работы с партиями и списание товаров по первой входящей партии. Пример операции в режиме FIFO:

Приход 1: Товар А – 10 шт. Партия «111»;

Приход 2: Товар А – 20 шт. Партия «2222»;

Приход 3: Товар А – 11 шт. Партия «333».

При продаже 12 шт. этого товара, программа выпишет артикулы, начиная с первой доставки, и продолжит вычитать из следующих до достижения нужного количества, в указанном примере 10 шт. от Прихода 1 и 2 шт. от Прихода 2.

Работа с партиями и списание товаров по последней входящей партии. Полностью противоположно методу FIFO. Пример операции в режиме LIFO:

Приход 1: Товар А – 10 шт. Партия «111»;

Приход 2: Товар А – 20 шт. Партия «222»;

Приход 3: Товар А – 11 шт. Партия «333».

При продаже 12 штук, программа спишет артикулы, начиная с последней доставки, и продолжит вычитать из следующих до достижения нужного количества от 11 шт., в указанном примере 10 шт. из Прихода 3 и 1 шт. из Прихода 2.

Операция упаковки может выполняться как в процессе отбора товара, так и по окончании отбора в выделенной зоне упаковки. При упаковке создается грузовое место (груз), имеющее уникальный идентификатор и весогабаритные характеристики. Груз может храниться и обрабатываться на складе как любой другой товар. На грузовое место может быть распечатана этикетка и упаковочный лист. После выполнения операций отбора и упаковки товары и грузы попадают в зону отгрузки и могут быть отгружены клиенту. В случае отказа клиента от всего заказа или его части можно провести распаковку грузов и повторное размещение на складе. В процессе отбора, упаковки и отгрузки выполняется контроль стадий выполнения заказа по количеству в разрезе товаров.

Организована подпитка области отбора и произвольное перемещение товара по складу (оптимизация хранения и т.п.) для обеспечения планируемых заказов на отгрузку товаров и обеспечения оптимального уровня запасов в зоне отбора. При этом контролируется доступность перемещаемого товара и возможность размещения в выбранные оператором ячейки.

Проведение полной инвентаризации может привести к полной остановке работы склада, и, соответственно, прекращению отгрузки товаров заказчикам. Поэтому в большинстве случаев инвентаризация производится "на лету", без остановки склада. Избирательный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или полностью избежать перерыва в работе. Системой предусмотрены следующие типы инвентаризации: 

- Инвентаризация конкретной ячейки или группы ячеек по требованию оператора или с заданной периодичностью;

- инвентаризация всех ячеек, в которых находится определенная товарная позиция;

- инвентаризация произвольной области склада (проводится по ячейкам данной области);

- инвентаризация пустых ячеек (проводится визуальный контроль ячеек на отсутствие в них какого-либо товара);

- контроль состава грузов.

При проведении инвентаризации ячейки, в которых проводится пересчет товара, могут блокироваться. После проведения инвентаризации блокировка снимается, и ячейки становятся доступными для складских операций. Для сопоставления потерянного и найденного товара используется акт сверки инвентаризации. Подтвержденные недостачи могут быть списаны с остатков склада. Управление задачами включает в себя планирование, выдачу и контроль выполнения задач. Для каждого сотрудника в совокупности с используемым им оборудованием может быть определен состав доступных для него рабочих зон склада и выполняемых операций. При выдаче задачи фиксируется время ее выдачи и сотрудник, ответственный за выполнение. По каждому сотруднику фиксируется вся история его работы: задачи, которые он выполнял, время их выполнения, количество и объем товара, вес и т.д. Это позволяет провести детальный анализ работы каждого сотрудника и реализовать гибкую систему мотивации. Система поддерживает 2 способа выдачи задач: 

1. «Бумажная» технология. Задачи выдаются на бумажных носителях, и складской работник делает отметку об их выполнении вручную. После этого бумажный носитель передается оператору, который осуществляет контроль и ввод информации по данным задачам в ручном режиме.

2. Радиотерминальная технология. Радиотерминалы имеют on-line подключение к системе, что обеспечивает работу в режиме реального времени. При этом все данные извлекаются и заносятся в систему без участия оператора непосредственно сотрудниками, выполняющими операции. Тем не менее оператор может следить и влиять на ход выполнения работ.

Максимальная эффективность и точность выполнения задач гарантируется только при использовании радитерминальной технологии. Радиотерминальная технология является обязательным требованием для крупных складов с большим товарооборотом.

Системой поддерживается штрихкодирование товаров, ячеек и паллет. Существует возможность хранения внешнихштрихкодов товара и формирования внутренних штрихкодов. Штрихкоды для товаров формируются с учетом артикула и единицы хранения. Любой штрихкод может быть распечатан на обычном принтере или же на специализированном принтере этикеток.

С помощью комплексной автоматизации можно получать информацию об остатках, поступлении, прочем выбытии товаров, что улучшает управление складским процессом. Такая автоматизированная система будет удовлетворять потребностям как учета, так и анализа, в том числе и оперативного.

Исходя из вышеизложенного следует сделать вывод о том, что применение современных информационных технологий в складском хозяйстве позволяет значительно сократить затраты времени и труда и оперативно получить необходимую информацию для разработки тактических и стратегических управленческих решений.

Как было отмечено ранее, внутри склада используются гидравлические тележки для перемещения груза, при этом по результатам анализа был выявлен низкий уровень механизации труда. Так при разгрузке продукции при поставке на склад ООО «Альтпроект» используется исключительно живой труд грузчиков, численность которых составляет 3 человек. При покупке грузоподъемной машины, а именно электрического погрузчика в количестве 1 шт., численность грузчиков можно будет сократить на два человека, что повлечет за собой снижение затрат на оплату труда.

В результате мониторинга рынка складского оборудования был выбран наиболее подходящий для склада ООО «Альтпроект» электрический автопогрузчик Aisle-Master.

Узкопроходный погрузчик Aisle-Master — уникальная машина по своим возможностям. Ее прямое назначение — это погрузочно-разгрузочные работы и складирование груза на стеллажи. Один такой погрузчик способен разгрузить товар из грузовой машины и установить его на стеллаж, требуя при этом минимум места для маневра. Необходимый коридор для этого погрузчика может быть менее 2-х метров. Основное отличие от узкопроходного штабелера, что погрузчик не привязан к направляющим рельсам, что позволяет сохранить нулевой уровень складирования поддонов, непосредственно на полу. При этом погрузчик не привязан к конкретному межстелажному проходу, что позволяет использовать одну единицу в нескольких проходах.

Преимущества:

• возможность работы в коридорах шириной 2 метра

• работа с нулевым уровнем хранения

• отсутствие направляющих в межстеллажномкорридоре

• возможность работы вне помещений

• возможность работы в кузовах автотранспорта

• высокая скорость обработки груза

• низкая стоимость эксплуатации

Отразим в таблице 5.1 комплектацию погрузчика Aisle-Master.

Таблица 5.1 – Комплектация погрузчика Aisle-Master

Панорамная на 180 градусов мачта	Интегрированный сайд-шифт +100/-100мм	Гидравлический усилитель руля
Сигнал заднего хода	Зеркало заднего вида	Кресло оператора с ремнем безопасности
Шины цельнолитые	Проблесковый маячок	Фары наружнего освещения (2 спереди, 1 назад)

Примечание – Источник: собственная разработка.

Отразим в таблице 5.2 общие характеристики погрузчика Aisle-Master.

Таблица 5.2 – Общие характеристики погрузчика Aisle-Master

Модель	Грузоподъемность	Max. высота подъема	Габаритная длина	Ширина сзади	Ширина спереди	Собственный вес
20SE	2000 кг	12100 мм	2825 мм	1350 мм	1095 мм	6400 кг

Примечание – Источник: собственная разработка.

Также с целью повышения уровня механизации труда в ООО «Альтпроект» рекомендуем заменить гидравлические тележки на электрические. Электрические тележки существенно сокращают временные затраты на грузообработку, увеличивают производительность складских операций. Отразим в таблице 5.3 сравнение гидравлической и электрической тележки.

Таблица 5.3 – Сравнение гидравлической и электрической тележки

	Гидравлическая тележка	Электрическая тележка
		без платформы	с платформой
Грузоподъемность	до 3 тн (на практике масса груза не более 1,5 тн)	до 3 тн
Скорость перемещения	без груза 4,0-4,5 км/ч	без груза 6 км/ч	без груза 10,5 км/ч
	с грузом – 1 км/ч	с грузом – 4,5-5 км/ч	с грузом 8 км/ч
Нагрузка на оператора	Высокая	Ниже средней	Низкая

Примечание – Источник: собственная разработка.

В результате мониторинга рынка складского оборудования была выбрана электрическая тележка Komatsu с платформой г/п 2,0 и 3,0 тн. Модель MWPF 20-1R / MWPF 30-1R.

Грузоподъемность – 2000 / 3000 кг.

Общая высота подъема – 220 мм.

Высота рукоятки в рабочем положении - 1145 min / 1342 max

Общая ширина - 710 мм.

Ширина вил – 560…650 мм.

Длина вил – 1150…2400 мм.

Радиус разворота со сложенной платформой – 1590 / 1662 мм.

Радиус разворота с откинутой платформой – 1904 / 1976.

Скорость перемещения с грузом / без груза – 8,5 км/ч / 10 км/ч.

Размер рулевого колеса - 250х95 мм.

Размер роликов - 85х70 мм.

Емкость батареи – 220…375 Ah.

Собственная масса с батареей – 810 / 827 кг

Основное преимущество электрических тележек перед обычными ручными – эффективность работы (меньше нагрузка на оператора, выше производительность его труда). Рентабельность электроприводной техники тем выше, чем выше интенсивность складских операций (чем больше паллет обрабатывает тележка за смену, тем быстрее она окупается).

Таким образом, на сегодняшний день одной из задач, стоящих перед ООО «Альтпроект», является управление процессом реализации, автоматизация складского хозяйства, внедрение дифференцированного учета товаров. Поэтому в качестве рекомендаций по созданию комплексной автоматизированной системы можно предложить программный продукт «1С-Логистика: Управление складом 3.0».

Применение современных информационных технологий в складском хозяйстве позволяет значительно сократить затраты времени и труда и оперативно получить необходимую информацию для разработки тактических и стратегических управленческих решений.

Внутри склада используются гидравлические тележки для перемещения груза, при этом по результатам анализа был выявлен низкий уровень механизации труда. Так при разгрузке продукции при поставке на склад ООО «Альтпроект» используется исключительно живой труд грузчиков, численность которых составляет 8 человек. При покупке грузоподъемной машины, а именно электрического погрузчика в количестве 1 шт., численность грузчиков можно будет сократить на 2 человека, что повлечет за собой снижение затрат на оплату труда.

Также с целью повышения уровня механизации труда в ООО «Альтпроект» рекомендуем заменить гидравлические тележки на электрические. Электрические тележки существенно сокращают временные затраты на грузообработку, увеличивают производительность складских операций.