3)По обеспеченности сиз – рабочее место соответствует требованиям.

1.9 Оценка величины риска аварий и последствий отказов оборудования

Анализ риска или риск-анализ - процесс идентификации опасностей и оценки риска для отдельных лиц или групп населения, имущества или окружающей среды. Анализ риска заключается в использовании всей доступной информации для идентификации (выявления) опасностей и оценки риска аварии и связанных с ней ситуаций (РД 08-120-96).

Под оценкой рисков подразумевается выявление возникающих в процессе труда опасностей, определение их величины и значимости возникающих рисков. Оценка рисков является наиболее эффективным превентивным мероприятием. При оценке рисков учитываются не только неблагоприятные события и несчастные случаи, происшедшие ранее, но и опасности, не вызвавшие неблагоприятных последствий.

Оценка рисков является непрерывным и систематическим процессом. Она проводится поэтапно, с учетом ранее выявленных опасностей (рис. _). Основой для оценки рисков служит выявление опасностей, возникших во время работы. Если эти опасности нельзя полностью устранить, следует оценить их риск для здоровья и безопасности работников. На основе оценки можно принять обоснованные решения по повышению безопасности.

Планирование оценки

Распознавание факторов

опасности и вреда

Определение

величины риска

Последствие

Очевидность

Решение о значимости риска

Выбор и выполнение мероприятия

Рис._ Этапы оценки и управления рисками

Таким образом, оценка рисков позволяет выявить опасности, свойственные данной работе, прежде чем они вызовут несчастный случай или причинят иной вред работнику.

Чтобы оценка рисков действительно приводила к повышению безопасности труда на практике, необходимо на основе полученных данных определить приоритеты повышения безопасности труда. Самым эффективными мерами являются меры по полной ликвидации наиболее выраженных опасностей. Предполагаемые меры должны быть конкретными и выполнимыми. 1.9.1 Оценка риска получения человеком травм с различными исходами в производственных условиях

Количественным показателем производственного травматизма являются:

1. коэффициент частоты травматизма:

()

где – число травм за некоторый период времени;

-среднесписочная численность работающих за этот период.

2. коэффициент частоты несчастных случаев с летальным исходом:

()

где – число травм с летальным исходом.

Эти показатели определяют число пострадавших, приходящихся на 1000 работающих за определенный период времени. При известных коэффициентах - и , риски получения на производстве травмы R_тр и травмы с летальным исходом R_ли определяются по следующим формулам:

()

()

Значения К_ч и К_ли для различных отраслей экономики и отдельных профессий возьмем из таблицы № Приложения 2. .

К_ч для отрасли (обрабатывающая промышленность) равен 4,6;

К_ч для профессий исследуемой отрасли равен 0;

К_ли для отрасли (промышленность строительных конструкций и материалов) равен 0,069;

К_ли для профессий водитель - 0,32; электосварщик-0,2; газосварщик-0,21 ; лесарь-0,11;

Определим значение коэффициента :

- для исследуемой отрасли (промышленность строительных конструкций и материалов)

=

-для профессий (водитель, электросварщик, газосварщик, слесарь)

=0.

Определим значение коэффициента :

- для исследуемой отрасли (промышленность строительных конструкций и материалов):

;

-для профессий (водитель, электросварщик, газосварщик, слесарь):

;

Вычислим вероятность гибели человека в цепи несовместимых событий по следующей формуле:

()

где – суммарный риск от n последовательных событий;

– вероятность индивидуального события.

.

1.9.2 Определение степени профессионального риска методом расстановки приоритетов

Расстановка приоритетов эффективно способствует урегулированию порядка дел. Мало кто способен правильно распределять насущные задачи в адекватном порядке. Невзирая на то, что все дела являются важными и неотложными, необходимо выделять главные задания и установить последовательный порядок их исполнения с помощью расстановки приоритетов. При расстановке приоритетов очень полезно оценивать задачи по критериям важности и срочности. Механизм заключается в отборе экспертов, получении и использовании экспертных оценок, расчете риска и разработке мероприятий по снижению и профилактике травматизма.

Сущность данного метода заключается в попарном сравнении операций. Данный метод дает возможность расположить группу таких операций в ряд по возрастанию (убыванию) степени выраженности основного признака, в качестве которого принят риск травмирования. Сопоставление операций можно осуществлять, используя матрицу парных сравнений. При заполнении матрицы парных сравнений применяются знаки >, < ,=.

Рассмотрим применение механизма оценки профессионального риска методом расстановки приоритетов на примере асфальтобетонщика, работающего в ООО «КДСМ» при выполнении такого технологического процесса, как дробильно-сортировочный.

Первым этапом решения задачи является описание операций технологического процесса дробления и сортировки.

1. Подготовка и подвоз (доставка) необходимых материалов;

2. приготавливают оборудование для приема материалов;

3. сортировка материалов;

4. дробление материалов;

5. просеивание через спец. сито определенного диаметра;

6. повторное дробление;

7. смешивание материалов;

8. просушка подготавливаемых материалов;

9. повторная просушка;

10. контроль качества просушки;

11. отправка для смешивания с разогретым битумом.

Вторым этапом, является сравнение операций. Если операция А опаснее или вреднее по отношению к операции В, то А>В. Если эксперт оценивает операции как равноопасные, то А=В. В качестве критериев оценки могут выступать наличие движущихся машин и механизмов, острые кромки инструментов и оборудования, повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны, повышенные уровни шума и вибрации, расположение рабочего места на высоте, ошибки при выполнении операции, статистические данные о травматизме, периодичность выполнения операции и т.д. Результаты сравнения операций, сводим в таблицу _

Таблица _ Сравнение опасности отдельных операций

А>В	В<С	C=D	D<E	E>F	F=G	G>H	H<I	I>J	J<K
A<C	B<D	C>E	D<F	E>G	F>H	G<I	H>J	I>K
A<D	B<E	C<F	D>G	E>H	F<I	G>J	H<K
A<E	B<F	C>G	D=H	E=I	F>J	G=K
A<F	B<G	C>H	D=I	E>J	F=K
A<G	B<H	C<I	D>J	E>K
A<H	B<I	C>J	D>K
A<I	B=J	C=K
A=J	B<K
A<K

Затем на основе системы парных сравнений строится квадратная матрица, представленная в таблице 1.23.

Таблица 1.23 Матрица смежности при определении приоритетов

i/j	A	B	C	D	E	F	G	H	I	J	K	Σ aij	Pi	Ri
A	1,0	1,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	1,0	0,5	7,5	56,25	0,1333
B	0,5	1,0	0,5	0,5	0,5	0,5	1,5	0,5	0,5	1,0	0,5	7,5	56,25	0,1333
C	1,5	1,5	1,0	1,0	1,5	0,5	1,5	1,5	0,5	1,5	1,0	13,0	169,0	0,0769
D	1,5	1,5	1,0	1,0	0,5	0,5	1,5	1,0	1,0	1,5	1,5	12,5	156,25	0,0800
E	1,5	1,5	0,5	1,5	1,0	1,5	1,5	1,5	1,0	1,5	1,5	14,5	210,25	0,0689
F	1,5	1,5	1,5	1,5	0,5	1,0	1,0	1,5	0,5	1,5	1,0	13,0	169,0	0,0769
G	1,5	1,5	0,5	0,5	0,5	1,0	1,0	1,5	0,5	1,5	1,0	11,0	121,0	0,0909
H	1,5	1,5	0,5	1,0	0,5	0,5	0,5	1,0	0,5	1,5	0,5	9,5	90,25	0,1053
I	1,5	1,5	1,5	1,0	1,0	1,5	1,5	1,5	1,0	1,5	1,5	15,0	225,0	0,0667
J	1,0	1,0	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	1,0	0,5	7,0	49,0	0,1429
K	1,5	1,5	1,0	0,5	0,5	1,0	1,0	1,5	0,5	1,5	1,0	11,5	135,25	0,0850
Σ													1437,5	1,000

Далее рассчитываются приоритеты, с учетом поправочных коэффициентов, по следующей формуле:

Pa=1,0*7,5+1,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+1,0*7,5+0,5*7,5=56,25.

Pb=0,5*7,5+1,0*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+1,5*7,5+0,5*7,5+0,5*7,5+1,0*7,5+0,5*7,5=56,25.

Pc=1,5*13,0+1,5*13,0+1,0*13,0+1,0*13,0+1,5*13,0+0,5*13,0+1,5*13,0+1,5*13,0+0,5*13,0+1,5*13,0+1,0*13,0=169,0.

Pd=1,5*12,5+1,5*12,5+1,0*12,5+1,0*12,5+0,5*12,5+0,5*12,5+1,5*12,5+1,0*12,5+1,0*12,5+1,5*12,5+1,5*12,5=156,25.

Pe=1,5*14,5+1,5*14,5+0,5*14,5+1,5*14,5+1,0*14,5+1,5*14,5+1,5*14,5+1,5*14,5+1,0*14,5+1,5*14,5+1,5*14,5=210,25.

Pf=1,5*13,0+1,5*13,0+1,5*13,0+1,5*13,0+0,5*13,0+1,0*13,0+1,0*13,0+1,5*13,0+0,5*13,0+1,5*13,0+1,0*13,0=169,0.

Pg=1,5*11,0+1,5*11,0+0,5*11,0+0,5*11,0+0,5*11,0+1,0*11,0+1,0*11,0+1,5*11,0+1,5*11,0+0,5*11,0+1,5*11,0+1,0*11,0=121,0

Ph=1,5*9,5+1,5*9,5+0,5*9,5+1,0*9,5+0,5*9,5+0,5*9,5+0,5*9,5+1,0*9,5+0,5*9,5+1.5*9,5+0,5*9,5=90,25

Pi=1,5*15,0+1,5*15,0+1,5*15,0+1,0*15,0+1,0*15,0+1,5*15,0+1,5*15,0+1,5*15,0+1,0*15,0+1,5*15,0+1,5*15,0=225,0

Pj=1,0*7,0+1,0*7,0+0,5*7,0+0,5*7,0+0,5*7,0+0,5*7,0+0,5*7,0+0,5*7,0+0,5*7,0+1,0*7,0+0,5*7,0=0,1429

Pk=1,5*11,5+1,5*11,5+1,0*11,5+0,5*11,5+0,5*11,5+1,0*11,5+1,0*11,5+1,5*11,5+0,5*11,5+1,5*11,5+1,0*11,5=135,25

Итоговые значения расчета риска травмирования по операциям технологического процесса приведены в таблице _

Таблица _ Итоговые значения расчета риска при совершении операций технологического процесса

Операции технологического процесса
A 0,1333	B 0,1333	C 0,0769	D 0,0800	E 0,0689	F 0,0769
G 0,0909	H 0,1053	I 0,0667	J 0,1429	K 0,0850

Окончательное ранжирование травмоопасных операций технологического процесса (по значению критерия):

Таблица 1.25 Окончательное ранжирование травмоопасных операций

J 0,1429	A 0,1333	B 0,1333	H 0,1053	G 0,0909	K 0,0850
D 0,0800	C 0,0769	F 0,0769	E 0,0689	I 0,0667

Таким образом, полученные по данной методике экспертные оценки позволяют оценить степень травмоопасности как операции в частности так и технологического процесса в целом, применив следующую формулу:

(1.26)

где n – число операций j-го технологического процесса.

R_mnj=1-((1-0,1429)*(1-0,1333)*(1-0,1333)*(1-0,1053)*(1-0,0909)*(1-0,0850)*(1-0,0800)*(1-0,0769)*(1-0,0769)*(1-0,0689) *(1-0,0667)) = 0,6946

Общий риск при выполнении дробильно-сортировочной операции (с просушкой) составит 0,6946.

Представим ранжирование травмоопасных операций технологического процесса на рисунке_. Основной риск в работу привносят три операции. Данная методика позволяет определить и выделить травмоопасные операции, и оптимизировать работу инженера по ОТ в части профилактики производственного травматизма. Отсюда следует, что необходимо чаще контролировать соблюдение правил техники безопасности тех операций, которые имеют высокую степень риска.

Рис._ Риск при выполнении всего технологического процесса дробления-сортировки

На основе предъявленной методики можно определить и выделить наиболее травмоопасные операции и оптимизировать работу инженера по охране труда в части профилактики производственного травматизма. Это позволит ему и непосредственному руководителю работ (мастер, начальник участка и т.п.) уделить особое внимание на травмоопасные операции при проведении обучения и инструктажей, чаще контролировать соблюдение правил техники безопасности тех операций, которые имеют высокую оценку риска.

Такие подходы к оценке риска позволят, во-пер­вых, реально применять теорию риска на практике и, во-вторых, как следствие этого, интенсифици­ровать работу по профилактике и снижению случа­ев производственного травматизма, особенно для профессий, где понятие рабочего места в класси­ческом смысле отсутствует.

Использование предлагаемого метода позволит более качественно идентифицировать опасности и произвести оценку риска. 1.9.3 Расчет интенсивности теплового излучения и время существования «огненного шара» для цеха разогрева битум-смесей

Расчет интенсивности теплового излучения «огненного шара» q, кВт/м², проводим по формуле

q = E_f · F_q τ, (1.27)

где E_f — среднеповерхностная плотность теплового излучения пламени, кВт/м²; определяемый на основе имеющихся экспериментальных данных. Допускается принимать E_f , равным 450 кВт/м²;

τ – коэффициент пропускания атмосферы;

F_q – угловой коэффициент облученности, рассчитываемый по формуле:

(1.28)

где Н — высота центра «огненного шара», м (определяемая в ходе специальных исследований). Допускается принимать H равной D_s/2;

D_s — эффективный диаметр «огненного шара», м; рассчитываемый по формуле:

D_s =5,33 m ^0,327, (1.29)

где т — масса горючего вещества, кг [Алексеев М. В., Волков О. М., Шатров Н. Ф. Пожарная профилактика технологических процессов производств. М.: ВИПТШ МВД СССР, 1986.];

r — расстояние от облучаемого объекта до точки на поверхности земли непосредственно под центром «огненного шара», м.

Время существования «огненного шара» t_s, с, рассчитываем по формуле:

t_s = 0,92 m ^0,303. (1.30)

Коэффициент пропускания атмосферы τ рассчитываем по формуле:

τ = ехр [-7,0 · 10^-4 ( - D_s / 2)]. (1.31)

1.Начнем расчет интенсивности теплового излучения с нахождения массы горючего вещества (битум):

m=V α ρ, (1.32)

где V=4032 м³ (исходя из параметров цеха разогрева);

ρ=791 кг/м³ (плотность битума).

2.Определим эффективный диаметр «огненного шара»:

Ds=5,33 3029846,4^0,327=701.7м

3.Определим высоту центра «огненного шара»:

Н=701,7/2=350,85 м

4.Определим угловой коэффициент облученности:

5.Определим время существования огненного шара:

6.Определим коэффициент пропускания атмосферы:

τ = ехр = 0,94

7.Определим интенсивность теплового излучения «огненного шара»:

q= кВт/м²

В соответствии с таблицой _Приложения _ определяем степень поражения зданий и сооружений и воздействие интенсивности теплового излучения на человека по двум возможным вариантам: “пожара разлития” и “огненного шара” и воздействие интенсивности теплового излучения, кВт/м², на человека []. Данные заносим в таблицу_.

Таблица _Степень поражения при развитии сценариев пожара

Сценарий пожара	Степень поражения при избыточном давлении, кПа
	100	53	28	12	5	3
«огненный шар»
«пожар разлития»