2. Определение производственной программы и типа производства.

Производственная программа - это установленный для данного предприятия пе­речень изготавливаемых изделий с указанием объемы выпуска на планируемый пе­риод.

Производственная программа рассчитывается по формуле [2, с.99]:

П= N_r* п(1+а/100)

N_r- годовая программа выпуска для серийного производства N_r= 14000 шт.

п - количество узлов в конструкции для данной конструкции п= 1 шт.

а - процент запасных деталей = 2%

П =14000*1 (1 +2/100)=14280 шт.

Исходя из производственной программы, тип производства выбираем крупносе­рийный.

Крупносерийное производство характеризуется изготовлением изделий перио­дически повторяющимися партиями. Оно является основным типом машинострои­тельного производства. Средняя квалификация рабочих ниже, чем в единичном про­изводстве. Слесари-сборщики специализируются на выполнении нескольких закреп­ленных за ним сборочных операций, которые периодически повторяются, с исполь­зованием специальной и специализированной оснастки.

3. Анализ технологичности конструкции, исходя из условий, обработки.

Общие технологические требования к конструкции сборочной единицы. На тех­нологичность конструкции сборочной единицы влияют разнообразные факторы, важнейшими из которых являются следующие:

конструктивно-технологические свойства сборочной единицы и входящих в нее элементов;

свойства средств технологического оснащения сборочных работ и производ­ственные условия сборки.

Сборку рессор можно считать технологичной, так как в процессе конструирова­ния данной сборочной единицы были выполнены все условия, которые обеспечива­ют технологичность конструкции.

полная взаимозаменяемость деталей и узлов сборочной единицы, т. е. кон­структивное оформление деталей и узлов, исключающее подгоночные работы в процессе установки и сборки;

обеспечение удобного подхода при использований монтажно-сборочных инструментов и приспособлений;

обеспечение возможности применения прогрессивных средств технологи­ческого оснащения (сборочных автоматов, роботов, других средств автоматизации и механизации сборочных работ);

обеспечение применения дифференцированных схем сборки за счет ра­ционального членения изделия на агрегаты, секции, узлы и детали.

Соблюдение этих условий позволяет широко применять средства автоматизации и механизации при сборке рессор.

4. Выбор и обоснование метода достижение заданной точности сборки.

Под точностью в технологии машиностроения понимается степень соответствия производимых изделий их заранее установленному прототипу или образцу. Чем больше это соответствие, тем выше точность. На всех этапах технологического про­цесса изготовления машин неизбежны те или иные погрешности, в результате чего достижение абсолютной точности практически невозможно. Точность сборки маши­ны зависит от точности изготовления ее деталей, а последняя в свою очередь зави­сит от точности изготовления заготовок, поскольку их свойства в определенной сте­пени наследуются готовыми деталями. Поэтому вопросы точности должны решаться не изолированно, а комплексно для всего технологического процесса.

Точность и качество готовых машин во многом зависит от качества исходных ма­териалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих со смежных предприятий. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и построения технологического процесса их изго­товления.

Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость последую­щей механической обработки и сокращает расход материала из-за уменьшения при­пусков на ее выполнение. Повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки машин благодаря частичному или полному устранению приго­ночных работ. Повышение точности способствует достижению взаимозаменяемости элементов машин. Взаимозаменяемость в свою очередь обеспечивает возможность поточной сборки и быстроты ремонта машин, находящихся в эксплуатации.

При разработке рессор конструктором и технологом были решены следующие вопросы точности:

установили необходимую точность изготовления конструкции и ее элемен­тов, исходя из предъявляемых к ней требований и функционального назначения;

определили необходимые методы и средства технического контроля произ­водимой продукции на базе заданной точности изготовления; обеспечивают задан­ную точность изготовления машин и ее элементов соответствующим построением технологических процессов, выполняя требование экономичности;

установили технологические допуски на промежуточные размеры заготовок и допуски на вспомогательные базы для выполнения операций механической обра­ботки;

определили фактическую точность при лабораторных и производственных исследованиях действующих или новых технологических методов и процессов;

выявили причины невыдерживания заданной точности в производственных условиях и изыскивают пути ее повышения с разработкой соответствующих меро­приятий.

5. Расчет и выбор посадок сопрягаемых деталей (произвести расчёты одной посадки).

2.6 Обоснование способов соединения деталей и расчёт необходимых усилий и моментов.

В конструкции рессор применяются разъемные соединения. Разъемными назы­вают соединения, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных элементов или крепежных деталей. К таким соединениям относятся резьбовые, шлицевые, шпоночные и трубные. В данной конструкции применяются резьбовые соединения.

Надежность и долговечность собранных узлов и механизмов автомобилей в зна­чительной мере определяется прочностью и надежностью резьбовых соединений, зависящих от качества сборки. На качество сборки резьбовых соединений большое влияние оказывает правильность затяжки болтов и гаек, отсутствие искривлений и перекосов, обеспечение необходимых посадок и прочности стопорных устройств.

При неправильной затяжке может наступить ослабление прочности резьбовых соединений или пропуск газов, или же возникновение деформации, что может вызвать различные неисправности в работе. Последнее особенно наблюдается при неравномерной затяжке болтов и гаек головок блоков цилиндров, крышек шатун­ных и коренных подшипников, маховиков. Наиболее распространенными посадка­ми резьбовых соединений, определяемыми по среднему диаметру резьбы, являют­ся скользящая, ходовая, плотная и с гарантированным натягом.

Сборка резьбовых соединений в зависимости от условий их работы произво­дится без затяжки или с предварительной затяжкой.

Так же в данной сборочной единице присутствуют неподвижные неразъемные соединения. К неподвижным неразъемным соединениям относят такие соединения, у которых собранные детали всегда сохраняют неизменное положение относительно друг друга. Разборка таких соединений может быть осуществлена лишь при условии повреждения сопрягаемых деталей или сопрягающих средств. В машиностроении существует много конструктивных разновидностей неподвижных неразъемных со­единений. Наиболее распространенными из них следует считать соединения, вы­полняемые с помощью прессовой посадки.

Усилие затяжки резьбовых соединений рассчитывается по формуле:

Определяем силу закрепления по формуле [1, с. 92]: