12. Сущность методов электрохимической (эхо).

Для обработки деталей из особопрочных металлов и сплавов применяют метод электрохимического растворения металлов в различных электролитах. Чаще всего электролитом является 25%-ный раствор медного купороса в смеси с абразивным порошком

Установка обработки состоит из металлического круга —катода и анода—обрабатываемой детали, поверхность которой заливают суспензией. Наличие порошка абразива создает минимальный зазор между анодом и катодом, не допуская между ними короткого замыкания, а медный купорос способствует образованию пленки меди. Прочность поверхности обрабатываемой заготовки понижается и при механическом воздействии абразивных зерен легко обрабатывается.

Сущность процесса обработки заключается в электрохимическом растворении и маханическом удалении абразивными зернами образовавшейся на обрабатываемой поверхности пленки. С целью интенсификации процесса электролит подогревают до температуры 35—40° С при напряжении постоянного тока 8 В и силе тока 100 А.

Электрохимическую обработку применяют для заточки твердосплавных инструментов, шлифования, чистовой отделки и маркировки поверхностей. Точность обработки находится в пределах 30—50 мкм, шероховатость поверхности Ra = 0,32 мкм, а производительность в сравнении с обычным шлифованием возрастает в 2—3 раза. При шли­фовании твердосплавного инструмента применяют алмазно-металлические круги и водный раствор солей в качестве электролита.

Химическая и химико-механическая обработка деталей

Методы химической и химико-механической обработки заключа­ются в том, что деталь изменяет форму в результате химических реакций в зоне обработки. К такой обработке относятся химическое фрезерование деталей алюминиевых и магниевых сплавов с применением химически активной среды в виде едкого натрия или химическое фрезерование стальных и специальных сплавов с применением растворов сильных минеральных кислот.

К химико-механической обработке относят обработку поверхностей металлов с применением поверхностно-активных веществ типа паст ГОИ путем притирки, чистовой доводки деталей из черных и цветных металлов и сплавов; химически активных сред (растворов фосфатов, сульфатов, окислителей) при притирке и шлифовании; электролитов (растворов солей с образованием суспензий — сернокислой меди, азотнокислого серебра) при резании, шлифовании и доводке.

13. Сущность методов электрофизической (эфо) обработки.

Анодно-механическая обработка заключается в том, что погруженная в электролит и присоединенная к положительному полюсу деталь при определенной плотности тока покрывается хрупкой поляризованной пленкой, которая легко удаляется медным скребком или стальной щеткой. На счищенных местах снова образуется пленка, которую снова удаляют, и т. д. Так на поверхности металла сглаживаются неровности и постепенно снимается равномерный слой. Применяется для обработки деталей из твердых сплавов, для затачивания твердосплавных инструментов.

Электроконтактная обработка основана на свойстве переменного тока нагревать места контакта заготовки из твердого материала с вращающимся диском (инструментом). При этом методе к одной фазе промышленного тока подключают инструмент, а ко второй — заготовку. При прохождении тока образуется электрический контакт с очень большой плотностью, что ведет к размягчению заготов­ки в месте соприкосновения ее с инструментом. Стальной или чугунный диск, вращаясь, снимает металл с заготовки. К диску подводится ток напряжением 2—30 В и силой 1000 А и более. Диск вращается со скоростью 26—50 м/с Этот метод обработки применяют для резки проката, труб, опиливания шариков подшипников и т. д.

Электроискровой метод обработки основан на явлении эрозии, т. е. разрушении металла под действием электрических искровых разрядов в среде диэлектрической жидкости. Диэлектрической жидкостью является минеральное масло или керосин. Между электродом-инструментом и электродом-заготовкой, находящимися под напряжением, происходит мгновенный (искровый) разряд. Разряд образуется при сближении электродов до пробивного промежутка.

Применяют для образования неглубоких отверстий любой формы, изготовления штампов, заточки твердосплавных пластинок и т. д. В качестве инструмента используют латунный или медный стержень, от формы которого зависит и форма образованного отверстии или углубления. Твердость материала обрабатываемой детали может быть неограниченно высокой. Недостаток- большой расход электроэнергии.

При ультразвуковой обработке торец инструмента колеблется со сверхзвуковой частотой и незначительной амплитудой (до 0.05 мм) в направлении его подачи. В пространство между торцом инструмента и поверхностью детали подается жидкость с абразивным порошком. Под действием колебаний инструмента частицы абразива с силой ударяются о поверхность детали и углубляются в нее, образуя на ней контуры торца инструмента.

Этот метод позволяет с высокой точностью прорезать щели, круглые и фасонные отверстия или углубления в деталях из твердых материалов (стекла, керамики, германия, ферритов, твердых сплавов и т. п.), а также разрезать небольшие заготовки, выполнять гравировальные работы и т. д.

Электронно-лучевая обработка основана на способности концентрированного электронного пучка в вакууме превращать свою кинетическую энергию в тепловую. Эти электронные световые лучи можно использовать как микроинструмент для резки, сверления, строгания, фрезерования с весьма высокой точностью материала любой твердости, а также для сварки. Сварку электронным лучом применяют для соединения деталей из чистых и тугоплавких спла­вов, а также металлов с большой активностью к соединению с кислородом.

Сущность заключается в том, что с помощью электронного приспособления получаем поток электронов в вакууме, сконцентрированный в виде лучей, которые вследствие наличия значительной концентрации теплоты очень быстро плавят металл на значительную глубину.

Сварку лучом света производят с помощью квантовых генераторов (лазеров). Генераторы позволяют получать мощный луч; направляя его на деталь, можно мгновенно сварить металл, расплавить и даже испарить его. Преимущество лазера в том, что сварка может быть исполнена па расстоянии и в любых условиях: на воздухе, в сжатом газе, в вакуумной камере, внутри прозрачных сосудов.