
- •Введение
- •1.Технико-экономическое обоснование проекта
- •2. Выбор типа и расчёт печи
- •2.1 Выбор типа и мощности печи. Расчёт потребного количества
- •2.2. Расчет геометрических и электрических параметров печи
- •2.3.Описание конструкции печи для выплавки титанистых шлаков
- •2.3.1.Особенности конструкции руднотермической печи
- •2.3.2. Кожух печи
- •2.3.3. Свод печи
- •2.3.4. Футеровка печи
- •2.3.5. Механизм загрузки шихты
- •2.5.6. Электрододержатель
- •2.5.7. Механизм перепуска электродов
- •2.3.8. Механизм перемещения электродов
- •2.4. Электрооборудование рудно-термической печи
- •2.4.1. Трансформатор
- •2.4.2. Короткая сеть
- •2.4.3.Электрод
- •2.4.4.Коммутационная и защитная аппаратура
- •3.Технология производства богатого титанового шлака
- •3.1.Годовая продукция проектируемого цеха
- •3.2. Шихтовые материалы
- •3.3. Физико-химические условия производства
- •3.4.Технология ведения плавки титанистого шлака
- •3.5. Расчет материального и теплового баланса плавки
- •4.Структура и оборудование цеха
- •4.1.Отделение шихтоподготовки ферросплавного цеха
- •4.1.1.Расчет количества шихтовых материалов на складах
- •4.1.2. Расчет размеров складов
- •4.1.3. Расчет количества кранов на складах
- •4.2. Плавильный корпус ферросплавного цеха
- •4.2.1. Печной пролет
- •4.3. Расчет кранов в разливочном пролете
- •4.3.1 Расчет емкости ковша и грузоподъемности кранов разливочного пролета
- •4.3.2 Расчет оборудование карусельной разливочной машины
- •4.3.3 Расчет количества ковшей в цехе
- •5. Автоматизация производства
- •6.Выплавка богатого титанового шлака в герметичных печах с подогревом шихты по технологии «Outokumpu»
- •6.1Предварительный подогрев шихты
- •6.2 Плавка
- •7.Экономическая часть
- •7.1Расчет производственной программы цеха
- •7.2Планирование производственной программы
- •7.3Технико – экономические показатели проекта цеха по
- •7.4 Штаты рабочих
- •7.5 Организация заработной платы
- •7.6 Расчет заработной платы итр, специалистов и служащих
- •7.7 Определение размера капитальных затрат
- •7.8 Оборудование
- •7.9 Расчёт себестоимости продукции
- •7.10 Рентабельность проектируемого цеха
- •8.Охрана окружающей среды
3.5. Расчет материального и теплового баланса плавки
Расчет шихты для выплавки богатого титанистого шлака.
Состав концентрата, %: 53,7 TiO2; 33,9 FeO; 1,89 Al2O3; 3,46 SiO2; 1,65 Cr2O3; 1,43 MgO[22].В качестве восстановителя служит коксик следующего состава: 86,7 % углерода, 10,8 % золы, 1,2 % летучих, 1,34 % серы, 1,3 % влаги. Зола коксика состоит из 36,5 %SiO2; 22,2 % Al2O3 и 33,7 Fe2O3[1,2].
Таблица 3.1 - Извлечение элементов в продукты плавки
-
Элемент
Переход в продукты плавки, %
Шлак
Металл
Газ+пыль
Ti
94,45
0,03
5,52
Fe
7,2
81,3
11,5
Si
52,6
6,8
40,6
Cr
73
16,7
10,3
Расход количества восстановителя.
Расчет ведем на 100 кг концентрата. Принимаем, что окись железа в концентрате восстанавливается до закиси нацело, и полученная закись на 96 % восстанавливается до металла. Содержание углерода в чугуне принимаем равным 2 % от массы металла (железа), полученного из концентрата. Для простоты расчета условно принимаем, что угар восстановителя на колошнике печи компенсируется углеродом электрода[2].
Определяем количество активного углерода в коксике. Из общего количества углерода часть его расходуется на восстановление окислов железа и кремния, содержащихся в золе: на восстановление кремнезема по реакции
SiO2 + 2C = Si + 2CO (3.6)
затратится
10,8∙0,365∙24/60 = 1,58 кг
на восстановление окиси железа по реакции
Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO (3.7)
10,8∙0,337∙36/160 = 0,82 кг
Общий расход углерода на восстановление составляющих золы составит 2,4 кг. В коксике останется активного углерода
86,7 – 2,4 = 84,3 %.
На восстановление основных окислов, содержащихся в концентрате, необходимо углерода:для перевода FeO в Fe по реакции
FeO + C = Fe + CO (3.8)
33,9∙12/72∙0,813 = = 4,593 кг
для перевода TiO2 в Ti3O5 по реакции
3TiO2 + C = Ti3O5 + CO (3.9)
53,7∙12/223,7 = 2,88 кг
Общее количество углерода на восстановление окислов составит 10,09 кг. В результате восстановления концентрата получится металла
33,9∙56/72∙0,813 = 21,44 кг
Следовательно, для науглероживания металла необходимо углерода
21,44∙0,02 = 0,429 кг
Общий расход углерода на восстановление окислов железа и титана из концентрата и на науглероживание полученного металла составит
8,304 + 0,429 = 8,73 кг
или в пересчете на коксик
8,73/0,867 = 10,07 кг
На основании приведенных расчетов состав шихты будет следующим:
|
Кг |
% |
концентрат |
100,00 |
90,8 |
коксик |
10,07 |
9,2 |
Таблица 3.2 - Расчет количества и состава сплава
Элемент |
Переход в сплав, кг |
Состав сплава, % |
Титан |
53,7∙0,0003∙48/80 = 0,01 |
0,04 |
Железо |
33,9∙0,813∙56/72 = 21,44 |
97,10 |
Кремний |
3,46∙0,68∙28/60 = 0,11 |
0,50 |
Хром |
1,65∙0,167∙52/152 = 0,09 |
0,41 |
Углерод |
0,429 |
1,9 |
Всего |
22,079 |
100 |
Таблица 3.3 - Расчет количества и состава шлака.
Элемент |
Поступает в шлак, кг |
Состав шлака, % |
TiO2 |
53,7∙0,9445 = 50,72 |
85,24 |
Al2O3 |
1,89 |
3,18 |
SiO2 |
3,46∙0,526 = 1,82 |
3,06 |
FeO |
33,9∙0,072 = 2,44 |
4,10 |
Cr2O3 |
1,65∙0,73 = 1,20 |
2,02 |
MgO |
1,43 |
2,40 |
|
59,5 |
100 |
Таблица 3.4 - Материальный баланс
Задано |
Кг |
Получено |
кг |
% |
Концентрат |
100 |
Шлак |
59,5 |
|
В том числе |
|
В том числе |
|
|
TiO2 |
53,7 |
Тi3O4 |
50,72 |
85,24 |
FeO |
33,9 |
Al2O3 |
1,89 |
3,18 |
Al2O3 |
1,89 |
SiO2 |
1,82 |
3,06 |
SiO2 |
3,46 |
FeO |
2,44 |
4,10 |
Cr2O3 |
1,65 |
Cr2O3 |
1,20 |
2,02 |
MgO |
1,43 |
MgO |
1,43 |
2,40 |
|
|
|
|
|
Коксик |
10,07 |
Чугун |
22,079 |
|
В том числе |
|
В том числе |
|
|
Продолжение таблицы 3.4
Fe2O3 |
0,34 |
Fe |
21,44 |
97,10 |
Al2O3 |
0,22 |
Si |
0,11 |
0,50 |
SiO2 |
0,36 |
Ti |
0,01 |
0,04 |
C |
9,15 |
Cr |
0,09 |
0,41 |
|
|
C |
0,429 |
1,90 |
|
|
|
|
|
|
|
Газы + пыль |
28.491 |
|
|
|
В том числе |
|
|
|
|
С (в виде СО) |
20,37 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
110,07 |
|
|
|
Тепловой баланс
Приход тепла.Теплота окисления углерода до СО по реакции С+1/2О2=СО составляет 2222 ккал/кг углерода[10].
При окислении углеродом коксика и электродов выделяется тепла
Q1 = (10.07 ∙ 0.867 + 3 ∙ 0.85) ∙ 2222 = 25065 ккал (3.10)
Тепло вносимое шихтовыми материалами при Т = 25о С, ккал:
Концентрат 100 ∙ 0,168 ∙ 25 = 420
Коксик 10,07 ∙ 0,2 ∙ 25 = 50
Итого 470
Определяем расход тепла
1. Расход тепла на эндотермические реакции диссоциации окислов
на восстановление Fe из FeO
FeO=Fe+½O2 ∆Н = 63701 ккал.
Q1=21,44 ∙ 63701/56 = 24388 ккал. (3.11)
на восстановление кремния:
SiO2=Si+O2 ∆Н = 206003 ккал.
Q2=0,11∙ 206003/28 = 809 ккал. (3.12)
на восстановление Cr из Cr2O3
Cr2O3=2Cr+3/2O2 ∆Н = 234463 ккал.
Q3 = 0,09 ∙ 234463/2x52 = 203 ккал. (3.13)
Итого на восстановительные реакции необходимо тепла:
Q=Q1+Q2+Q3 = 24388 + 809 + 203 = 25400ккал. (3.14)
2.Тепло, уносимое сплавом при температуре сплава Т=1800С, Т=2073 К
Q=∑ ∆Нi2073K x mi= ∆НCr2073K ∙ mCr + ∆НFe2073K ∙ mFe + ∆НSi2073K x mSi + ∆НC2073K x mC
∆НCr2073K=11948,9ккал
∆НFe2073K=20792ккал
∆НC2073K=9162ккал
∆НSi2073K=23273ккал
Q7= 11948 ∙ 0,09/52 + 20792 ∙ 21,44/56 + 9162 ∙ 0,429/12 +23273 ∙ 0,11/28 =
= 8400 ккал. (3.15)
Теплосодержание шлака приближенно подсчитаем по формуле
q = 0.28∙t + 50. Для t = 561 ккал/кг (3.16)
Теплосодержание 59,5 кг шлака составит:
561∙59,5 = 33379 ккал. (3.17)
Температура отходящих газов 900-1000С. Для упрощения расчета примем теплоемкость газообразных продуктов равных теплоемкости окиси углерода - основной составляющей газовой фазы.
Теплосодержание окиси углерода для Т=1000С ∆Нсо=7547 ккал
Q8=Zco x Hco/28 = 23,5 ∙ 7547/28 = 6334 ккал. (3.18)
Таблица 3.5 Тепловой баланс
Приход тепла |
ккал |
% |
Электроэнергия |
47978 |
|
Продолжение таблицы 3.5
Окисление углерода до СО |
25065 |
|
Тепло вносимое шихтовыми материалами |
470 |
|
Всего |
73513 |
100 |
Расход тепла |
|
|
Расход тепла на эндотермические реакции диссоциации окислов |
25400 |
|
Тепло, уносимое чугуном |
8400 |
|
Тепло, уносимое шлаком |
33379 |
|
Тепло, уносимое уходящими газами |
6334 |
|
|
73513 |
|
Нехватает тепла
73513 – 25535 = 47978 ккал (3.19)
или в переводе на киловаттчасы:
47978:595 = 55,5 кВт∙ч (3.20)
на 59,5 кг титанового шлака,а на 1000 кг:
(55,5:17,45) ∙1000 = 3180 кВт∙ч (3.21)
При к. п. д. печи 0,75действительный расход энергии составит
3180:0,75 = 4200 кВт∙ч. (3.22)