2. Общие положения

2.1. Служебное назначение

Данный механизм предназначен для подачи индустриального масла И20 в смазочную систему станка под давлением не ниже 4,9 МПа в объеме 0,06…0,08 л/мин, при температуре 20…80°С.

При включении двигателя подачи масла крутящий момент передается на косозубое цилиндрическое колесо 10, от которого через коническую пару 12-11 вращение получает вал 9. Этот вал непосредственно связан с масляным насосом 1, при вращении которого масло поступает в гидросистему станка.

2.2. Производственная программа выпуска изделий. Тип производства

Исходя из годовой программы выпуска корпуса 5000 шт. и массы корпуса 0,210 кг устанавливаем мелкосерийный тип производства [1].

3. Технологический процесс сборки изделия

3.1. Разработка технических требований к изделию, анализ и расчет конструкторской размерной цепи

К механизму ЕФ6.060.008СБ предъявляют следующие технические требования:

1. Отклонение от перпендикулярности осей вращения валов 9 и 12 не должно превышать 0,02 мм.

Отклонение от соосности вращения вала 9 и отверстия корпуса 2 не должно превышать 0,03 мм.

2. Отклонение от перпендикулярности осей вращения валов относительно торцев корпуса не должна превышать 0,04 мм.

3. Отклонение от параллельности осей вращения валов и отверстий корпуса не должно превышать 0,02мм.

4. Точность конического зубчатого зацепления должна соответствовать ст. 8-x по ГОСТ 1643-84.

5. Регулировку конического зацепления осуществлять подбором необходимого количества дет. поз. 13 и 14. Боковой зазор обеспечить в пределах 0,022…0,10мм. Пятно контакта должно соответствовать ст. 8 по нормали НО.844.000. (см. сборочный чертеж - механизм ЕФ6.060.008СБ).

Уменьшение поверхности контакта зубьев в передаче приводит к сокращению области прилегания зубьев и концентрации нагрузки на отдельных участках поверхностей зубьев.

Рис.3.1. Пятно контакта конического зацепления

Контроль пятна контакта производится в собранной передаче либо на контрольно-обкатных станках и на приборах двухпрофильного контроля (мод. Б-10М, БВ-5029) при зацеплении с измерительным колесом. При контроле после кратковременного вращения зубчатой пары на зубьях проверяют размеры и расположение следов пятна контакта. Для достижения требующегося пятна контакта регулируют положение бабок и по результатам ведут подналадку зубообрабатывающего станка.

5. Зацепление шестерен нормальное, без смещения, биения.

6. Зазор 0÷0,05 мм между кольцом поз. 8 и подшипником 22 обеспечить доработкой дет. поз. 7, например путем шлифования торца на плоскошлифовальном станке (см. п. 3.3).

Невыполнение технических требований 1-3 может привести к неправильному положению механизма подачи масла относительно остальных механизмов и деталей станка, а это может привести к преждевременному выхода из строя этого станка, и его отдельных механизмов.

Обеспечение этих требований зависит от точности деталей, входящих в механизм.

Для выполнения механизмом подачи масла служебного назначения необходимо, чтобы минимальный зазор между кольцом поз.8 и подшипником поз.22 составлял 0, а максимальный 0,05 мм. Следовательно, Тогда

С ледовательно,

Рис. 3.2. Размерная цепь А: А₁ – толщина кольца поз.7; А₂ – толщина кольца поз. 8; А₃ – расстояние от торца кольца поз.8 до торца зубчатого колеса 12; А₄, А₆ – толщина подшипников поз.22; А₅ – толщина ступицы зубчатого колеса поз. 10.

Определим номинальные размеры всех составляющих звеньев:

(3.1.)

Задача математически неопределенна, так как число неизвестных в (m-1) раз превышает число имеющихся уравнений (одно уравнение).

В данном случае из технической документации на механизм подачи масла:

Определим среднюю величину допуска составляющих звеньев:

(3.2.)

Выбираем метод пригонки, наиболее экономичный в данных производственных условиях.

В качестве компенсирующего звена выбираем звено - толщину кольца поз.7, изменение размера которой можно просто и с высокой точностью осуществить, например, путем шлифования торца на плоскошлифовальном станке.

Установим экономичные в данных производственных условиях (мелкосерийное производство) допуски на размеры всех составляющих звеньев:

Назначим координаты середин полей допусков на все звенья:

Таблица 3.1.

Расчет размерной цепи методом пригонки

Обозначение звеньев	Номинальный размер звеньев, мм	Допуски TАi, мм	Координаты середин полей допусков ΔОАi, мм	Передаточное отношение ξАi	Предельные отклонения размеров звеньев, мм
					верхнее, ΔВАi	нижнее, ΔНАi
АΔ	0	0,05	0,025	—	+0,05	0
	2	0,06	0,03	-1	—	—
	1	0,025	0,0125	-1	0	-0,025
	37	0,16	0,08	+1	0,16	0
	8	0,036	0,018	-1	0	-0,036
	18	0,11	0,055	-1	0	-0,11
	8	0,036	0,018	-1	0	-0,036

Определим наибольшую возможную компенсацию:

(3.3.)

где

Определим величину поправки, которую необходимо внести в координату середины поля допуска компенсирующего звена чтобы создать на ней необходимый для пригонки слой материала.

Внесем поправку в координату середины поля допуска компенсирующего звена

(3.4.)

Выполним проверку правильности расчета.

При таком сочетании размеров составляющих звеньев никаких пригоночных работ не потребуется, так как расчетное значение соответствует заданному максимальному значению зазора.

В этом случае с компенсирующего звена необходимо снять припуск от 0,377 мм (тогда будет иметь минимальное допустимое значение ) до 0,427 мм (тогда будет иметь максимальное допустимое значение На компенсирующем звене для этого имеется достаточный слой материала. Следовательно, расчет размерной цепи методом пригонки выполнен правильно.