3. Точность обработки и качество поверхности. Понятие о точности в технологии машиностроения. Факторы, влияющие на точность обработки. Точность станков, инструмента, приспособления.

Точность обработки по размеру – это степень соответствия действительного размера заданному. Размер, заданный однозначно, например, 20 мм, нельзя выдержать при обработке; возможно лишь в какой-то степени приблизиться к нему. Поэтому каждый размер задают не однозначно, а двумя его допустимыми предельными значениями: L_max и L_min. Разность между ними называют допуском размера: T= L_max-L_min. Оба заданных предельных значения считаются равно важными. Из этого ясно, что в современных условиях, когда размеры не задают однозначно, понятие «заданный размер» стало условным. Это – краткое название двух допустимых предельных значений действительного размера, которые задают в виде какого-либо номинального размера и его отклонений. Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданным размерам и форме. В большинстве случаев форма деталей определяется комбинацией известных геометрических тел: цилиндрических, конических, плоскостей и т. д. Можно установить следующие основные критерии соответствия детали заданным требованиям:

 точность формы, т. е. степень соответствия отдельных поверхностей детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;

 точность размеров поверхностей детали;

 точность взаимного расположения поверхностей

Точность изготовленной детали определяется следующими факторами:

• точностью геометрической формы обработанных поверхностей; соответствием полученных заданных размеров;

• взаимным расположением поверхностей детали;

• чистотой обработанных поверхностей.

Например, у цилиндрических отверстий деталей при их обработке получается овальность, конусность и другие отклонения.

При автоматической подаче погрешность обработки не зависит от действий рабочего, а определяется свойствами станка, инструмента и обрабатываемых заготовок и характеризует тем самым погрешностьработы станка. Она не зависит от нагрузки и возникает вследствие неточности кинематической схемы станка и его отдельных узлов.В состав погрешности обработки входит также погрешность, возникающая от неправильности взаимного расположения инструмента и заготовки в начале перехода, а также от неточности регулировки упоров и остановов. Это — погрешность настройки.Кроме указанных, в погрешность обработки входят геометрическая неточность станка в ненагруженном состоянии; неточность режущего инструмента; износ режущего инструмента; деформация упругой техно логической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка; температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента; остаточные деформации заготовки; неточность измерений в процессе обработки. Стандарты на нормы точности стан ков определяют методы проверки точности. Однако эти нормативы относятся к погрешностям станка, по этому для определения погрешностей заготовок и деталей, являющихся следствием погрешностей станка, необходимо производить пересчеты. Так, «извернутость» направляющих станин приводит к смещению суппорта и соответствующему смещению резца в горизонталь ном направлении Обозначая размер извернутости станины через б, а вызванное ею смещение резца через l, получаем

l = δh/b,

где h — высота центров; δ — расстояние между осями направляющих станины. Извернутость направляющих станины вызывает также искажение формы обрабатываемой заготовки на участке, соответствующем длине извернутости станины.