Отделочные виды обработки:

Тонкое обтачивание применяют как метод отделки, заменяющий шлифование. Процесс происходит при высоких скоростях резания, малых глубинах и подачах. Применяются токарные резцы с широкими режущими кромками, которые расположены строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины режущей кромки В, а глубина резания не более 0,5 мм. Шероховатость обрабатываемой поверхности уменьшается. Тонкое растачивание применяется как метод, заменяющий шлифование, особенно для тонкостенных деталей из вязких сплавов и сталей. Целесообразно при обработке глухих отверстий и в тех случаях, когда абразивные зерна не должна оставаться в порах обработанной поверхности. Расточные резцы изготовляются из твердых сплавов или алмазов.

Хонингование — вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических поверхностей путём совмещения вращательного и возвратно-поступательного движения хона с закреплёнными на нём раздвижными абразивными брусками с обильным орошением обрабатываемой поверхности смазочно-охлаждающей жидкостью. Один из видов чистовых и отделочных обработок резанием. Позволяет получить отверстие с отклонением от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности Ra=0,63÷0,04.

Хонингование наружных поверхностей осуществляется на специализированных станках (горизонтально-хонинговальных) или модернизированных (шлифовальных, горизонтально-расточных), производительность при этом по сравнению с суперфинишированием в 2—4 раза выше вследствие бо́льшего количества брусков и бо́льших давлений.

Притирка – операция окончательной обработки поверхности детали. Для выполнения завершающей операции поверхность детали должна быть тщательно подготовлена: отшлифована, пришабрена или опилена личным напильником; на ее поверхности не должно быть царапин, забоин и т. д. Припуск на обработку должен составлять 0,01…0,02 мм.Форма и размеры притира должны соответствовать форме и размерам обрабатываемых поверхностей деталей.Для притирки очень Важно правильно выбрать условия и режим обработки. Чем точнее должна быть обработана поверхность, тем меньшим должен быть размер зерен абразива и более жидкой смазка. Например, для черновой притирки применяют шлиф-порошок 5-4 и микропорошки М40-М20, для окончательной – микропорошки М5-МЗ.

12. Обработка корпусных деталей, пазов, а также выступов. Особенности обработки на строгальных, фрезерных и долбежных станках. Обработка зубчатых поверхностей

Обработка корпусных деталей на автоматических линиях в последние годы широко внедряется в машиностроении для условий массового и крупносерийного производства. В последнем случае предусматривают автоматические линии, переналаживаемые для обработки нескольких ( 2 - 6) однотипных по конструкции заготовок. Обработка корпусной детали, как правило, начинается с выполнения переходов фрезерования. Сначала фрезеруют торцовой или концевой фрезой наружные плоские поверхности детали, затем уступы, пазы, выступы. Фрезеруют внутренние плоские поверхности, пазы и другие подобные им элементы детали, расположенные на некотором расстоянии от наружных плоских поверхностей детали. Обработка корпусных деталей непрерывным фрезерованием может производиться не только на специализированных станках с круговым столом, но и на обычных фрезерных станках с применением вращающегося стола и механического привода от станка Обработку корпусных деталей выполняют в следующем порядке: вначале обрабатывают базирующие поверхности и крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке; затем все плоские поверхности и после них - основные отверстия. При этом для корпусов нежесткой конструкции применяют повторную ( проверочную) обработку базовых поверхностей после черновой обработки всех плоских поверхностей и основных отверстий. Однократно обрабатывают весьма жесткие конструкции корпусов при точных методах выполнения заготовок. Для обработки корпусных деталей применяют две схемы при построении технологического маршрута. Наиболее распространенной является схема, предусматривающая обработку плоскости как базы, а затем - обработку отверстий. При обработке громоздких деталей с несколькими отверстиями сравнительно небольших размеров эта схема является единственно приемлемой.

Строгальные и долбежные станки применяются для обработки резцами линейчатых фасонных поверхностей и плоскостей, пазов и канавок в условиях мелкосерийного и единичного производства. Металлообрабатывающим станкам этой группы свойственно возвратно-поступательное движение, которое сообщается режущему инструменту или заготовке.

Строгальные станки бывают двух видов: поперечно-строгальные и продольно-строгальные.Поперечно-строгальные станки применяются исключительно для обработки деталей средних и мелких размеров. Этим станкам свойственна максимальная длина хода ползуна, которая составляет от 200 до 1000 мм.Продольно-строгальные станки используются исключительно для обработки деталей крупного размера. Они различаются в зависимости от конструкции на двух- и одностоечные. Главными особенностями продольно-строгальных станков являются наибольшая высота подъема поперечины, максимальные ширина и длина строгания. Если в случае с поперечно-строгальными станками основное движение сообщается исключительно инструменту, то в продольно-строгальных станках движение резания сообщается заготовке, которая прикреплена на столе станка.

Долбежные станки широко применяются на производствах с целью обработки сложных внутренних контуров, труднодоступных прямых наружных и внутренних или наклонных поверхностей, пазов, канавок и других профилей. Каждый станок долбежный имеет серийное обозначение, которое состоит из 3 – 4 цифр, причем первая цифра обозначает группу, вторая - его тип, а третья и четвертая указывают на параметр долбежного станка. Долбежные станки оснащаются качественными, надежными двигателями, выдерживающими высокие нагрузки при работе с твердыми породами, а устойчивость станкам обеспечивают массивные чугунные консоли, основания и колонны. долбежные станки различают и в зависимости от режущего инструмента. При этом различают три вида станков:долбежно-сверлильный станок (в качестве режущего инструмента выступает долото, внутри которого вращается сверло);резце-долбежный станок (в качестве режущего инструмента находятся плоские резцы);цепно-долбежный станок (в качестве режущего инструмента – фрезерные цепочки различных размеров).Наиболее востребованными сегодня являются станок долбежный 7а420 и 7м430, а также долбежный станок 7403, которые отличаются высокой надежностью, точностью и долговечностью.

В машиностроении фрезерованием обрабатываются: - горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости; - уступы и канавки прямоугольного и плоского сечения, плоские и пространственные; - различные пазы, узкие и глубокие прорези; - фасонные поверхности различных профилей; - шлицы на головках винтов и шурупов; - тела с поверхностями вращения; - прямые и винтовые шлицевые канавки и зубчатые венцы на зубчатых колесах; - резьбовые поверхности с различным профилем; - разрезка прутков и стандартных профилей на мерные заготовки и другие работы. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности приме­няется соот-ветствующий тип фрезы. Среди всех видов лезвийного инструмента фрезы выделяются наибольшим разнообразием и различаются по признакам: - по расположению зубьев на исходном цилиндре: торцовые, цилиндрические, одно-, двух- и трехсторонние; - по способу закрепления на станке: насадные, хвостовые (или концевые); - по характеру выполняемой работы: шпоночные, угловые, фасонные, пазовые, отрезные, про­резные, резьбовые, зуборезные и др.; - по направлению зуба на цилиндре: прямозубые, с винтовым и разнонаправленным зубом; - по материалу режущей части: из быстрорежущей стали, твердого сплава или композита; - по форме задней поверхности зуба: остроконечные (острозаточенные) и затылованные; - по способу закрепления режущего элемента: цельные и сборные: с напаянными или приклеенными пластинами, с вставными ножами, с механическим кре­плением и др.; - по виду хвостовика для крепления фрезы: с цилиндрическим и коническим хвостовиком; - по размеру зуба: с мелким и крупным зубом. На основании перечисленных отличающих признаков можно выделить следующие типы фрез: - основные: цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые, фасонные и отрезные; - специальные: шпоночные, пазовые ("Т-образные", типа "Ласточкин хвост" и др.), резьбовые, модульные и др..

Отделочные виды обработки зубчатых колес бывают со снятием стружки (шевингование, шлифование, хонингование, притирка) и без снятия стружки (обкатывание). К отделочным работам со снятием стружки относят также зубозакругляющие операции, снятие фасок и заусенцев. Современным, точным и производительным способом изготовления зубчатых колес является нарезание зубьев по способу обкатки червячной фрезой, круглым долбяком, реечным долбяком (гребенкой), зубо-строгальными резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками