9.3.4. Вентиляторы охлаждения тяговых двигателей и тягового генератора, воздуховоды

Вентиляторы снимаются, разбираются, детали разобранных вентиляторов очищаются, проверяется их состояние. Отбраковка, восстановление работоспособности поврежденных деталей и сборка резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных соединений производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

Устраняются трещины и другие повреждения механического характера корпуса вентилятора.

Лопатки колеса вентилятора тяговых электродвигателей и тягового генератора, имеющие трещины, искривления и глубокие забоины, ослабленное крепление, заменяются. Вновь устанавливаемые лопатки не должны разниться между собой по длине более чем на 0,3 мм, а по массе - более чем на 1 г. В случае превышения указанной разницы одинаковые по массе лопатки располагаются на диаметрально противоположных сторонах колеса. Заклепочные соединения выполняются с соблюдением технических требований.

Независимо от произведенного ремонта колесо вентилятора тягового электродвигателя подвергается динамической балансировке. Небаланс более 0,3 Н/см устраняется приваркой или приклепкой грузов в местах, указанных на чертеже, или снятием металла на ступице колеса. Торцовое биение поверхностей покрывающего и несущего дисков колеса по наибольшему диаметру допускается не более 0,5 мм, а радиальное биение кромок лопаток - не более 1,5 мм. Проверка биения производится после монтажа колеса на валу вентилятора.

Трещины и другие повреждения механического характера воздухопроводов устраняются сваркой и слесарно-механической обработкой. Промасленные брезентовые рукава, а также рукава, у которых разрушена ткань, заменяются. Соединение брезентовых рукавов с патрубками воздушных каналов должно быть герметичным. Утечки воздуха в соединениях не допускаются.

Вентиляторы после сборки должны удовлетворять следующим требованиям:

зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора должен быть в пределах 3-х мм;

биение поверхности колеса со стороны всасывания соответствовать нормам чертежа.

9.3.5. Валы, муфты, опоры приводов

Валы, муфты и опоры снимаются и разбираются. Карданные и соединительные валы, пластинчатые муфты заменяются независимо от состояния. Валы с упругими муфтами ремонтируются согласно инструкций ВНИИЖТа № ТЭМ34.000.000.ТО и ТЭМ27.000.000.ТО.

Подшипники промежуточной опоры заменяются независимо от состояния. Установка подшипников со стальными сепараторами запрещается.

При наличии трещин в корпусе промопоры корпус заменяется, трещины в фундаментах опор устраняются сваркой или сменой настильных листов.

В процессе сборки приводов силовых механизмов на тепловозе производится их центровка согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

9.3.6. Топливоподкачивающий насос

Топливоподкачивающий насос снимается и разбирается. Корпус насоса, имеющий трещины, заменяется. Перед разборкой насоса проверяется осевой разбег ведущей втулки и герметичность уплотнения.

Контроль герметичности (надёжности сильфонного уплотнения) производится опрессовкой на типовом стенде при давлении в нагнетательной системе 0,5 МПа в течение 2 мин. Герметичность сильфонного уплотнения восстанавливается притиркой контактных поверхностей втулок с сильфоном. Цельность сильфона проверяется опрессовкой. Сильфоны, имеющие трещину гофрированной трубки, отремонтированные пайкой, заменяются новыми.

Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается расточка корпуса насоса и постановка чугунной втулки с натягом. Зазор между ведомым зубчатым колесом и осью восстанавливается хромированием, осталиванием или заменой оси. Форма и соосность отверстий корпуса под ведущую втулку восстанавливаются обработкой отверстий с одной установки под ремонтный размер или постановкой в отверстия ремонтных втулок с последующей их обработкой под чертёжный размер.

Зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса должен быть в пределах допуска. Осевой люфт ведущей втулки устанавливается в пределах 0,05-0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Зазор между пальцем муфты и амортизатором должен быть в пределах допуска. В собранном насосе при проворачивании вала насоса от руки последний должен вращаться без заеданий.

При установке на плиту проверяется перекос осей вала насоса и электродвигателя. Отклонение от соосности допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Допускается распиловка отверстий в лапах двигателя до 1,5 мм в любую сторону. Положение узлов фиксируется штифтами.

Топливоподкачивающий насос испытывается на стенде соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр. Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали, замеряется манометром, включенным в нагнетательную магистраль. Стендовые испытания производятся на дизельном топливе, применяемом для тепловоза при температуре 10°-30°С на режимах, приведенных в таблице 15.

Таблица 15

Номер режима	1	2	3
Частота вращения вала насоса, с-1 (об/мин)	10±0,5 (600±30)	13,2±0,5 (800±30)	22,5±0,17 (1350±10)
Давление нагнетания, МПа (кгс/см2) Разряжение на всасывании, мм.рт.ст. не менее	При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов	0,175 (1,75) 100	0,35 (3-5) 100
Продолжительность испытаний, мин	5	5	20
Производительность, л/мин не менее	не замерять	не замерять	27

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при частоте вращения 22,50-1 (1350 об/мин) и давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускается. Потение допускается на валу насоса. В конце 3-го режима производится замер производительности.

Установка топливоподкачивающего агрегата на тепловоз допускается только после обязательной центровки вала насоса с валом электродвигателя и производства стендовых испытаний в соответствии с Технологической инструкцией.

Центровка ведущей втулки насоса с валом электродвигателя производится при помощи технологической втулки или приспособлений со скобами.