Проектирование многопредметной поточной станции.
Многопредметные поточные линии применяются в многономенклатурном серийном производстве. Они позволяют внедрить поточные методы в серийное производство, где использование однопредметных линий нецелесообразно.
Многопредметные поточные линии могут быть организованы с одновременной (параллельной) сборкой и с последовательно - партионным чередованием закрепленных за линией изделий.
Линии с параллельной сборкой изделий на разных рабочих местах одного общего конвейера образуются совмещением на одной ленте конвейера нескольких однопредметных поточных линий. Общим здесь является только лента, обслуживающая различные, не связанные по технологическому процессу и по загрузке рабочих мест однопредметные поточные линии. На такой линии применяется главным образом транспортный конвейер, и ритм выпуска отдельных при постоянной скорости ленты может быть равный и разный. При применении рабочего конвейера непрерывного движения ритм для разных изделий может быть также равным и разным. При применении рабочего конвейера пульсирующего движения ритм сборки всех изделий должен быть одинаковым.
Порядок проектирования таких линий:
Подбирают изделия для линий по признакам однородности габаритов и комплектности их сборки;
Устанавливают головной предмет (обычно наиболее трудоемкий), по которому будут проектировать линию;
По головному предмету рассчитывают ритм, протяженность линии и скорость ленты;
Рассчитывают ритм и протяженность линии при скорости ленты, полученной по головному предмету, для всех остальных изделий;
Планируют совокупную поточную линию совмещением отдельных линий.
При планировании линии могут быть различные варианты. Например, на одной стороне конвейера происходит сборка и монтаж одного изделия, на другой стороне – второго.
Чаще применяются многопредметные поточные линии с последовательно – партионным чередованием изделий. По окончании выпуска партии одного изделия и после соответствующей переналадки на линии начинается сборка изделия другого наименования. Трудоемкость собираемых на линии изделий часто различна, поэтому можно применить один из следующих способов организации производства:
Сохраняя одинаковое число рабочих мест на линии для сборки всех изделий, назначить для каждого изделия свой частный ритм;
Сохраняя для всех изделий одинаковый ритм и скорость конвейера, изменять число рабочих мест. Первый способ предпочтительнее.
Порядок определения основных элементов линий для первого способа организации следующий:
Подбирают изделия по признакам однородности технологических операций, габаритов и комплектности (например, ячейки на печатных платах);
Определяют число рабочих мест на линии по формуле
Где Ni – программа выпуска i-го изделия за плановый период;
Тi – трудоемкость сборки i-го изделия; m- количество наименований изделий; Т- трудоемкость, выполняемых на одном месте за полный период (см. табл. 1);
определяет частные ритмы ri=Ti/ K;
проектирует технологический процесс сборки для каждого изделия с дифференциацией операций согласно ритму;
планируют рабочие места, определяют протяженность конвейера и частные скорости ленты.
Для второго способа организации сначала определяют единый ритм поточной линии
,
где Тпл - фонд времени за плановый период с учетом сменности работы поточной линии.
Далее порядок проектирования аналогичен первому способу организации производства.
Подробнее вопросы организации участков и поточных линий изложены в отраслевом стандарте [8].