"Технология электронных кип" Проектирование однопредметной поточной линии

На линии собирается предмет одного наименования. Рабочие места расположены по ходу технологического процесса. Каждое место специализированно для выполнения одной операции. Все операции равны или кратны ритму линии. Поточная линия обычно оборудуется конвейером, который поддерживает и регламентирует ритм работы. Конвейер может быть транспортным и рабочим.

Транспортный конвейер обеспечивает перемещения собираемого объекта от операции к операции. На каждом рабочем месте предмет снимается с конвейерной ленты, и после выполнения операции снова возвращается на ленту. На таком конвейере собирается изделие небольшой массы, объект сборки не требует фиксированного положения.

Рабочий конвейер используется для сборки предметов, находящихся непосредственно на ленте конвейера. Такой конвейер применяется, когда требуется фиксированное положение объекта на протяжении всей сборки. Лента может иметь непрерывное и пульсирующее движение. При использовании конвейера с пульсирующим движением все операции выполняются над неподвижным объектом, привод включается только на время перемещения объекта от одного рабочего места до другого. Параллельных рабочих мест быть не должно. Лента конвейера может быть горизонтально- или вертикально-замкнутой.

Основными элементами расчета однопредметной линии являются:

• Ритм выпуска r, мин;

• Количество операций n;

• Расстояние между рабочими местами l, м;

• Число рабочих мест на линии k;

• Скорость движения ленты конвейера V, м/мин;

• Количество предметов в заделе z;

• Длительность производственного цикла T_ц, мин;

• Взаимосвязь рабочих мест на линии при наличии параллельных рабочих мест на операции.

Ритм выпуска определяется по формуле (1). Действительный фонд времени приведен в таблице 1.

, (1)

где T_пл – фонд рабочего времени за плановый период;

N – программа выпуска за плановый период.

Таблица 1
Наименование оборудования и рабочих мест	Действительный годовой фонд времени работы оборудования, рабочих мест и рабочих мест на конвейере,r
	При односменной работе	При двухсменной работе	При трехсменной работе
Сборочно-монтажное оборудование	2030	4015	5960
Механическое оборудование	2030	4015	5960
Автоматы и полуавтоматы	1935	3725	-
Регулировочное оборудование	2030	4015	5960
Оборудование для механических испытаний	-	4015	-
Рабочие места на конвейере	1970	3935	5900
Рабочие места без оборудования	2070	4140	6210

Общее количество рабочих мест на линии

k=T/r,

где Т – трудоемкость сборки предмета.

Расстояние l между рабочими местами выбирается в пределах 1,0-1,5 м.

Скорость транспортного конвейера

V=l_n /r,

где l_n =l / Z’ _тр,

l_n - интервал между изделиями на конвейере; l- расстояние между рабочими местами ; Z’ _тр – транспортный задел в интервале рабочих мест.

Скорость конвейера пульсирующего действия

V = l / t_тр ,

где t_тр – время передвижения изделия на один интервал.

Количество предметов в заделе подсчитывается суммированием всех видов задела

Z = Z_тех +Z_тр +Z_рез +Z_об,

Длительность производственного цикла Т_ц на конвейере непрерывного действия

Т_ц = (k + Z_тр) r,

Z_рез и Z_об пренебрегаем.

На конвейере пульсирующего действия Т_ц =kr.

Количество операций подсчитывается на основании технологической схемы сборки, ведомости сборки и дифференциации технологического процесса. Результаты дифференциации технологического процесса оформляются таблицей. Пример оформления приведен в таблице 2.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле

где Т_i – трудоемкость каждой отдельной операции. При дифференциации допускается недогрузка и перегрузка рабочих мест ±10%. При определении длины конвейера следует учитывать длину приводной (2-2,5 м) и натяжной станции (1,5-2 м).

Таблица 2 – Дифференциация техпроцесса
Номер операции	Номер перехода	Операции и переходы	Трудоемкость, мин	Количество рабочих мест		Коэффициент загрузки рабочих мест	Номер рабочего места
				Расчетное	Принятое
1	1 2 3 4 5	Монтаж блока Взять корпус блока из тары Взять жгут из тары, уложить в корпус блока и развести отводы жгута Закрепить жгуты в корпусе скобами и винтами Закрепить провод от жгута на 14 контактов розетки, флюсовать и паять места соединений, промыть пайку, покрыть места паек лаком, проверить правильность и качество операции Повторить переход 4 для оставшихся 372 контактов	0,68 1,30 3,30 11,80 312,50	0,90 18,80	1 19	0,90 0,99	1 2-20