Сварочной продукции.

Информационное и программное обеспечение разработано в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО-9000, ИСО-9002, ИСО-3834. В системе реализованы следующие автоматизированные функции:

– ведение информации о контроле стыков неразрушающими методами;

– формирование и выдача информации о состоянии качества сварки;

– формирование истории качества по доминирующим в образовании дефектности факторам;

– формирование и выдача аналитической информации о влиянии доминирующих производственных факторов на качество сварных соединений;

– расчет оптимального уровня качества сварных соединений и технического уровня сварочно-монтажного производства при изготовлении технологических трубопроводов.

Таким образом, можно сделать следующие выводы.

Путем сравнения структуры дефектов определяются возможные действующие в данное время на данном объекте причины брака сварки.

Производится проверка и уточнение установленных причин брака на объекте, информируются непосредственные исполнители и руководители объекта на уровне прораба, мастера по сварке, сварщиков, слесарей-сборщиков. Принимаются меры по устранению (корректировка) действия причин брака на объекте.

Причины, не устраняемые на объекте – первом уровне управления, выносятся на второй уровень управления – монтажное управление, завод, или третий – руководство ОАО, ЗАО.

Выполненными исследованиями мы установили закономерности и доминирующие причины образования дефектности сварных соединений. Отсюда логично встает проблема: как исключить эти причины при изготовлении сварных соединений ручной дуговой (аргонодуговой, механизированной в смесях) сваркой? Роботизировать или автоматизировать процессы в данных условиях, как было показано выше, невозможно или экономически нецелесообразно. Остается единственный путь – оптимизация существующей технологии. Таким образом, необходимо решить задачу определения оптимального (наилучшего из множества возможных) варианта изготовления сварных соединений. Критерии оптимальности – максимальный уровень качества, наибольший экономический эффект.

Сочетание полученных результатов работы с современными возможностями вычислительной техники и программных средств позволяет оптимизировать технологические процессы подготовительного и сборочно-сварочного производства. На основе разработки новых информационных технологий и экспертных систем (ЭС) появилась возможность решения целого класса трудноформализуемых инженерных задач. К таким задачам относятся задачи принятия оптимальных проектных решений в сварке, возникающие на стадиях конструкторской и технологической подготовки производства. Решение этих задач позволит еще на начальных этапах конструкторской и технологической подготовки сварочно-монтажного производства гарантировать формирование бездефектных сварных соединений. Проблемы решения характеризуются большим многообразием способов сварки, сварочного и вспомогательного оборудования, типов сварных соединений, свариваемых и сварочных материалов, условий сварки, а также большими объемами нормативно-справочной документации, регламентирующей процессы сварки с учетом специфики видов продукции (машиностроение, приборостроение, трубопроводы, узлы и конструкции атомных электростанций, реакторы и др.). Для анализа, сопоставления множества вариантов и выбора из них оптимального требуется высокая квалификация и практический опыт проектировщика и технолога, а также большие затраты времени на анализ информации из различных источников. Наибольшая актуальность и необходимость создания таких систем возникает при работе предприятий в условиях мелкосерийного и единичного производства, а также при разработке и внедрении технологий информационной поддержки жизненного цикла продукции. Проведенный анализ и патентные исследования показали, что в настоящее время в мире и Республике Беларусь системы, аналогичные разработанной, отсутствуют [127, 151, 152, 157, 161, 166, 206, 211, 215, 216, 235, 241 – 250].

Следует отметить, что в России и странах дальнего зарубежья достигнуты определенные успехи в создании экспертных и информационно-аналитических систем в других областях применения. Анализ существующих ЭС показывает, что большая их часть приходится на медицину, электронику, вычислительную технику и военные приложения и лишь до 10% из общего числа приходится на системы, предназначенные для использования в промышленности. Столь же неравномерно распределение ЭС по типам решаемых задач. Так, около 5% из систем, используемых в промышленности, ориентировано на задачи диагностики и контроля. И практически отсутствуют работы, направленные на решение задач принятия оптимальных технологических решений в сварке, гарантирующих формирование бездефектных сварных соединений в изготавливаемых сварных конструкциях. Общий алгоритм технологии формирования бездефектных сварных соединений представлен на рисунке 5.10.

Рисунок 5.10 – Алгоритм технологии формирования бездефектных сварных соединений