36 Методы восстановления работоспособности деталей и узлов.

Ремонт изношенных деталей выполняют путем восстановления их номинальных размеров или изменения их до новых (ремонт­ных) размеров. Выбор метода восстановления зависит от техни­ческих возможностей предприятия и экономической целесообразно­сти. Номинальные размеры деталей восстанавливают наплавкой, на­пылением, гальваническим покрытием, а также постановкой доба­вочной детали.

Наплавка металла. Наплавку применяют для наращивания размеров деталей различной формы слоем от 0,25 мм и более, а также для повышения износостойкости. Наплавку выполняют практически без прогрева детали. После нее требуется чистовая обработка слоя (шлифование, полирование). Например, диаметр шеек коленчатых валов восстанавливают электродуговой широ­кослойной наплавкой колеблющимся электродом из алюминие­вого чугуна, обеспечивающего высокую износостойкость.

Напыление материала. Напыление (металлизация) состоит в нанесении на поверхность детали слоя расплавленного металла струей сжатого газа. Так, плазменное напыление по технологи­ческим возможностям превосходит другие способы нанесения слоя, так как оно позволяет получать покрытия от 0,02 мм и выше. Напыление применяют для восстановления не очень на­груженных деталей цилиндрической формы (втулки, цапфы). Пос­ле напыления материала требуется чистовая обработка поверх­ности.

Гальваническое покрытие. Для восстановления деталей часто применяют электролитическое хромирование и осталивание (же-лезнение). Хромирование применяют для наращивания неболь­шого слоя (до 0,3 мм) на поверхности нагруженных деталей (шей­ки вала, поршневого пальца, кольца подшипника), когда требуют­ся высокие твердость и износостойкость. Осталивание позволяет наращивать металл на изношенную поверхность стальных и чугунных деталей толщиной до 8 мм и более. Этот метод использу­ют для создания подслоя при хромировании.

Добавочную деталь изготавливают для того, чтобы заменить изно­шенную часть вала или отверстия. В зависимости от нагрузки на эту деталь ее запрессовывают, приваривают или приклеивают.

Восстановление работоспособности детали путем получения ремонтного размера состоит в том, что в результате соответствующей механической обработки размеры детали изменяют до заранее установленных значений. А деталь, сопрягаемая с ней, должна быть заменена или изготовлена под ремонтный размер. Обычно ремонтируется более дорогая деталь (вал), а более дешевая (втулка) изготавливается заранее. Для серийно выпускаемого оборудования ремонтный размер деталей известен, что позволяет сопрягать их с другими деталями, изготовленными специализированными заводами и входящими в комплект поставки запасных частей. Например, у поршневых компрессоров П110-7, П220-7 предусмотрено только сопряжение шейка вала — вкладыш шатуна с двумя ремонтными размерами, а у компрессоров 6W925R предусмотрены четы­ре сопряжения с четырьмя ремонтными размерами.

17 Испытание емкостного оборудования на прочность и плотность.

Сосуды, аппараты и трубопроводы должны подвергаться техническому освидетельствованию (наружный и внутренний осмотр (при наличии люков); пневматические испытания на прочность, плотность) после монтажа (до пуска в работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях – внеочередному освидетельствованию (если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев перед пуском в работу; если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; если произведены выправления выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением; перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда; после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование; по требованию инспектора органа технадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда).

Испытания необходимо проводить в соответствии с инструкцией и схемой испытаний (Рисунок 2). При очередном испытании на прочность под постоянным пробным давлением сосуд держат с помощью вентиля (4), после чего давление с помощью вентиля (3) плавно снижают до рабочего, которое поддерживают во время осмотра сосуда. По истечении срока выдержки вентилем подачи воздуха (4) по манометру (9) в сосуде точно устанавливают рабочее давление. Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяют и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливают металлическую заглушку, после чего наблюдают за падением давления.

При пневматическом испытании на прочность и плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов величину избыточного давления следует принимать согласно /Правилам/. В качестве нагружающей среды должен применяться воздух. Давление воздуха в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа (1 кгс/см²) в минуту. При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда, аппарата, трубопровода. При промежуточных и рабочем давлениях плотность соединений проверяют обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором. Под пробным давлением сосуд, аппарат, трубопровод должны находиться не менее 5 мин, после чего давление постепенно снижают до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда, аппарата, трубопровода с проверкой плотности их швов и разъемных соединений. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний – не менее 12 ч, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается. Результаты технического освидетельствования с указанием разрешенных параметров эксплуатации, следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть записаны в паспорта оборудования и трубопроводов.

Перед проверкой состояния сварных швов аппарата, сосуда должна быть удалена в необходимых местах тепловая изоляция, после чего проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотр аппарата, сосуда; сосуд необходимо освободить от рабочего вещества, создав в нем вакуум.

При испытании на прочность пробным давлением испытываемые сосуд, аппарат, трубопровод должны быть отсоединены от других сосудов, аппаратов и трубопроводов с использованием металлических заглушек, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде, аппарате и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные заглушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИПиА должны быть заглушены.

Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедши ми поверку и опломбированными. Манометры должны быть одинаковых классов точности, не ниже 1,5 и с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Тарировочное давление (давление срабатывания) предохранительный клапан, не должно превышать пробное более чем на 0,1 МПа (1,0 кгс/см²).

Сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если в сосуде не окажется признаков разрыва, не обнаруживается пропуск газа через сварные, паяные швы, не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний;

Особые меры предосторожности при проведении пневматических испытаний сосудов АХУ: работа холодильной установки прекращена; двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, открыты, а само помещение перед испытанием провентилировано; персонал цеха и другие лица, находящиеся в зоне работы по испытанию сосуда на прочность, удалены в безопасное место; место испытания огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц; запрещены сварка и чеканка швов сосуда, а также отстукивание сварных швов молотком при наличии избыточного давления в сосуде; вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха, предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии;