Лекція 8 Специфічні процеси лиття

Для певних модифікацій СП розглянуті вище процеси лиття не завжди придатні. Тут використовуються специфічні процеси ливарного виробництва. По-перше, це штамповка рідкого металу. Даний процес поєднує в собі елементи лиття під тиском і об’ємної штамповки. За цим методом, на залитий у бак розплав діє зусилля пуансона, що створює умови для об’ємно-стиснутого стану металу і його спрямованої кристалізації. Як пуансон використується металічний стрижень з циліндричною порожниною, в якому розміщено суцільний кооксиальний циліндр меншого діаметра. Рідкий метал витісняється у простір між циліндрами, в результаті чого з’являється заготовка для деталі СП з покращеними експлуатаційними характеристиками. У такий спосіб виготовляють корпуси шахтних СП і світильників для підводних човнів (тобто в першу чергу там, де є необхідною міцність конструкції).

Іншим різновидом лиття під тиском є продування розплаву через щілину заданої конфігурації - фільєру. Даний метод буде наведений нижче при описанні процесів виготовлення елементів СП з полімерних матеріалів. У даному випадку треба тільки відзначити високий темп виробництва (50 м заготовки за хвилину) і його незалежність від складності виробу. Вказаним методом зружно виготовляти металічні корпуси для люмінісцентних СП.

Виробництво деталей сп з полімерних матеріалів

Починаючи розгляд процесів вироблення елементів СП з полімерних матеріалів, тобто пластмас, звернемо увагу на загальні особливості останніх. У порівнянні з металічними матеріалами, у пласмас є низка суттєвих переваг:

1.Деталі з пласмас мають тверду і гладку поверхню, не потребують додаткової механічної обробки.

2.Пласмаси не потребують фарбування, оскільки їх колір одержується додаванням у вихідний матеріал фарбувальних речовин пігментів.

3.Деталі з полімерних матеріалів не піддаються корозії.

4.Вага пласмасових деталей незначна.

5.Для пластмас є високою енергоекономічність роботи.

Залежно від поведінки при нагріванні пластмаси розділяють на два класи – реактопласти і термопласти. Реактопласти набувають пластичності при нагріванні, а після охолодження втрачають її назавжди, тобто їх подальша переробка неможлива. Термопласти при нагріванні завжди набувають пластичності. Відходи деталей з термопластів широко використовуються як вторинні матеріали.

П ри виготовленні деталей з пластмас треба враховувати їх усадку і технологічні уклони. Під усадкою розуміють різницю між розмірами прес-форми і деталі при температурі 20 С через 24 години після закінчення формування. Технологічні уклони (див. рис. 19.2) зменшують зусилля по вилученню готової деталі з прес-форми і сприяють полегшенню проникання пластичної маси у форму.

Рис.19 - 1- відсутність технологічного уклону (нераціонально),

2 – наявність технологічного уклону (раціонально)

Дослідним шляхом встановлено оптимальні значення технологічних уклонів для виробів з пласмас різної висоти. Узагальнена інформація про таку кореляцію наведена в табл. 4.

Таблиця 4 - Мінімальні значення технологічних уклонів

Висота деталі, мм	Зовнішня поверхня	Внутрішня поверхня
до 10	1:100	1,5:100
10-50	0,8:100	1,2:100
50-100	0,6:100	1:100
100-200	0,5:100	0,8:100
200	0,3:100	0,6:100

Товщина стінок пресованих деталей з пластмас звичайно складає 1,5 - 4 мм, а формованих методом виливання під тиском 0,6 - 3 мм. Вибір оптимальної товщини деталі є важливим промисловим завданням. При недостатній товщині програє міцність деталі в цілому, при надмірній – збільшується час технологічного процесу, оскільки деталі остигають надто повільно. Для термопластів використують емпіричну формулу, яка дозволяє визначити мінімальну товщину S_min деталі заданої висоти:

.

Суттєвим є також вибір радіуса r закруглення при сполученні поверхонь. Наявність цих радіусів покращує зовнішній вигляд деталей і знижує їх вибракування. Вважається оптимальним таке закруглення: r  2 h.

Важливою складовою технологічного процесу переробки пластмас є підготовка прес-матеріалу – таблетування і попередній підігрів таблеток. Таблетування є процесом перетворення прес-матеріалу в таблетки заданої форми і маси. Використання таблеток є зручним, так як при цьому спрощується дозування матеріалу, зкорочення часу на його нагрів і формування, підвищується якість матеріалу і заготовки. Як вихідний при таблетуванні використовують порошкоподібний полімерний матеріал і домішки, які ретельно перемішують багаторазовим пропусканням суміші через систему двох валків.

Зваження порцій прес-матеріалу виконують високотехнологічним способом об’ємного дозування (див. рис. 20). Як можно бачити з рисунка, бункер 2 може відкривати чи закривати отвір для подання пластичної маси 3. Пуансон 1 є нерухомим і відіграє роль упора. Пресування матеріалу виконують пуансоном 4. Якщо бункер відвести ліворуч, пуансон 4 звільниться і готову таблетку можна виштовхнути пуансоном 1. Прес-матеріал слід подавати в бункер нагрітим. Знаходячись у формі декілька секунд він не встигає втратити свої властивості, а лише пом’ягшується. Вплив попереднього нагрівання на тривалість обробки прес-матеріала показано у табл. 5.

Таблиця 5 - Тривалість обробки пластмас при різних режимах нагріву

Температура нагріву,  С	Тривалість нагріву, хв.	Скорочення тривалості витримки матеріалу у прес-формі, %
80	15-16	10-30
100	13-15	20-40
120	8-10	25-50
160	6-9	30-60
1 80	5-8	40-80

Рис. 20 - Таблетування пласмас

Контрольні запитання

1. Специфічні процеси лиття.

2. Характеристики пластмас і виробів з них.

3. Особливості раціонального виготовлення виробів з пластмас.

4. Процес таблетування.