8. Обоснование оптимального варианта развития и размещения арп

Задача оптимальной концентрации и размещения специализи­рованных ремонтных производств является составной частью перс­пективного плана развития автомобильного транспорта и форми­руется с учетом известной потребности городов и административ­ных районов в капитальном ремонте автомобилей, их агрегатов, узлов и восстановления изношенных деталей.

По уровню специализации ремонтных работ по каждой марке автомобилей все предприятия, входящие в состав объединения, под­разделяются на три ранга взаимосвязанных между собой произ­водств: I — разборочно-сборочные операции по автомобилю; II — разборочно-сборочные операции по агрегатам и ремонт малотранс­портабельных агрегатов; Ш — производство по ремонту, электрооборудования приборов питания, восстановлению базовых деталей и основных деталей всех агрегатов.

Для каждого из указанных типов производства выявляются себестоимость, капитальные вложения транспортные затраты на перевозки ремонтного фонда.

При технико-экономическом анализе вариантов сопоставимость видов ремонтного фонда и затрат обеспечивается системой установленных переводных коэффициентов. Задача заключается в определении пунктов, мощности и спе­циализации действующих и новых ремонтных производств, обеспе­чивающих достижение минимальных, суммарных строительных, эксплуатационных и транспортных затрат, при одновременном вы­полнении установленного объема капитальных ремонтов.

Оптимальный вариант развития отрасли выявляется в результате соизмерения экономии на производственных издержках, связанной с увеличением мощности и специализации, и потерь при транспортировке из-за расширения кооперированных связей специализированных производств.

9. Структура авторемонтного производства как система арп.

Авторем. произв. является сложной системой, которая характеризуется следующими признаками:

1)наличие большого числа элементов АРП неодинаковых по выполняемым функциям, объемам ремонтных работ и техническим уровнем.

2)Сложным характером связей между АРП и поставщиками ремонтного фонда, а также между ремонтными мероприятиями внутри полразделения.

3)Сложным характером взаимодействия с другими отраслями народного хозяйства и воздействием случайных факторов. Поэтому для исследования и оптимизации сложных систем применяется системный подход . Применительно к авторем. произв. системный подход предполагает:

1)Определение цели развития авторем. произв. и критерия его оптимизации.

2)Структурный анализ авторем. произв., определяемый характер взаимосвязей и назначения его элемента.

3)Описание ТЭП авторем. предприятий мат. моделями, адекватными реальным процессам их функционирования.

4)Построение мат. модели или комплекса моделей всей системы авторем. произв.

5)Определение оптимальной структуры системы

6)Определение степени и характера влияния на систему условий ее функционирования для повышения надежности принимаемых решений.

Системный подход к авторем. произв. позволяет выделить 2 этапа его проектирования:

1.Макропроектирование, т.е. функционально-структурное образование системы из его элементов.

2.Инженерное проектирование отдельных АРП. На первом этапе производится обоснование сети АРП и определяются важнейшие параметры структуры АРП: специализация; мощность; территориальное размещение АРП.

10. Сущность системного подхода к авторемонтному про-ву и решаемые при этом задачи.

Системный подход представляет собой совокупность теоретич. положений и методологических принципов, которые позволяют рассматривать каждый элемент системы в его связи и взаимодействии с другими элементами, фиксировать изменения отдельных элементов и системы в целом, устанавливать закономерности развития системы и определять оптимальный режим ее функционирования.

Применительно к обоснованию структуры АРПр-ва системный подход предполагает:

1-Оределение целей развития АРПр-ва и критерия его оптимальности с позиции народного хозяйства.

2-Структурный анализ АРПр-ва, определяющий характер взаимосвязи и назначение его элементов.

3- Описание технико-экономических показателей АРП математическими

моделями, адекватными реальным процессам их функционирования.

4- Построение математической модели или комплекса моделей всей системы АРПр-ва.

5- Определение оптимальной структуры системы и режима ее функционирования.

6- Определение характера и степени влияния на систему условий ее функционирования для повышения надежности принимаемых решений.

Системный подход к АРПр-ву позволяет выделить 2-а этапа его проектирования:

1-Макропроектирование, т. е. функционально-структурное образование системы из ее элементов.

2- Инженерное проект отдельных АРП.

На первом этапе производится обоснование сети АРП и определяются важнейшие параметры структуры АРП:

--специализация;

--мощность;--территориальное размещение АРП.

11.Моделирование системы авторемонтного производства.

Основным методом исследования произв. систем является мат. моделирование,. поскольку натуральный эксперимент исключен. Мат. моделирование позволяет обосновать структуру авторем. произв. и найти рациональный вариант, как правило с помощью ЭВМ. Для построения мат. модели всей системы необходимо описать цели и условия ее функционирования мат. соотношениями.

Построение модели дает возможность представить как бы словесное описание системы на некотором формальном языке, который затем переводится на язык ЭВМ и с ее помощью решать задачи проектирования АРП.

Математическая модель отражает лишь наиболее существенные черты моделируемой системы. Применение наиболее полной и сложной модели, учитывающей и второстепенные факторы может привести к необоснованным затратам времени и средств на расчеты, упрощение модели приводит к снижению достоверности расчета, поэтому при моделировании необходимо добиваться разумных решений.

12.Классификация мат. моделей.

В зависимости от количества и характера учитывающих факторов разрабатывается своя конкретная мат. модель авторем. произв.

Основные типы моделей:

1)В зависимости от уровней оптимизации модели разделяются на одноступенчатые и многоступенчатые.

2)В зависимости от учета неопределенности исходных данных и получаемых решений мат. модели подразделяются на детерминированные и стахостатические.

3)В зависимости от учета фактора времени задачи моделирования мат. модели могут быть статическими и динамическими.

4)В зависимости от способа задания вариантов развития, размещения и специализации АРП выделяют 2 типа моделей с дискретными и непрерывными переменными.

5)В зависимости от позиций номенклатуры объектов ремонта задачи условно подразделяют на однопродуктовые и многопродуктовые. На практике широко используют однопродуктовые задачи, в которых многономенклатурная программа при коэффициентах приведения пересчитывается на первый объект и выражается в приведенных единицах.

6)В зависимости от кооперации различают многоэтажные и одноэтажные модели.

13.Моделирование системы АРП одинаковой специализац.

При выборе оптимальной мощности АРП необходимо учитывать 2 положения:

1.наименьшие основные фонды необходимые для предприятия.

2.наименьшая стоимость ремонта, включающая заверенную себестоимость и стоимость транспортирования ремонтного фонда и готовой продукции.

Первое положение требует увеличения мощности предприятия, т.к. с увеличением мощности уменьшаются капиталовложения на 1 приведенный кап. ремонт по зависимости:

К, С Ср+Ст

руб

Ср

N ,тыс. кр Ст

N_опт N, тыс. кр

К - капитальные вложения;

Второе положение в части заводской себестоимости требует увеличения мощности, а в части затрат на транспортирование объектов ремонта уменьшение мощности.

Моделирование системы авторем. предприятий имеет цель определение оптимальных программ и рациональное размещение АРП. В качестве элементов системы рассматриваются авторем. Заводы и поставщики рем. фонда. В качестве критерия оптимальности применяется минимум приведенных затрат (Р) на еденицу продукции

Р=Ср+Ен+К+Стр

Ен- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений( 0.15)

Решение поставленной задачи заключается в минимилизации функции приведенных затрат.

Математическая постановка задачи имеет следующий вид

n n

F= PjNj +  CijXij min

j=1 j=1

Pj- удельные приведенные затраты на ремонт автомобиля на j- ом заводе как функция производственной мощности завода Nj (без транспортных затрат).

j- индекс пункта размещения завода

i- индекс пункта размещения поставщика ремонтного фонда

Сij- стоимость транспортирования с i- го пункта на j- й завод и обратно

Хij- количество авто поставляемых на i- ым пунктом j- ому заводу.

Для решения задачи необходимо ввести определенные ограничения:

1.Потребность i- го пункта в расчете должна быть обязательно удовлетворена

Хij=Аi

2.Мощность j-го завода равна количеству поставляемых на него авто

Хij=Nj

3.Величина перевозок не может быть отрицательной Хij0

4.Суммарная производственна мощность системы должна соответствовать потребности в ремонте всех пунктов данного региона- условие баланса Nj = Аi

Кроме того мощность j-го завода должна удовлетворять следующим условиям:

а)для задач с дискретными переменными мощность j-го завода выбирают только из типового ряда, задавая вариантом r допустимой прозводственной мощности

б)для задачи с непрерывными переменными мощность j-го завода определяют в заданном диапазоне допустимых производственных мощностей. N_min<N_з<N_max

14. Определение оптимальной программы АРП на ЭВМ.

Для предприятий по ремонту полнокомплектных груз.авто на базе силовых агрегатов, груз.авто на базе ходовых агрегатов, груз.авто на базе комплексов агрегатов, по ремонту полнокомплектных легк.авто, по ремонту автобусов на готовых агрегатах, алгоритм решения следующий:

1. Ч исло КР, приходящихся на 1 км² территории: . Для предприятий по ремонту агрегатов (двиг-я, силовых, ходовых агрегатов, комплекта агрегатов), кол-во КР на 1 км² территории в заданном районе определяется: ,где A_F-число авто, приходящихся на 1 км² территории(плотность авто парка); Lг-прланируемый годовой пробег авто, тыс.км; - скорректированный пробег авто до КР с учетом дорожно-эксплуатац. условиями, модефикации подв.состава, климатич.усл; -скоррект.пробег агрегата до КР с учетом… 0,9-учит структуру парка

2. Определяем стоимость ремонта заданного объекта в зависимости от вел-ны программы , где B₁ B₂ D₁ D₂-постоянные величины, зависящие от ремонтируемого изделияе; G₀-масса объекта ремонта, т; Р-годовая программа завода, тыс.ед; -стоимость з/ч, мат-лов; -стоимость раб.силы, оборудования и т.п.

3. Определяется радиус зоны, который обслуж.завод:

4. Определяется среднее расстояние трансп-я объектов ремонта

14.1

5. Определяем стоимость трансп-я объектов ремонта: , где S_П-себестоимость перевозок объектов ремонта, руб/км; К_т- коэф.развития трассы дорог ≈1,3

6. Определяем число автомобилей в ремонте , обслуживаемом проектируемым АРП: .

7. Для определения определенной программы завода определяется суммарная стоимость ремонта и транспортных затрат С=Ср+Стр.

Расчет оптимальной программы прозв-ся шаговым методом: вначале задается исх.программа Ро, затем к исходной программе периодически прибавляется величина приращения программы Рн и рассчитываются параметры: R, Ср, Стр, С, находится разность суммарной стоимости ремонта и трансп-ных затрат для 2-х рядом стоящих значений программы.

С=Сн-С_Н+1

С_Н+1

С увеличением годовой программы стоим. ремонта уменьш., а стоим. транспортирования увеличивается. Величина С будет иметь положит.значение до какой-то определенной вел-ны годовой программы. При дальнейшем увеличении программы вел-на С станет отрицательной. Точка перехода величины С от положительного значения к отрицательному будет соответствовать оптимальной программе, при которой суммарные затраты на ремонт и трансп-е объектов ремонта будут минимальными.

15. Основные задачи, решаемые при проектировании предприятий по централизованному восстановлению деталей

Проектирование специализированных предприятий и цехов по централизованному восстановлению изношенных деталей требует последовательного решения трех взаимосвязанных задач: во-первых, разработки групповых номенклатур автомобильных деталей, подлежащих централизованному восстановлению; во-вторых, опре­деления рациональной годовой производственной программы по централизованному ремонту изношенных деталей; в-третьих, выбо­ра рациональных способов восстановления деталей автомобилей при централизованном ремонте.

16. Методика определения программы предпр по централизованному восст деталей и ее оптимизация

Проектирование специализированных предприятий и цехов по централизованному восстановлению изношенных деталей требует последовательного решения трех взаимосвязанных задач: во-первых, разработки групповых номенклатур автомобильных деталей, подлежащих централизованному восстановлению; во-вторых, опре­деления рациональной годовой производственной программы по централизованному ремонту изношенных деталей; в-третьих, выбо­ра рациональных способов восстановления деталей автомобилей при централизованном ремонте. Одним из основных вопросов технико-экономического обосно­вания проектов производств по централизованному восстановлению изношенных деталей является правильный выбор производственной программы, который позволяет использовать современное автома­тизированное оборудование, применять поточные методы труда. Минимальная годовая программа, при которой восстановление деталей целесообразно производить на поточных линиях, определя­ется следующим равенством: Nt_штm=T_фnη_иη_зη_п.з, откуда Nt_шт = T_фnη_иη_зη_п.з/t_штm , где N— годовой выпуск деталей; t_шт — сред­нее штучное время операций, мин; m — количество основных опера­ций; T_ф — годовой фонд времени станка, мин; n — число станков поточной линии; η_и — коэффициент использования станка по време­ни, равный 0,9—0,95; η_з— коэффициент загрузки станка, равный 0,5—0,70; η_п.з— коэффициент, учитывающий потери времени на на­ладку оборудования, равняется (T_ф–T_п.з)/T_ф ;T_п.з—подготовит.-заключит. время, затрачиваемое в течение года, мин. Производственная программа пред­приятия по централизованному восст. изношенных дета­лей должна формироваться за счет следующих источников: а) де­талей, ремонтируемых в настоящее время на действующих АРП, осуществляющих полнокомплектный капи­тальный ремонт

16.1 автомобилей и их агрегатов; б) деталей ремонт­ного фонда этих предприятий, не ремонтируемых в настоящее вре­мя из-за их производственно-технологических возможностей или экономических соображений; в) деталей, не восстанавливаемых в настоящее время и сдаваемых в металлолом автоэксплуатационны­ми предприятиями; г) деталей, списываемых по амортизации узлов, агрегатов и автомобилей Для определения годовой программы восстановления деталей на специализированном предприятии предлагается следующая за­висимость: , где N_c.n — го­довая программа по восстановлению деталей на специализирован­ном предприятии, шт.; А — списочное количество автомобилей дан­ной марки в рассматриваемом районе, шт.; g_a — количество деталей данного наименования в одном автомобиле, шт.; l_г — величина средневзвешенного годового пробега одного автомобиля данной марки в рассматриваемом районе, км; l_р — величина средневзве­шенного межремонтного пробега агрегата, в котором находится рассматриваемая деталь, км; K_э— норма расхода данной детали на автомобиль в эксплуатационный период, рассчитанная для пробега 25 тыс. км; K_P — коэффициент ремонта данной детали на специализированных предприятиях. По деталям, восстановление которых освоено, коэфф К_Р находят по формуле K_Р = K_Г.В K_Г, где K_Г.В—коэфф годности деталей для восстановления; K_Г — коэфф выхода годных де­талей в процессе их восстановления. Для деталей, которые в данной зоне (области, крае, республике) ранее не восстанавливались, коэффициент К_Р следует определять исходя из условия обеспечения устойчивых годовых объемов их вос­становления: K_Р = K_Г.В K_Г/(1+K_Г.В ^mK_Г^m), где m — кратность восста­новления деталей. Коэффициент годности деталей для восстановления опреде­ляется по формуле K_{Г, В} = N_В /N_Д , где N_В — количество деталей одного наименования, признанных после дефектовки годными для восста­новления, шт.; N_Д — количество деталей того же наименования, под­лежащих дефектовке для установления значения K_{Г, В}, шт.