6. Химический состав сливочного масла, %

Масло	Жир, не менее	Влага, не более
Сладкосливочное и кислосливочное несоленое	82,5	16,0
Сладкосливочное и кислосливочное соленое	81,5	16,0
Вологодское сливочное	82,5	16,0
Любительское сливочное несоленое	78,0	20,0
Крестьянское сливочное несоленое	72,5	25,0

80

Продолжение

Молоко

Жир, не менее

Влага, не более

Бутербродное соленое 61,5 35,0

Целинное соленое 72,5 15,0

Шоколадное ( сладкосливочное, содержащее 62,0 15,8

2.5% какао и 18% сахара)

Консервное несоленое 82,5 16,0

Плавленное несоленое 82,0 16,0

Топленое 98,0 1,0

Подсырное сладкослиочное 83,5 15,0

Кроме жира и влаги в сливочном масле содержится 1,5 % СОВ (молочный сахар, белок). Если поваренная соль входит в состав сливочного масла, то ее содержание не должно превышать 1,5 %; только в целинном масле допускается содержание соли не более 2,5%.

2.6.2. Технология сливочного масла

Требования, предъявляемые к сырью для маслоделия. В качестве сырья для производства сливочного масла используют молоко и сливки. Молоко должно быть чистым, свежим, без посторонних запахов, кислотностью не выше 20 °Т. Молоко каждого сорта се­парируют отдельно. На 1 кг масла идет 20...25 кг молока. При по­ступлении на маслодельные заводы сливок их также подвергают органолептической оценке и химическому анализу. Для производ­ства масла пригодны сливки 1 и 2 сорта. Требования, предъявляе­мые к сливкам, представлены в табл. 2.7.

2.7.Требования, предъявляемые к сливкам

Показатель	1 сорт	2 сорт
Вкус и запах Консистенция Цвет Кислотность, °Т, при жирности: 32...36 % не более 37...41 % не более 42...45 % Бактериальная обсемененность, по редуктазной пробе, не ниже класса Проба на кипячение	Свежий, чистый за­пах, сладковатый вкус, без посторон­них запахов и при­вкусов Однородная, отсутст­вие комочков жира, механических приме­сей, незамороженные От белого до светло-желтого 14 13 12 1 Отсутствие хлопьев белка	Допускаются слабовы- раженный кормовой запах и посторонние привкусы Допускаются единич­ные комочки жира и следы замораживания От белого до светло –желтого 17 16 15 2 Допускается отдельные хлопья белка

81

Сливки, не удовлетворяющие этим требованиям, считаются не­кондиционными, и их используют только после устранения или заметного уменьшения пороков (механические примеси, высокая кислотность, посторонние запахи). От механических примесей сливки освобождают фильтрацией через марлевые или тканевые фильтры. Перед фильтрацией сливки необходимо подогреть до 30…35 °С для более эффективного удаления механических приме­сей. После фильтрации сливки сразу пастеризуют или охлаждают до низкой температуры; если этого не сделать, кислотность сли­вок быстро повысится.

Для устранения пороков вкуса сливки «промывают», т. е. раз­бавляют водой, а затем обезжиренным молоком. На 1 ч. сливок берут 6 ч. кипяченой или охлажденной воды температурой 40…50 °С, все сепарируют, затем полученные сливки смешивают с обезжиренным молоком температурой 40...50°С и вновь сепа­рируют. Таким образом пороки можно устранить полностью или частично, однако при промывке ухудшается вкус масла и теряет­ся часть жира, поэтому допускать появление пороков нежела­тельно.

Для исправления пороков сливки дезодорируют или заменяют их плазму. Дезодорирование обычно совмещают с тепловой обра­боткой. Для дезодорирования сливки вначале нагревают до 80 °С, затем направляют в вакуум-дезодорационную установку, где их кипятят при разрежении 0,04...0,06 МПа и температуре 65...70 °С. Продолжительность дезодорирования 4...5 с. На выходе из дезо­доратора сливки нагревают до 95 °С, при этом устраняется невы­раженный вкус, который присутствует в сливках после дезодори­рования.

Для уменьшения кислотности сливок на 2...4 °Т при отсутствии других пороков к ним добавляют сливки с более низкой кислотно­стью или молоко с высоким содержанием жира. Снизить кислот­ность сливок можно также промыванием водой. Для этого их раз­бавляют кипяченой или охлажденной до 30...40 °С водой до дости­жения массовой доли жира 5...8 %, тщательно перемешивают и се­парируют.

Масло получают сбиванием сливок на периодически действую­щих маслоизготовителях; поточным способом в маслоизготовителях непрерывного действия, когда сливки средней жирности сби­вают, а затем обрабатывают масляное зерно; преобразованием вы­сокожирных сливок, которые получают при двукратном сепари­ровании и затем обрабатывают в маслообразователях.

Производство сладкосливочного и кислосливочного масла в мас­лоизготовителях периодического действия. Маслоизготовитель пе­риодического действия представляет собой бочковидную, цилинд­рическую или конусовидную емкость, установленную на кронш-

82­

тейнах; в движение ее приводит приводной механизм. Внутри ем­кости по длине расположены бильная доска с отверстиями и одна или две пары вальцов, которые вращаются один против другого. В последнее время выпускают безвальцовые маслоизготовители ци­линдрической и кубической форм, в которых роль вальцов выпол­няют лопасти и осевая балка.

Для небольших фермерских хозяйств наиболее предпочтите­лен безвальцовый маслоизготовитель МИП-15000 вместимостью 30 кг и массой менее 30 кг. Он рассчитан на минимальное коли­чество сбиваемых сливок — 7,5 кг, среднее — 12 кг, максималь­ное — 15 кг.

Для созревания и хранения сливок используют открытые и за­крытые емкости разной вместимости, а также двухстенные масло­изготовители с автоматическим регулятором температуры.

Принципы выработки сливочного масла независимо от его вида сходны. Технология сладкосливочного масла складывается из следующих операций: приемка и оценка качества молока, полу­чение сливок, подготовка их к сбиванию, сбивание, удаление пахты, промывка масляного зерна, посолка (при необходимос­ти), обработка, фасование, упаковывание, хранение и транспор­тирование масла. При выработке кислосливочного масла кроме перечисленных выше операций после созревания сливок их сквашивают.

Приемку и сортирование молока проводят так же, как и при производстве других молочных продуктов, в соответствии с требо­ваниями стандартов, но при выработке масла к нему предъявляют повышенные требования по органолептическим показателям. Все пороки молока, обусловленные рационами кормления животных, условиями его получения, хранения и транспортирования, в

8. . 10 раз усиливаются в сливках и в 20...25 раз — в масле. Следова­тельно, при приемке молока, сливок необходимо более тщательно проводить их сортировку. Молоко каждого сорта сепарируют от­дельно; кондиционные сливки без дополнительной обработки после взвешивания и фильтрации направляют на пастеризацию, а некондиционные — на дополнительную обработку или перераба­тывают на другие продукты, например на сметану или топленое масло.

Принятое на предприятие молоко сепарируют при 35...40°С для получения сливок с требуемой массовой долей жира. При приемке на завод сливки фильтруют через марлевые или лавсано­вые фильтры. Сливки, массовая доля жира в которых не соответ­ствует требуемой, нормализуют смешиванием с цельным или обезжиренным молоком либо на сепараторе-нормализаторе.

Для сладкосливочного масла оптимальная жирность сливок должна составлять 32...37 %.

83

Все сливки, предназначенные для производства масла, подвер­гают тепловой обработке. При необходимости исправляют пороки сливок.

Пастеризация. Для уничтожения микрофлоры и разру­шения ферментов— липазы, пероксидазы и протеазы, — которые ускоряют порчу масла, сливки пастеризуют. Ферменты молока разрушаются при 80 °С в течение 1...3 мин, поэтому при выработке сливочного масла сливки пастеризуют при 85...90°С. При произ­водстве масла «вологодского» температуру пастеризации сливок повышают до 95...98 °С, в результате чего они, а затем и масло приобретают специфический привкус и их устойчивость при хра­нении возрастает. Перед пастеризацией сливок устанавливают кислотность плазмы: чем она выше, тем ниже должна быть темпе­ратура пастеризации. Сливки 1 сорта пастеризуют при 85...90°С без выдержки, а 2 сорта —при 92...95 °С. Если кислотность плаз­мы составляет 33 °Т, то сливки пастеризовать нельзя, так как они сворачиваются.

Кислотность плазмы сливок, °Т,

К_п = К_с 100/100 - Ж_с,

где К_с — титруемая кислотность сливок, °Т; Ж_с — жирность сливок, %.

После пастеризации сливки надо немедленно охладить до 8...2 °С, так как при высоких температурах теряется аромат, вытап­ливается жир, а кроме того, возможно размножение микробов, ос­тавшихся в продукте. При охлаждении жир из жидкого состоя­ния переходит в твердое, благодаря этому при сбивании сливок образуется масляное зерно. Оптимально в сливках отвердевает всего 35 % общего количества жира, что недостаточно для устой­чивого сбивания и получения масляного зерна, поэтому их под­вергают физическому созреванию, в результате получают более 50 % отвердевшего жира. После отвердевания жира происходит аг­регирование — образование комочков отвердевших жировых ша­риков. Вследствие отвердевания и агрегирования жира вязкость созревших сливок повышается, что, в свою очередь, обусловлива­ет набухание белков, которые во время охлаждения и выдержки активно связывают влагу.

Режимы физического созревания (температура и продолжи­тельность выдержки) сливок оказывают существенное влияние на процесс сбивания и качество готового масла. Выбор режима опре­деляется химическим составом молочного жира сливок, который зависит от времени года, вида вырабатываемого масла, величины жировых шариков и т. д.

Сливки выдерживают 5...7 ч при 4...7 °С. В это время их пере­мешивают 3...4 раза в течение 5 мин. Необходимо следить за тем,

84

чтобы сливки не перезревали и не были недозревшими. Недозрев­шие сливки быстрее сбиваются в масло, но поскольку в жире со­держится много жидкой фракции, он быстро слипается, что сни­жает выход масла и увеличивает отход жира в пахту, при этом мас­ло получается мягкой консистенции. Быстрое сбивание сливок приводит к увеличению содержания белка и влаги в масле. Пере­зревшие сливки долго сбиваются, влага плохо удерживается, мас­ло приобретает крошливую консистенцию. Продолжительность процесса созревания можно сократить применением механичес­кого воздействия и снижением температуры: чем ниже температу­ра, тем быстрее сливки созревают. Интенсивное перемешивание позволяет сократить продолжительность созревания до несколь­ких минут. Для созревания сливок используют сливкосозревательные ванны или универсальные резервуары.

Кремовый цвет коровьего молока обусловлен присутствием в рационе достаточного количества кормов, содержащих каротин; соответственно, и масло будет иметь желтый цвет. При недостатке каротина в кормах масло получается бледным. Чтобы придать ему более интенсивный желтый цвет, в созревшие сливки перед сби­ванием вносят микробиологический каротин или пищевой краси­тель — орлеан или куркуму. Каротин перед внесением растворяют в двух-трех объемах сливок и тщательно перемешивают. Количе­ство вносимого каротина (кг) рассчитывают по формуле

К_В =МслЖслК/100Ск/100,

где М_сл — масса сливок, предназначенных для выработки масла, кг; Ж_сл — масса жира в сливках, %; С_к — масса масляного раствора каротина, вносимого в сливки, % теоретического выхода масла (С_к = 0,08...0,1 %); К'—коэффициент (К= 1,20).

Сквашивание сливок. Пастеризованные сливки сква­шивают. Под сквашиванием понимают процесс биологического созревания в результате действия бактериальной закваски, в про­цессе которого титруемая кислотность плазмы сливок увеличива­ется с 16...20 °Т до 35...60 °Т, а рН с 6,6...6,8 понижается до 4,8...5,7. Повышение кислотности плазмы сливок сопровождается увеличе­нием вязкости. При кислотности плазмы сливок 57...60Т вяз­кость сливок резко увеличивается из-за того, что в процессе сква­шивания изменяются свойства белков плазмы и происходит скоп­ление жировых шариков.

По мере увеличения кислотности изменяются состав и свой­ства оболочек жировых шариков. Оболочки теряют прочность, вследствие чего жировая дисперсность сливок нарушается, их пе­нообразующая способность возрастает. Сквашенные сливки взби-

85

ваются быстрее несквашенных, и чем ниже рН, тем быстрее они сбиваются. При определении степени сквашивания сливок необ­ходимо учитывать качество исходного продукта, время года, а так­же способность молочнокислых стрептококков накапливать аро­матические вещества— диацетил, ацетоин, уксусный альдегид, летучие кислоты и др.

Кислотность плазмы сливок должна составлять 35...55 °Т. Для кислосливочного масла характерны специфические кисловатый вкус и аромат. Оно более устойчиво при хранении, чем сладкосли­вочное, благодаря молочной кислоте, которая образуется в про­цессе сквашивания и препятствует развитию нежелательной мик­рофлоры.

Различают два способа бактериального сквашивания сливок: внесение естественной закваски и чистых бактериальных культур. Естественная закваска представляет собой пахту от предыдущей сбойки масла или простоквашу хорошего качества. Бактериальная закваска — специально подобранные культуры бактерий (молоч­нокислый стрептококк, сливочный стрептококк).

На маслодельных предприятиях для заквашивания сливок ис­пользуют сухую культуру бактериальных заквасок. Порядок при­готовления рабочей закваски изложен в разделе 2.2. Однако су­ществуют некоторые особенности оживления сухих заквасок. Материнскую закваску для сливок готовят при температуре 28...30 °С. После образования сгустка материнскую закваску вы­держивают 6...8 ч при 16... 18 °С для накопления аромата. Затем закваску охлаждают до 4...6°С и при этой температуре выдер­живают до использования. Кислотность материнской закваски должна составлять 80...85 °Т.

Вторичную закваску готовят при 25...27 °С, после образования сгустка выдерживают при 16... 18 °С в течение 6...8 ч для образова­ния аромата и достижения кислотности 90... 100 °Т.

Существует два способа сквашивания сливок: кратковремен­ный и длительный.

При кратковременном сквашивании за 20...30 мин до начала сбивания в сливки вносят такое количество закваски, которое обеспечивает повышение их кислотности до требуемого значения. При этом сливки должны быть жирнее, чем обычно. В фермерс­ких хозяйствах выгоднее применять метод длительного сквашива­ния.

При длительном способе закваску вносят сливки в количестве 5 % их общего объема и выдерживают при 14... 18 °С до увеличения кислотности до 30...35 °Т. Это происходит через 12...16 ч после внесения закваски. Обычно сливки заквашивают в конце рабочего дня и оставляют до утра. Если после этого кислотность их не по­-

86

высится до необходимого уровня, перед сбиванием закваску до­бавляют.

Сбивание сливок. Завершающая стадия процесса мас- лообразования в маслоизготовителях периодического и непрерыв­ного действия — сбивание сливок. В результате механического воздействия во время взбивания сливок происходит слипание (аг­регирование) жировых шариков с образованием масляного зерна. Жировая дисперсия сливок в начале процесса полностью разру­шается, отвердевшие жировые шарики сначала образуют мелкие скопления, затем более крупные комочки — масляное зерно. Твердый жир формирует пространственный каркас будущей структуры масла.

Теория агрегирования жировых шариков с образованием мас­ляных зерен заключается в следующем. На поверхности воздуш­ных пузырьков, которые образуются при вработке воздуха в слив­ки во время их сбивания в маслоизготовителях, происходит агре­гация жировых шариков. Вместе с частично отвердевшим жиром они вовлекаются в воздушные пузырьки или флотируются ими. Далее в процессе сбивания шарики сближаются друг с другом на поверхности воздушных пузырьков и объединяются, в это время оболочки жировых шариков разрушаются. Крупные пузырьки пены лопаются, а освободившиеся первичные жировые агрегаты вновь вовлекаются поверхностью воздушных пузырьков, объеди­няются с новыми жировыми шариками и т. д. В конце сбивания сливок пена разрушается и образуются крупные комочки жира — масляные зерна. В результате разрушения оболочек жировых ша­риков около 70% оболочечного вещества лецитина переходит в пахту, которая обладает лечебными свойствами.

Эта теория хорошо объясняет механизм образования масляных зерен в маслоизготовителях периодического действия. Для масло- изготовителей периодического действия она сводится к тому, что сближение пузырьков и концентрация жира во взбиваемых слив­ках происходят благодаря образующимся при вращении маслоизготовителя вихрям, которые действуют подобно маленькой цент­рифуге: плазма сливок как более тяжелая фракция отбрасывается к периферии вихря, а более легкие жировые шарики устремляют­ся к центру.

Механическое сжатие разрушает оболочку жировых шариков, при этом высвобождается жир с образованием масляного зерна. После механической обработки разрозненные масляные зерна об­разуют масляный пласт. В результате механической обработки мо­лочный жир становится дисперсионной средой, в которой распре­деляются капли влаги в масле. Количество и равномерность рас­пределения влаги в масле, а также содержание воздуха зависят от интенсивности механической обработки.

87

Нормализованные, созревшие сливки наливают в подготовлен­ный маслоизготовитель или маслобойку, люк плотно закрывают и аппарат приводят в действие. Продолжительность сбивания сли­вок в маслоизготовителе 40...45 мин. В период работы его оста­навливают 1...2 раза в первые 4...5 мин для выпускания воздуха и газа, которые выделяются из сливок. В торцевой части маслоизготовителей предусмотрены смотровые стекла, через которые на­блюдают за ходом сбивания сливок. В начале работы стекла по­крываются слоем сливок и становятся матовыми. О готовности образования масляного зерна судят по прозрачности стекол: через них можно видеть зерна размером 3...5 мм. При перемешивании содержимого маслоизготовителя слышны отрывистые звуки, ко­торые свидетельствует об окончании сбивания и готовности зерна. При сбивании важно установить окончание процесса. Если сбива­ние сливок прекратить раньше времени, то происходит большой отход жира в пахту, а масло получается низкого качества. При уве­личении продолжительности сбивания масло приобретает салис­тую консистенцию и плохо хранится.

Удаление пахты и промывка масляного зерна. После окончания сбивания сливок и образования масляного зер­на открывают кран маслоизготовителя и удаляют пахту через сито для задержки мелких зерен. Затем приступают к промывке масляного зерна питьевой водой для полного удаления пахты. Предварительно закрыв кран маслоизготовителя, наливают через люк воду (50...60 % количества сбиваемых сливок) и люк закрыва­ют. Включают двигатель, вальцы делают три-четыре оборота, за­тем воду сливают через кран. Промывку проводят дважды. Темпе­ратура промывной воды в первый раз должна быть равна темпера­туре сбиваемых сливок 10...15 °С, а во второй — ниже на 1...2 °С.

Масляное зерно не промывают, если масло вырабатывают из сливок 1 сорта с соблюдением требований технологии и санита­рии. Вода может служить регулятором консистенции масла: при крошливой консистенции температура промывной воды должна быть на 2 °С выше, а при мягкой — на 2 °С ниже.

Посол масла. При необходимости полученное масло солят по­варенной солью «Экстра», которая должна удовлетворять требова­ниям действующего стандарта. Перед использованием ее прокали­вают 2...5 мин при 120...130°С для уничтожения микроорганиз­мов. Допустимое содержание соли в соленом масле не должно превышать 1,5%. Такое содержание соли способствует подавле­нию развития микроорганизмов. Соленое масло более стойкое при хранении, чем несоленое.

Масло солят в пласте сухой солью. После промывки масляного зерна промывную воду удаляют, люк маслоизготовителя закрыва­ют, включают вальцы и при открытом кране делают два-три обо­-

88

рота, чтобы зерно превратилось в рыхлый пласт. Затем люк приот­крывают, а маслоизготовитель ставят люком вниз для стекания воды. Далее маслоизготовитель устанавливают краном вниз, масло поднимают на вальцы, определяют содержание в нем влаги, по всей поверхности масла через сито вносят рассчитанное количе­ство соли. Посолив верхний слой пласта, его сбрасывают за валь­цы, затем солят нижний слой точно так же, как и верхний.

Для удаления поверхностной влаги, регулирования ее содержа­ния, соединения разрозненных зерен в один сплошной пласт, раз­мельчения капель и равномерного распределения влаги по всей массе масло обрабатывают пропусканием через вальцы маслоизготовителя, а в безвальцовых маслоизготовителях — путем механи­ческих ударов, которые масло получает при падении на стенку бочки в результате вращения аппарата. В результате такой обра­ботки зернистая структура масла разрушается, образуется удобный для хранения и транспортирования пласт.

Обработка масла способствует изменению водной фазы и ус­ловно подразделяется на три стадии. На первой из масла выпрессовывается поверхностная влага, в результате чего содержание воды в нем уменьшается, образуется масляный пласт и изменяется консистенция. В начале процесса влага удаляется, но по достиже­нии минимального количества выделенной влаги, она начинает впитываться. Этот минимум наступает через четыре—восемь отжатий. На этом первая стадия заканчивается.

На второй стадии содержание влаги в масле увеличивается за счет впитывания, но одновременно происходит ее выпрессовывание. В начале стадии количество воды, впитываемой маслом и выпрессованной из него, почти равны между собой, но к концу количество впитанной влаги увеличивается. На этой стадии про­исходят дробление крупных капель на мелкие и равномерное рас­пределение воды.

На третьей стадии обработки масла содержание влаги в нем увеличивается, в результате ее интенсивного впитывания проис­ходят дальнейшее дробление капель влаги и окончательное равно­мерное распределение воды в продукте. При этом часть зерен раз­давливается, в результате чего заключенная в них плазма переме­шивается с промывной водой, а влага, остающаяся на поверхности зерен, врабатывается в них и раздробляется на мелкие капли.

Таким образом, в конце обработки в масле оказываются нераз­бавленные капельки плазмы (внутри зерен), разбавленные в той или иной степени водой и, наконец, чистые капельки воды.

На способность масла впитывать влагу влияют следующие фак­торы: температура сбивания сливок, точка плавления жира, раз­мер масляных зерен и др. Чем масло мягче, тем оно лучше впиты-

89

вает влагу. При излишне мягком масле образуются крупные капли влаги, что снижает его качество. Размер капель воды обычно меньше размеров микробов, поэтому при равномерном распреде­лении мелких капель влаги микробы почти не развиваются.

После посола и образования рыхлого пласта масло пропускают или прокатывают через рифленые вальцы, в результате чего мас­ляные зерна образуют сплошной пласт. Прокатыванием регулиру­ют содержание в масле воды в соответствии с требованиями стан­дарта. Если воды в масле меньше, чем требуется по стандарту, то ее добавляют в маслоизготовитель, а масло обрабатывают до тех пор, пока вся вода не вработается.

Масло считается обработанным, если оно отвечает требовани­ям стандарта по содержанию воды. Вода, пищевой краситель и соль должны быть равномерно распределены по всему пласту. На вид масло в разрезе должно быть «сухим», без выделившихся ка­пель влаги, цвет — однородным. Готовое масло выгружают из мас- лоизготовителя и направляют на фасование и упаковывание.

После обработки и проведения анализа масло упаковывают в ящики или коробки из разного материала (картон, фанера, дере­во). Масса нетто масла, упакованного в ящики или коробки, дол­жна быть 25,4 и 20 кг.

Для розничной торговли на маслозаводах с помощью фасовоч­ных автоматов масло фасуют в брикеты в алюминиевую фольгу или пергамент массой 100, 200, 250 и 500 г. Брикеты упаковывают в картонные коробки, деревянные или фанерные ящики.

Подготавливают ящики для упаковки масла: от рулона перга­мента шириной 74 см отрезают два листа размером 47 ' 42 см для обкладывания боковин; один лист размером 27 ' 84 см и один лист размером 27 ' 74 см — для обкладывания дна, торцов ящика и по­верхности масла. Ящики выстилают сухим пергаментом, который должен плотно прилегать к стенкам.

Подготовленные ящики взвешивают вместе с крышкой, после чего заполняют маслом. Куски масла массой 3...5 кг укладывают в центр ящика и с помощью песта уплотняют, стараясь, чтобы в мо­нолите масла между стенкой и маслом, а также между пергамен­том и стенками тары не было пустот, которые могут привести к развитию плесени и дальнейшей порче масла. Пест периодически смачивают водой, чтобы масло не прилипало, а лишнюю влагу стряхивают. После заполнения ящика маслом его поверхность вы­равнивают специальной линейкой и аккуратно закрывают сначала длинным торцевым концом пергамента, затем коротким и боко­выми листами, накрывают крышкой и забивают гвоздями. Кар­тонные ящики заклеивают специальной бумажной лентой. Упако­ванное масло направляют в камеру охлаждения и хранения.

90

Хранение и сроки годности масла и масляной пасты. Срок годности и режимы хранения масла и масляной пасты зависят от упаковки и температурного режима. Срок годности классического масла с мас­совой долей жира 80...85%, а также масла с массовой долей жира 70...79 % в промышленных условиях при (—6 ± 3) °С — 9 мес, солено­го — 6 мес. При температуре (—16 ± 2) °С срок годности классическо­го масла несоленого — 15 (25) мес, соленого — 8 мес. Срок годности масла с массовой долей жира 60...69 % при (-6 ± 3) °С — 6 мес, при (—16±2)°С — 9 мес. При температуре (—6±3)°С срок годности масла с содержанием жира 50...59 % — 4 мес. Срок годности топле­ного масла, фасованного: в картонные коробки и бочки при (3±2)°С— 9 мес, при (—6±3)°С — 6 мес, при (—16±2)°С — 9 мес; во фляги при (3 ± 2) °С — 1 мес, при (—6 ± 3) °С — 2 мес.

При фасовании масла и масляной пасты в потребительскую тару, герметичную упаковку и массой нетто от 10 до 100 г сроки годности масла с массовой долей жира 50...86 % при (3 ± 2) °С — 15 сут, при (—6 ± 3) °С с массовой долей жира 70...86 % — 30 сут, с массовой долей жира 60...69 % — 15 сут. Срок годности масла с массовой долей жира 60...86 % при (—16 ± 2) °С — 60 сут. Сроки годности масла, упакованного в негерметичную тару массой от 100 до 1000 г, зависят от содержания жира. Срок годности топленого масла при температуре (3 ± 2) °С — 30 сут, при (-6 ± 3) °С — 90 сут.

Производство сливочного масла в маслоизготовителях непрерыв­ного действия. Маслоизготовители непрерывного действия вы­пускают производительностью 200...5000 кг/ч. В них можно из­готовлять кислосливочное, сладкосливочное, соленое и несоленое масло.

Маслоизготовитель состоит из двух основных частей — сбивателя и маслообработника. После сбивания смесь масляного зерна и пахты поступает в маслообработник, состоящий из трех шнеко­вых камер, в которых проводят все технологические операции об­работки масла. После охлаждения и физического созревания под­готовленные так же, как и для маслоизготовителей периодическо­го действия, охлажденные до 8...14°С сливки жирностью 36...45 % непрерывным потоком поступают в маслоизготовитель и сбивают­ся в течение нескольких секунд, так как лопасти сбивателя враща­ются с частотой до 2800 мин ^--1.

Затем масло поступает в соответствующие камеры, в которых очень быстро осуществляются все технологические операции. Го­товое масло выходит из маслоизготовителя непрерывным пото­ком. В летний период отход жира в пахту составляет 0,1... 1 %; в зимний — 0,4...0,7 %.

Производство сливочного масла методом преобразования высоко­жирных сливок. По этому методу можно готовить кислосливочное, сладкосливочное, вологодское, диетическое и крестьянское масло.

91

К молоку и сливкам для производства масла этим методом предъявляют те же требования, что и при производстве его мето­дом сбивания; тепловой режим обработки также аналогичный. Особенность тепловой обработки сливок заключается в том, что их не охлаждают, а при температуре пастеризации направляют на повторное сепарирование для получения сливок жирностью 84…85%. Приток сливок в сепаратор регулируют с таким расче­том, чтобы содержание влаги в высокожирных сливках составляло 15..15,2 %, а жирность пахты — не более 0,5 %.

Сепарирование происходит непрерывно за счет установки в линии трех сепараторов. Перед направлением сливок в маслоизготовитель определяют их жирность. Если это необходимо, сливки нормализуют до требуемого содержания влаги в масле путем до­бавления пахты, молока или пастеризованных и охлажденных до 5...7°С сливок (жирностью 31...32%). Количество пахты (кг) рас­считывают по формуле

П= С• К(В-Б)/100,

где С—количество нормализуемых сливок, кг; К—коэффициент, показываю­щий, какое количество пахты или молока (кг) необходимо добавить на каждые 100 кг высокожирных сливок, чтобы повысить содержание влаги в них на 1% (К= 1,4 для молока и К= 1,33 для пахты); В — массовая доля влаги в высокожир­ных сливках после нормализации, %; Б —массовая доля влаги в высокожирных сливках до нормализации, %.

Наполнители (кофе, соки, какао и др.) при производстве раз­личных видов масла вводят во время нормализации.

При производстве масла преобразованием высокожирных сли­вок необходимость в физическом созревании, образовании масля­ного зерна и последующей механической обработки отпадает.

Чтобы высокожирные сливки приобрели структуру и физичес­кие свойства, свойственные маслу, их подвергают термической и механической обработке в маслообразователе. В промежуточной ванне нормализованные высокожирные сливки тщательно пере­мешивают и насосом перекачивают в маслообразователь, где их охлаждают при непрерывном механическом перемешивании, в результате чего образуется масло.

Маслообразователи для производства масла из высокожирных сливок бывают пластинчатые и цилиндрические. Последние рас­полагают горизонтально один под другим. В межстенное про­странство цилиндров подается хладагент для охлаждения масла. В качестве хладагента используют ледяную воду температурой 0... 3 °С или рассол температурой 7 °С и ниже.

Цилиндры маслоизготовителей одинаковые и различаются только расположением кранов для входа и выхода продукта. Внут­-

92

ри цилиндров установлены барабаны, на которых закреплены два плоских ножа для снятия с поверхности барабанов отвердевшего слоя высокожирных сливок. В процессе маслообразования выде­ляют три стадии: начало основной кристаллизации молочного жира в результате охлаждения высокожирных сливок до 22...23 °С; дестабилизацию жировой фазы и образование центров кристалли­зации триглицеридов; образование структуры масла.

Температура готового продукта, выходящего из маслообразователя, 12...15 °С.

Масло в полужидком состоянии помещают в ящики, выстлан­ные пергаментом, и ставят в холодильную камеру температурой 0...6 °С, спустя 24 ч оно затвердевает.

Остальные технологические операции такие же, как и при про­изводстве сладкосливочного масла в маслоизготовителях периоди­ческого действия. В ящике масло должно представлять собой ров­ный монолит.

Производство масла разных видов. Вологодское масло по соста­ву не отличается от сладкосливочного, однако у него хорошо вы­раженные аромат и вкус, цвет — от светло-желтого до кремового.

Для производства вологодского масла используют свежие сливки высокого качества. Особенность его технологии заключается в том, что пастеризацию проводят при очень высокой температуре. Действием высоких температур на плазму сливок, в частности на белки, и объясняется особый привкус сливок.

Сливки пастеризуют при 97...98 °С с выдержкой 10 мин, но температура может быть и еще выше: чем больше содержание жира в сливках, тем ниже температура пастеризации. Если массо­вая доля жира в сливках 25 %, то их пастеризуют при 115 °С, а при 35%-й жирности — при 105 °С. После пастеризации сливки охлаж­дают до 4...7°С и выдерживают 5 ч для физического созревания. При выработке вологодского масла масляное зерно, как правило, не промывают, но для усиления характерного вкуса иногда его промывают пастеризованным обезжиренным молоком (97... 98 °С). Вологодское масло менее устойчиво при хранении. Его выпускают фасованным массой 100, 200, 250 и 500 г. На сорта масло не делят.

Крестьянское масло — кислосливочное и сладкосли­вочное — вырабатывают методом сбивания сливок или преобразо­ванием высокожирных сливок. Оно отличается от других видов масла составом и допускается к реализации с крошливой консис­тенцией.

Хранят крестьянское масло в холодильных камерах завода при температуре не выше 5 °С и относительной влажности 85 % не бо­лее 3 сут, а на базах и в холодильниках — при -10...-15 °С.

93

Любительское масло — сладкосливочное соленое и несоленое и кислосливочное — вырабатывают всеми перечислен­ными выше методами.

Топленое масло вырабатывают из сборного масла- сырца, низкосортного, сборного масла. При длительном хране­нии качество его не меняется. При перетопке сливочного масла потери могут достигать 20 % и более.

Перед вытопкой масло сортируют по органолептическим и хи­мическим показателям на два сорта. Котел заполняют на 15 % во­дой, а при низкосортном масле — на 25 % и нагревают ее до 65…70 °С, после чего, продолжая обогрев, загружают масло куска­ми массой по 3...5 кг и подогревают до температуры 80...90°С. После расплавления масла для осаждения белков к нему через сито добавляют кристаллическую соль (3...5 % массы масла). За­тем содержимое котла тщательно перемешивают и оставляют на 3…5 ч для полного осветления. После этого снимают с поверхнос­ти пену и охлаждают до 35...40 °С.

Масло фасуют в бочки вместимостью 50 и 100 кг, которые охлаждают в холодильной камере при 4...6°С; через 6... 12 ч их пе­рекатывают для равномерного охлаждения. Масло разливают в стеклянные банки вместимостью 500 г и постепенно понижают температуру сначала до 60 °С, затем до 20...22°С и выдерживают 14…18 ч, затем температуру снижают до10...12°С и выдерживают 24 ч, после чего ставят в камеру хранения.

У топленого масла специфические вкус и запах, зернистая кон­систенция, цвет —от светло-желтого до желтого. Расплавленное масло должно быть прозрачным, без осадка.

Масло сливочное чайное вырабатывают путем преобразования высокожирных сливок с использованием сухого восстановленного или сгущенного молока. У него сладковатый, с привкусом пастеризации вкус; цвет —от белого до светло-желто­го; консистенция плотная, однородная, допускаются слабая муч­нистость и присутствие отдельных капель влаги. Содержание жира в масле до 60 %, влаги — не более 27 %. Масло упаковывают в картонные коробки по 20 кг или в коробочки и стаканчики из полимерных материалов по 100, 200, 250 г. Монолит хранят 20 дней, в мелкой упаковке — 15 дней при температуре 5...—5 °С.

Бутербродное масло вырабатывают в маслоизготовителях непрерывного действия и путем преобразования высоко­жирных сливок. У кислосливочного масла кисломолочный при­вкус, у сладкосливочного — сладковатый вкус; плотная, однород­ная, пластичная консистенция; цвет — от белого до светло-желтого. Содержание жира в масле 61,5%; влаги — 35 %. Срок хранения при температуре 5...—5°С составляет 10...12 сут. Масло выпускают в брикетах массой 100, 200, 250 г и в монолитах массой 20 кг.

94

Сливочное кулинарное масло (соленое и несо­леное) вырабатывают методом сбивания или преобразованием вы­сокожирных сливок. Готовят масло из пастеризованных сливок и немолочного жира, в смесь добавляют красящие и ароматические вещества. Вкус и запах с привкусом ароматизатора, допускается легкий привкус растительного жира. Консистенция однородная, пластичная; цвет светло-желтый. В несоленом масле содержится не менее 80 % жира (в том числе 32 % немолочного); влаги — не более 18,5 %.

Сливочное целинное масло вырабатывают из топленого масла, пастеризованного молока или из сливок, сырье подвергают особой термической обработке. Из него по специаль­ной технологии готовят высокожирные сливки, а уже из них мето­дом преобразования высокожирных сливок вырабатывают несоле­ное и соленое масло. Допускаются слегка мягкая консистенция и незначительная крошливость. Содержание жира в несоленом мас­ле не менее 72,5 %, в соленом — 71,5 %; влаги — не более 25 %; соли — не более 1 %.

Сливочное детское масло получают из смеси па­стеризованных сливок, растительного масла, сухого (сгущенного) обезжиренного молока с добавлением вкусовых наполнителей и закваски бифидобактерий методом преобразования высокожир­ных сливок.

Детское масло содержит не менее 50 % жира (в том числе 10 % растительного); СОМО — 8 %; влаги — не более 42 %; какао — не более 2 %; цикория — 0,7 %. У него сладковатый вкус с привкусом пастеризации, допускается привкус растительного масла; консис­тенция однородная, пластичная, с каплями влаги на срезе.

К факторам, влияющим на процесс мас- лообразования, относятся размер жировых шариков, жир­ность и кислотность сливок, физическое состояние жира, темпе­ратура сбивания, степень наполнения маслоизготовителя и часто­та вращения маслоизготовителя и маслобойки.

Процесс сбивания сливок идет быстрее, если сливки содержат крупные жировые шарики. В молоке коров содержится больше мелких шариков в конце лактации. У мелких жировых шариков большая удельная поверхность, и на единицу жира в них прихо­дится больше поверхностно-активных веществ, этим и объясняет­ся их трудная сбиваемость.

Чем жирнее молоко и сливки, тем меньше расстояние между шариками и быстрее они скучиваются в пене, а затем превраща­ются в комочки. В молоке с содержанием жира 3,4 % расстояние между шариками 7,1 мкм; в сливках жирностью 20 % оно состав­ляет 2,2 мкм, 30 % — 1,4 мкм, 40 % — 0,56 мкм, поэтому чем жир­нее сливки, тем скорее жировые шарики превращаются в комоч-

95

ки. В маслоизготовителях мелкие жировые шарики при быстром преобразовании масляного зерна не успевают сгруппироваться в жировые комочки, поэтому содержание жира в пахте возрастает. Продолжительность сбивания увеличивается, если сливки очень жирные.

Кислотность зависит от жирности сливок: если в них содер­жится 32...36 % жира, то она должна составлять 14...17 °Т. В про­цессе биохимического созревания кислотность сливок повышает­ся, а величина электрического заряда на поверхности жирового шарика уменьшается. Связь между жиром и оболочкой ослабева­ет, белки хуже набухают, эластичность белков понижается, и обо­лочка легко разрушается при сбивании. Очень высокая кислот­ность сливок ухудшает качество масла. При производстве кисло­сливочного масла она не должна превышать 30...35 °Т.

Температура сливок в период сбивания оказывает существен­ное влияние на его скорость, качество масла и потери. Повыше­ние температуры приводит к увеличению содержания жира в пах­те, понижение — к излишнему затягиванию процесса, при этом масло приобретает крошливую консистенцию. В весенне-летний период температура сливок при сбивании колеблется от 7 до 10 °С, в осенне-зимний период —от 10 до 14 °С. В процессе сбивания температура повышается на 1...2 °С.

Маслоизготовитель надо заполнять на 35...40 % (минималь­но — на 20 %), маслобойки — на 50...70 % вместимости. Перепол­нение затягивает процесс сбивания, а недостаточное наполнение увеличивает отход жира в пахту.

Частота вращения маслоизготовителя должна составлять 25... 30 мин^-1, маслобойки — 45...60 мин^-1 и обеспечивать получение масляного зерна хорошего качества в установленное время.