
- •Методичні вказівки
- •Практична робота №1
- •1.1. Загальні положення
- •Розрахунок продуктивності і потреби у основних матеріалах і напівфабрикатах
- •1.2. Склад роботи:
- •1.3. Завдання
- •1.4. Методика виконання роботи
- •Річний фонд роботи основного технологічного обладнання
- •Режим роботи цеху і переділів
- •Норми проектування формувальних цехів
- •Розрахунок потреби у основних матеріалах і напівфабрикатів
- •Практична робота №2
- •2.1. Загальні положення
- •2.2. Склад роботи:
- •2.3. Завдання
- •2.4. Методика виконання роботи
- •Перелік операцій технологічного процесу
- •Практична робота №3
- •3.1. Загальні положення
- •3.2. Завдання
- •3.3. Методика виконання роботи
- •Приклад складання операційної нормалі на посту формування
- •Приклад складання операційної нормалі на посту формування
- •Практична робота №4
- •4.1. Загальні положення
- •4.2. Завдання
- •4.3. Методика виконання роботи
- •Розрахунок тривалості елементного циклу
- •Склад робочих у цеху
- •Практична робота №5
- •5.1. Загальні положення
- •Характеристика обладнання
- •5.3. Завдання
- •5.4. Методика виконання роботи
- •Характеристика обладнання
- •Практична робота №6
- •6.1. Загальні положення
- •6.3. Завдання
- •6.4. Методика виконання роботи.
- •Габарити робочої зони
- •Практична робота №7
- •7.1. Загальні положення
- •7.3. Завдання
- •7.4. Методика виконання роботи
- •Практична робота №8
- •8.1. Загальні положення
- •8.3. Завдання.
- •8.4. Методика виконання роботи.
- •Порівняння основних техніко-економічних показників технологічної лінії
Режим роботи цеху і переділів
Найменування технологічних переділів (відділень, постів, операції) |
Кількість |
Тривалість, робочої зміни, год. |
Розрахунковий фонд часу роботи цехів і переділів |
|
робочих діб у рік |
змін у діб |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Далі визначається потреба у матеріалах і напівфабрикатів, які поступають у формувальний цех. Потреба для кожного технологічного переділу розраховують за формулою 1.1., починаючи зі складу готової продукції:
,
(1.1)
де Пр – потреба у виробах, напівфабрикатів, матеріалах розрахункового переділу; П0 – потреба у виробах, напівфабрикатів, матеріалах послідуючого (по технологічному потоку) за розрахунковим; Б – виробничі відходи та витрати віл браку, % (табл. 1.4).
Таблиця 1.4
Норми проектування формувальних цехів
Найменування |
Одиниці виміру |
Норма |
1 |
2 |
3 |
1. Запас у формувальному цеху (прольоті) арматурних сіток і каркасів, у т.ч. просторових |
год. |
4 |
2. Усереднена маса арматурних виробів, розміщених горизонтально на 1 м2 площі при зберіганні у формувальному цеху (з урахуванням проходів), із сталі діаметром:
|
т т т |
0,01 0,05 0,15 |
3. Запас столярних виробів і утеплювача |
год. |
4 |
4. Запас опоряджувальних матеріалів на лініях формування |
год. |
4 |
5. Об’єм (в бетоні) залізобетонних виробів, приходячи 1 м2 площі у період остигання, витримки, контролю і доводки у цеху при зберіганні: у горизонтальному положенні:
у вертикальному положенні – панелі у касетах (з урахуванням площі, займаної стелажами) при ширині панелей, м:
|
м3 м3 м3
м3 м3 |
0,35 1,0 0,6
1,2 1,5 |
6. Висота штабелю зберігання резервних форм у цеху |
м |
2,5 |
7. Резервне кількість форм на ремонт для форм:
|
% % |
5 7 |
8. Площа для текучого ремонту форм на 100 т форм, які знаходяться у експлуатації |
м2 |
30 |
9. Площа для складування форм і оснастки:
|
м2
м2 |
20
30 |
10. Площа переоснащення форм підприємств КПД |
м2 |
100 |
11. Відходи і витрати бетонної суміші при її транспортуванні і формуванні виробів у тому числі:
|
% % |
1,0 0,5 |
12. Витрати змазки на 1 м2 розгорнутої поверхні форм і касет |
кг |
0,2 |
13. Кількість виробів, які підвергнути усуненню дефектів у % від загального випуску |
% |
5 |
14. Об’єм некондиційних залізобетонних і бетонних виробів, які підвергаються утилізації |
% |
0,7 |
15. Розрахункова усереднена температура електронагріву арматурної сталі (для визначення витрат електроенергії):
|
ºC ºC |
400 350 |
16. Максимальна швидкість стрічки транспортеру при подачі бетонної суміші |
м/с |
1 |
17. Максимальна кількість проміжних перевантажень бетонної суміші при подачі к постам формування (від змішувача до укладки у форму):
|
шт. шт. шт. |
3 2 2 |
18. Максимальна тривалість витримування бетонних сумішей від моменту їх вивантаження із змішувача до укладки у форму:
|
хв. хв. |
45 30 |
19. Кількість видів відділки опоряджувальних конструкцій на підприємствах КПД потужністю:
|
шт. шт. |
не менше 2 не менше 4 |
20. Рівень механізації |
% |
не менше 50 |
21. Рівень автоматизації |
% |
не менше 30 |
Таблиця 1.5