Минералогический состав клинкера

Расчёт минералогического состава клинкера.

Процентное содержание основных минералов клинкера находится расчетным методом исходя из химического состава, выраженного оксидами:

Алит

Белит

Трехкальциевый алюминат

Четырехкальциевый алюмоферрит

3.Технологическая часть

Выбор и обоснование технологической схемы производства.

В настоящее время применяют три способа подготовки сырьевой смеси из исходных материалов: мокрый, сухой и комбинированный. На данном предприятии будет реализован мокрый способ производства.

Особенности мокрого способа производства.

Сырьевые материалы, поступающие с карьерной влажностью, подлежат первичной переработке: известняк – дроблению, а глина измельчается в валковых или молотковых-самоочищающихся дробилках и размучивается в мельницах типа «гидрофол» или болтушках. Дробленый известняк из бункеров через питатель поступает в шаровую мельницу, глина закачивается насосом-дозатором. Шаровая мельница измельчает материал, который содержит 38-42% воды. При помоле необходимо получить смесь с размером зерен менее 80 мкм (остаток на сите 008 – 8-10%).Полученная шихта закачивается в корректирующие банки, а из них поступает в шламбассейн где происходит усреднение состава смеси. Затем шихта направляется в печь обжига.

Достоинства мокрого способа производства:

- нет предварительной сушки сырьевых материалов;

- легче достигнуть однородности сырьевой смеси;

- в присутствии воды упрощается процесс помола;

- надёжнее осуществляется транспортировка смеси;

- улучшаются санитарно-гигиенические условия.

Недостатки мокрого способа производства:

- возрастает металлоёмкость печной установки;

- значительный расход воды обусловливает рост энерго- и теплозатрат на обжиг на 30-40%, то есть 5,8-6,7 МДж/кг клинкера расходуется тепла на удаление воды.

Технологическая схема. На рисунке 1 (стр. 15-16) изображена технологическая схема производства многокомпонентного цемента по мокрому способу.

Описание технологической схемы. Известняк добывается в карьере. Производятся буровзрывные работы, после чего разрыхленная порода грузится одноковшовым экскаватором и транспортируется на склад сырья завода при помощи автотранспорта. Куски породы должны быть размером не более 1200мм, более крупные глыбы дробят пневматическими перфораторами. Со склада известь грейферным краном (Табл. 4, п.1) направляется в бункера. Откуда материал подаётся пластинчатым питателем ПС-24-120 (Табл. 4, п.2), для обеспечения равномерной и непрерывной подачи, в щековую дробилку производительностью 500 т/ч (Табл. 4, п.3). После первой стадии дробления известняк ковшовым элеватором (Табл. 4, п.4) поднимается в бункер, из которого пластинчатым питателем подаётся на вторую стадию дробления в две молотковые дробилки СМ-19А (Табл. 4, п. 5) (размер выходящих зёрен 0-25мм). После измельчения материал ковшовым элеватором подаётся в бункера, из которых весоизмерителями ленточными ВЛ 1058(Табл. 4, п.6) направляется в две шаровые двухкамерные мельницы (Табл. 4, п.15) (размер измельчённых частиц < 80 мкн). В качестве мелющих тел используются металлические шары, общая масса которых превышает массу сырьевой смеси. Камеры мельницы футерованы кварцитными плитами [1].В мельницы подаётся вода для обеспечения влажности смеси 38-42%.

Глина добывается с помощью ковшовых экскаваторов типа прямая лопата или при помощи роторных экскаваторов, в зимний период частично могут проводится буровзрывные работы. Из карьера сырьё доставляется автотранспортом на склад. Грейферным краном (Табл. 4, п.1) он подаётся в бункер, откуда пластинчатым ПС-18-90 (Табл.4, п.7) подаётся на дробление в молотковую самоочищающуюся дробилку СМ-19А (Табл.4, п.5) (размер входящих кусков – 300мм, выходящих – 0-25мм).После дробления глина ковшовым элеватором подаётся в бункер, из которого пластинчатым питателем (Табл. 4, п.7) направляется в мельницу «Гидрофол» (табл.4,п.8), где глина измельчается и смешивается с водой, образуя вязко-текучую массу. Полученная смесь центробежным насосом (Табл.4, п.9) перекачивается в шаровые мельницы, где происходит совместный, помол известняка и глины в присутствии воды до образования водной суспензии-шлама с влажностью от 36 до 50%. Образовавшийся шлам центробежным насосом ВШН-150-1 (Табл.4, п.9) перекачивается в корректирующие банки, при помощи которых усредняют состав шлама и направляют затем в горизонтальные шламбассейны. Из шламбассейнов по шламопроводу шлам влажностью от 30 до 45% подаётся насосом-дозатором 6Ш8 (Табл.4, п.8) в четыре вращающиеся печи обжига с цепными завесами. В качестве топлива используется природный газ, который подается к форсунке по трубопроводу, оборудованному задвижкой для регулирования количества топлива, поступающего в печь. Необходимый для горения воздух просасывается через печь дымососом. Отходящие топливные газы подвергаются очистке в осадительной камере, циклонах (Табл.4,п.24) и электрофильтрах УГТ1-30-3 (Табл.4,п.25).Полученная пыль отправляется в шаровую мельницу, а очищенный воздух выбрасывается в атмосферу. Зона спекания вращающейся печи футеруется тальковым или магнезитовым кирпичом Из печи клинкер подаётся в колосниковый холодильник Волга-50с (Табл.4,п.13), а затем пластинчатым транспортёром горячего клинкера подаётся на склад клинкера силосного типа. Со склада клинкер весоизмерителем ВЛ-1058 (Табл.4,п.14) дозируется в две шаровые мельницы (Табл.4,п.15), после измельчённая смесь подвергается классификации в проходном сепараторе. Крупная фракция отправляется на домол в шаровую мельницу, а пыль осаждается в циклонах (Табл.4,п.24), из которых отправляется в силосы.

Гипсовый камень доставляется автотранспортом на склад сырья, откуда грейферным краном (Табл. 4, п.1) подаётся в бункер, из которого ленточным питателем с шириной ленты 400мм (Табл. 4, п.17) дозируется в конусную дробилку СМД-105 (Табл.4,п.19). Из дробилки элеватором (Табл. 4, п.18) измельчённый гипсовый камень подаётся в бункер, откуда ленточным питателем (Табл. 4, п.17) направляется в сушильный барабан V=28м3 (Табл.4,п.20). Оттуда высушенный материал элеватором (Табл. 4, п.18) подаётся в бункер попадает в шаровую мельнику (Табл. 4, п.21). Из мельницы гипсовый камень поднимается в бункер на промежуточное хранение. Откуда ленточным дозатором ЛДА-32с направляется в смеситель (Табл. 4, п.23) куда помамо гипсового камня дозируется помолотый клинкер. Так же можно в смеситель вводить различные добавки. При данной технологии производства можно выпускать ризличные марки цемента благодоря лёгкой вариации содержания компонентов. Смешение компонентов смеси происходит во вращающемся барабане, содержащим металлические стержни,каскадное движение которых и вращение воеруг своей оси обеспечивают необходимый эффект. Пыль осаждается в циклонах. Из которых отправляется в цементные силосы. Из силосов цемент отправляется на упаковку и отгрузку потребителям. Упаковывается цемент в специальных, изготовленных из многослойной натронно-целлюлозной бумаги, мешках, которые не промокают и выдерживают t=150˚С. Упаковка производится в специальных отделениях завода, где устанавливаются упаковочные машины.

При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от упаковочной машины. Пустые мешки подаются в кипах к упаковочным машинам автопогрузчиками.