3. Особливості встановлення норм і нормативів праці

на підприємстві

Технічне нормування праці – це про- цес встановлення норм витрат робочого ча- су в конкретних організаційно-технічних умо- вах виробництва.

Норма часу – час, відведений на виро- бництво одиниці продукції чи виконання ви- значеної роботи (у годинах, хвилинах тощо).

Норма виробітку – кількість продукції, яка повинна бути виготовлена робітником за одиницю часу.

Норма обслуговування – це кількість одиниць устаткування, виробничих площ тощо, обслуговуваних одним чи групою робітників.

Норма часу обслуговування – це необхідний час на обслуговування одиниці устаткування протягом визначеного календарного періоду (однієї зміни, місяця тощо).

Норма чисельності – це кількість працівників, установлена для обслуговуван- ня об'єкта чи виконання визначеного обсягу робіт.

Норми витрат праці можуть встановлюватися на операцію, виріб, роботу, ком- плекс робіт. Вони розрізняються за періодами і сферами дії, за методом встановлен- ня, за ступенем укрупнення, за способом визначення тощо.

Узагальнена класифікація норм витрат праці наведена на рис. 4.3.

КЛАСИФІКАЦІЯ НОРМ ВИТРАТ ПРАЦІ

			Постійні – норми, що діють протягом тривалого періоду часу (періоду виготовлення виробу чи виконання роботи)
за терміном дії
			Тимчасові – норми, що діють протягом короткого періоду часу (в період освоєння, ремонту обладнання тощо)
			Норми на операції
за об'єктом дії
			Норми на деталі
			Норми на складові одиниці виробів

			Розрахункові – норми, що встановлюються виходячи з виробничої потужності обладнання чи робочих місць
за методом встановлення
			Дослідно-статистичні – норми, що встановлюються виходячи із статистичних даних норм виробітку за попередні періоди чи особис- того досвіду нормувальника

			Диференційовані – норми, що встановлюються на основі нормативів на окремі елементи операцій
за ступенем укрупнення			Укрупнені – норми, що встановлюються в цілому на деталь, виріб, технологічний процес, вид робіт
			Комплексні – норми витрат на кінцевий укрупнений вимірник праці бригади, дільниці, цеху, підприємства

			Єдині – норми, що встановлюються на виконання технічно однорід- них робіт для всіх чи окремих цехів
за способом визначення			Типові – норми, що розраховуються для типових технологічних про- цесів в цехах, на підприємстві
			Індивідуальні – норми, що розраховуються для окремих операцій, деталей, виробів чи робіт

Рис. 4.3. Класифікація норм витрат праці

Робочий час, який витрачається на конкретному робочому місці, поділяється на:

• нормований час;

• ненормований час.

Нормований час – це передбачуваний час, необхідний для виконання конкрет- ної операції, роботи.

Ненормований час – це час, який виникає внаслідок різних технічних і органі- заційних неполадок і не входить до норм праці.

Нормований час підрозділяється на:

• підготовчо-заключний час (t_ПЗ);

• основний час (t_ОСН);

• допоміжний час (t_ДОП);

• час організаційного обслуговування робочого місця (t_ОРГ);

• час технічного обслуговування робочого місця (t_ТЕХ);

• час для відпочинку і природних потреб (t_ВІДП).

Приклад структури нормованого часу на виконання робіт наведений на рис. 4.4.

ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦІЙНИЙ ЧАС tШК = tШТ + tПЗ
Підготовчо- заключний час на деталь (операцію): ( t Т ПЗ де ТПЗ – підгото- вчо-заключний час на партію; n – число дета- лей в партії	Штучний час tШТ = tОСН + tДОП + tОРГ+ tТЕХ+ tВІДП
	Основний час (tОСН)	Допоміж- ний час (tДОП)	Час орга- нізаційно- го обслу- говування робочого місця (tОРГ)	Час тех- нічного обслуго- вування робочого місця (tТЕХ)	Час на відпочинок і природні потреби (tВІДП)

_ПЗ _n ),

Рис. 4.4. Структура штучно-калькуляційного часу

Підготовчо-заключний час (t_ПЗ) витрачається робітником на виконання таких робіт:

• одержання й ознайомлення з технічною документацією (креслення, технічні умови, опис технологічного процесу тощо);

• підготовка устаткування (налагодження, переналагодження), інструменту, устаткування, вимірників тощо;

• дії, пов'язані із закінченням обробки деталей, виробів тощо.

Підготовчо-заключний час формується на всю партію деталей (виробів) і не за- лежить від її величини.

Разом з тим слід зауважити, що у масовому виробництві підготовчо-заключний час відсутній, тому що деталі (вироби) обробляються постійно протягом усього тер- міну їх виготовлення.

Основний час (t_ОСН) – час, протягом якого безпосередньо здійснюється техноло- гічний процес (змінюється форма, розміри, фізико-хімічні властивості деталі чи виро- бу). Він може бути:

• ручним;

• машинно-ручним;

• машинно-автоматичним;

• апаратним.

Допоміжний час (t_ДОП) витрачається на виконання окремих елементів роботи:

• встановлення та зняття деталі (виробу);

• закріплення і відкріплення деталі (виробу);

• вимірювання зразків;

• підведення і відведення інструментів;

• включення і вимкнення устаткування.

В умовах масового і серійного виробництв, коли застосовуються групові методи обробки чи відбуваються апаратні технологічні процеси (термічні, гальванічні тощо), основний і допоміжний час встановлюється на партію, що залежить від пропускної спроможності устаткування. Час на одну деталь при цьому можна визначити за фор- мулами (4.1-4.2):

^tОСН ^

^Т ЗАГ .ОСН

n

, (4.1)

^t ДОП ^

^Т ЗАГ .ДОП _{, (4.2)}

n

де Т_{ЗАГ.ОСН}, Т_{ЗАГ.ДОП} – відповідно загальний основний і допоміжний час на виго- товлення партії деталей (виробів);

n – число деталей (виробів) у партії продукції.

Час організаційного обслуговування робочого місця (t_ОРГ) – час на прибирання відходів на робочому місці, на одержання і здачу інструментів, вимірювачів, приладів, приймання робочого місця протягом зміни.

Час технічного обслуговування робочого місця (t_ТЕХ) – час змащення, налаго- дження, заміни інструменту, який було ушкоджено протягом зміни.

Час на відпочинок і природні (особисті) потреби (t_ВІДП) – час, який встановлю- ється для підтримки працездатності робітника протягом зміни.

Відповідно до наведеної класифікації витрат робочого часу встановлюється йо- го структура (рис. 4.4) і здійснюється розрахунок технічно обґрунтованої норми часу.

Норма штучного часу (t_ШТ) застосовується в умовах масового виробництва і обчислюється за формулою (4.3):

^tШТ

^tОСН ^t ДОП ^tОРГ ^tТЕХ ^tВІДП ^{. (4.3)}

Час відпочинку (t_ВІДП) та час на організаційне (t_ОРГ) і технічне (t_ТЕХ) обслуговуван- ня зазвичай встановлюються у відсотках до оперативного часу виробництва (t_ОП), який в свою чергу складається з основного (t_ОСН) і допоміжного (t_ДОП) часу. В такому разі штучний час стає можливим визначити за формулою (4.4):

^tШТ

t_ОП (1 k_ОРГ k_ТЕХ k_ВІДП ) , _(4.4)

де k_ОРГ, k_ТЕХ, k_ВІДП – коефіцієнти відповідно на організаційне, технічне обслуго- вування, а також на відпочинок і природні потреби.

Норма штучно-калькуляційного часу (t_ШК) застосовується в серійному виробни- цтві, де встановлюється досить значний коефіцієнт на підготовчо-заключний час. Во- на визначається за формулою (4.5):

^tШК ^

^tШТ ^

^Т ПЗ

n

^, (4.5)

чи для партії деталей (виробів) за формулою (4.6):

^tПАРТ

^Т _ПЗ ^t_ШТ ^{n ,} (4.6)

де n – кількість деталей (виробів) у партії.

У виробництві з неминучими технологічними втратами норма штучного часу встановлюється з урахуванням виходу придатних деталей (t_ШТ.ПР) за формулою (4.7):

^t_{ШТ .ПР} ^t_ШТ ^k_В ^, (4.7)

де k_В – коефіцієнт виходу придатних деталей (виробів), який розраховується за формулою (4.8):

k_В 

100%

% виходу придатних деталей

^. (4.8)

При обробці деталей (виробів) на автоматичному устаткуванні (на установках, термічних агрегатах, стендах) основний час визначається на підставі паспортних да- них устаткування чи розрахунків його продуктивності.

Так, наприклад, при обробці деталей на агрегаті прохідного типу, норма основ- ного часу визначається в такій послідовності:

1. Здійснюється розрахунок пропускної спроможності агрегату за формулами

(4.9-4.11):

^NЗМ

Т n

ЕФ

^{ ,} (4.9)

r

^{r ln ,} (4.10)



^T_ЕФ ^Т _ЗМ ^{( t} _Х ^t_З ^{) ,} (4.11)

де N_ЗМ – пропускна спроможність агрегату (шт. на зміну); Т_ЕФ – змінний фонд робочого часу агрегату (хвилин); n – кількість деталей на піддоні (штук);

r – такт виходу одного піддона з печі (хвилин);

l_n – довжина піддона (см);

v – швидкість руху стрічки конвеєра агрегату (см/ хвилину);

T_ЗМ – тривалість зміни (хвилин);

t_Х – час холостого ходу агрегату (хвилин);

t_З – час завантаження печі піддонами (повне заповнення конвеєра) (хвилин).

2. Основний час розраховується за формулою (4.12):

Т  .

^Т ЗМ

N

ОСН

ЗМ

(4.12)

Формули для розрахунку пропускної спроможності різного устаткування зале- жать від особливостей виконання робіт на ньому.

Допоміжний час, час на організаційно-технічне обслуговування робочого місця і час на відпочинок і природні потреби розраховується за встановленими раніше нор- мативами, а потім уточнюється згідно з фактичними витратами під час здійснення те- хнологічного процесу.

При багатоверстатному обслуговуванні устаткування, не пов'язаного із загаль- ним ритмом роботи, технічно обґрунтована норма часу (t_ШТ) може бути розрахована за формулою (4.13):

t_ШТ 

^ОП k_C (1 

Т

m

^tОРГ

• ^tТЕХ

100

^{tВІДП} ) , ^(4.13)

де T_ОП – оперативний час на одному верстаті (хвилин);

m – кількість верстатів, що обслуговуються одним робітником;

k_С – коефіцієнт одночасного збігу обслуговування декількох верстатів (зазви-

чай він дорівнює 1,1-1,2);

t_ОРГ, t_ТЕХ, t_ВІДП – відповідно час на організаційне, технічне обслуговування ро- бочого місця і час відпочинок у відсотках до оперативного часу.

Норму штучного часу (t_ШТ) за умов періодичної роботи устаткування при багато- верстатному обслуговуванні (тобто пов'язаного загальним ритмом роботи) можна ро- зрахувати за формулою (4.14):

t_ШТ 

^ТОП (1 

m

^tОРГ

• ^tТЕХ

100

^{tВІДП} ) . (4.14)

При потоковому виробництві розрахунки норми штучного часу (t_ШТ) здійснюють в такій послідовності:

1. нормування кожної операції;

2. організаційно-технологічна синхронізація робіт окремих видів устаткування, розміщення (перестановка) робітників;

3. остаточний розрахунок норми часу і норми виробітку.

Норма обслуговування устаткування (N_ОБСЛ) (налагодження, огляд, змащення, заправлення мастильно-охолодними рідинами тощо), закріпленого за одним чи за групою робітників розраховується за формулою (4.15):

^NОБСЛ ^_t

^Т ЕФ _,

ОБСЛ

(4.15)

де Т_ЕФ – ефективний фонд робочого часу устаткування за зміну, місяць, рік (годин);

t_ОБСЛ – норма часу обслуговування відповідного календарного періоду (годин).

Норма часу обслуговування (t_ОБСЛ) визначається за формулою (4.16):

t_ОБСЛ t_ОД Q k _Д , _(4.16)

де t_ОД – норма часу на одиницю обсягу роботи, хвилин;

Q – кількість одиниць обсягу роботи, виконуваних протягом заданого кален- дарного періоду (умовні одиниці устаткування);

k_Д – коефіцієнт додаткових функцій певної категорії робітників, не врахованих в нормах праці (наприклад, функції обліку, інструктажу тощо).

Існують два методи встановлення норм праці:

1. Дослідно-аналітичний метод.

2. Розрахунково-аналітичний метод

Дослідно-аналітичний метод встановлення норм праці заснований на ви- вченні витрат робочого часу шляхом спостережень і містить:

• безпосередній вимір норм часу за допомогою хронометражу і фотографії ро- бочого дня;

• фотографування робочого дня методом моментних спостережень.

Хронометраж – метод вивчення витрат робочого часу багаторазово повторю- ваних ручних і машинно-ручних елементів операцій шляхом їх виміру. Він використо- вується переважно в крупносерійному і масовому виробництвах для встановлення нових і перевірки діючих норм, установлених розрахунковим шляхом. Об'єктом дос- лідження є операція і її елементи, а його метою – встановлення основного і допоміж- ного часу чи витрат часу на окремі трудові прийоми.

Розрізняють суцільний і вибірковий хронометраж. При суцільному хронометра- жі його об'єктом є всі елементи оперативного часу, а при вибірковому – лише окремі елементи оперативного часу чи технологічної операції.

Процес хронометражу містить три етапи:

1. підготовку до спостереження;

2. хронометрування;

3. аналіз отриманих даних.

Підготовка до спостереження складається з:

• вибору робочого місця для хронометрування;

• розчленування операції на складові елементи (переходи, прийоми);

• визначення фіксажних точок елементів операції, тобто моментів часу, що вказують на початок елемента операції (початкова фіксажна точка) і його кінець (кін- цева фіксажна точка);

• встановлення найважливіших факторів, що впливають на тривалість кожного елемента операції;

• визначення необхідної кількості вимірів;

• підготовки документації.

Хронометрування – вимір елементів досліджуваної операції із здійсненням за- пису у хронометражну карту.

Аналіз отриманих даних здійснюється за хронометражними рядами. Отриманий ряд вимірів називається хронометражним рядом. Він характеризу-

ється коефіцієнтом стійкості (β_СТ), який розраховується за формулою (4.17):

^tMAX

t

_СТ  ,

MIN

(4.17)

де t_MAX і t_MIN – відповідно максимальна і мінімальна тривалість виміру.

Час тривалості операції чи її окремих частин (t) визначається як середньозва- жена величина хронометражного ряду за формулою (4.18):

n

^t_i

_{t }i 1

n

_, (4.18)

де t_i – час i-го виміру;

n – число вимірів.

Фотографія робочого дня – це спостереження, проведені для вивчення усіх ви- трат робочого часу протягом зміни чи її частини. Вони можуть бути індивідуальними, груповими, бригадними тощо. Основними завданнями фотографії робочого дня є:

• виявлення втрат робочого часу;

• встановлення причин цих втрат;

• розробка дієвих заходів для усунення втрат робочого часу;

• одержання аналітичних даних про необхідну чисельності працівників для створення нормативів часу.

Етапи фотографії робочого дня аналогічні етапам хронометражу.

Метод моментних спостережень дає можливість визначати величину втрат робочого часу, не вдаючись до їх безпосереднього виміру. Він застосовується при спостереженні за великою кількістю об'єктів. Метод заснований на використанні по- ложень теорії ймовірностей, а його сутність полягає в заміні безперервної фіксації часу при безпосередніх вимірах (звичайні фотографії робочого дня) обліком кількості моментів спостережень. Отримані за цим методом дані дозволяють визначити пито- му вагу й абсолютні значення втрат часу за окремими елементами.

Етапи моментних спостережень включають:

• підготовку до спостережень;

• проведення моментних спостережень;

• аналіз отриманих результатів.

Підготовка до спостережень включає:

• підготовку документації;

• класифікацію елементів витрат робочого часу та їх індексацію (цифра, буква, умовна позначка);

• визначення фіксажних пунктів, тобто постійні місця фіксування стану об'єкта вивчення (робітника, устаткування);

• визначення кількості спостережень (n) залежно від типу виробництва;

• складання схеми маршруту обходу робочих місць (кільцевий, маятниковий, комбінований);

• визначення тривалості одного обходу;

• встановлення кількості обходів за зміну і число днів спостережень;

• побудова графіка обходів і таблиці вимірів.

Кількість спостережень можна визначити за формулою (4.19):

_{n } ГАР _,

(1 k₀ ) k ²

(4.19)

ПР

k₀ k ²

де k₀ – найменша питома вага елемента в балансі робочого дня, необхідна для аналізу результатів;

k_ПР = Δр/ k₀ – припустима помилка остаточних результатів;

Δр – інтервал розсіювання величини;

2

k_ГАР = Δр/ 2k_ПР

– гарантійний коефіцієнт, який показує, скільки разів середньок-

вадратична помилка укладається в половині інтервалу розсіювання Δр.

Якщо при проведенні спостережень досліджуються всі елементи витрат часу, то кількість спостережень визначають за витратами, питома вага яких найменша чи не- обхідна точність яких найвища.

Моментні спостереження здійснюються шляхом обходу дільниці, де розташова- ні робочі місця виконавців, за визначеним маршрутом. Спостерігач визначає, чим за- йнятий робітник на своєму робочому місці, і фіксує результат у бланку за допомогою умовних позначок.

Отримані дані спостережень обробляються відповідним чином, вносяться в зведену таблицю й аналізуються.

Розрахунково-аналітичний метод встановлення норм праці передбачає їх розрахунок на основі застосування нормативів праці і відповідних формул. Він дає можливість не вдаватися щоразу до трудомістких процесів хронометражу і фотогра- фії робочого дня. Норми праці встановлюються до здійснення виробничих операцій, що значно скорочує витрати на їх розробку.

Нормативи праці складаються з:

• нормативів режимів обробки і продуктивності устаткування;

• нормативів витрат часу на виконання елементів робіт;

• нормативів витрат праці на обслуговування одиниці устаткування чи одного працівника.

Нормативи режимів обробки і продуктивності устаткування призначені для нормування основного часу і містять дані, необхідні для розрахунків пропускної спроможності устаткування, вибору оптимальних режимів його роботи.

Як вже зазначалося, нормативи витрат часу на виконання елементів робіт містять вихідні дані для розрахунку підготовчо-заключного часу, допоміжного часу, часу на організаційне і технічне обслуговування робочого місця, часу на природні по- треби і відпочинок.

Розрахунок нормативів витрат праці на обслуговування одиниці устаткуван- ня чи одного працівника містить нормативи обслуговування (регламентовані величи- ни витрат праці на обслуговування одиниці устаткування, робочого місця) і нормати- ви чисельності (кількість працівників, необхідних для обслуговування визначеного об'єкта).

Слід зазначити, що на практиці для визначення більшості нормативів праці ви- користовуються хронометраж і фотографія робочого дня.

Розробка технічно обґрунтованих норм часу за допомогою розрахунково-аналі- тичного методу базується на вивченні технологічного процесу, норм організації праці й обслуговування робочого місця; проектуванні раціональної структури операції; роз- робці необхідних організаційно-технічних заходів для забезпечення раціональної структури операцій; скороченні витрат часу на виконання окремих частин операції, поліпшенні умов праці; розрахунку тривалості окремих елементів і операції в цілому.