Тривалість виробничого циклу, тц

Час робочого періоду, Т_РП Час перерв, Т_П

ТМО

ТРЕЖ

ТОГ

ТОРГ

^ТШК ^ТК ^ТТР ^ТПР

ТПАР

ТОЧ

ТКП

^ТОПЕР ^ТПЗ ^ТВ ^ТОТО

^ТОСН ^ТД

ТВСТ

ТЗВ

ТОК

Рис. 12.4. Елементний склад виробничого циклу

В серійному виробництві вироби виготовляються партіями.

Виробнича партія (n) – це група виробів однакового найменування і типорозмі- ру, що запускаються у виробництво протягом визначеного періоду часу при однако- вому підготовчо-заключному часі на операцію.

Операційна партія – виробнича партія чи її частина, що надходить на робоче місце для виконання технологічної операції.

5. Методи розрахунку вироб-

ничого циклу

Розрізняють простий і складний вироб- ничі цикли. Простий виробничий цикл пред- ставляє собою цикл виготовлення деталі, а складний – цикл виготовлення виробу.

Тривалість виробничого циклу залежить від способу передачі деталі (виробу) з однієї операції на іншу.

Існують три види руху деталей (виробів)

у процесі їх виготовлення:

• послідовний;

• паралельний;

• змішаний (паралельно-послідовний).

При послідовному виді руху кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визна- чається за формулою (12.9):

k

^Т _ПОСЛ ^n ^t_ШТі ^, (12.9)

і 1

де n – кількість деталей в оброблюваній партії, штук;

k – число операцій технологічного процесу;

t_ШТi – норма часу на виконання i-ої операції, хвилин.

Якщо при виконанні окремих послідовних операцій наявні паралельні робочі міс- ця, то тривалість операційного циклу визначатиметься за формулою (12.10):

^Т ПОСЛ ^

_n ^{k t}ШТі _,

(12.10)



і 1 ^М_і

де М_i – кількість робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кож- ній операції.

При послідовному виді руху деталей (виробів) відсутні перерви в роботі устатку- вання і робітника на кожній операції, можливе високе завантаження устаткування протягом зміни, але виробничий цикл має найбільшу величину, що зменшує оборот- ність обігових коштів.

Паралельний вид руху характеризується передачею деталей (виробів) на на- ступну операцію негайно після виконання попередньої операції незалежно від готов- ності інших деталей (виробів) у партії. Деталі передаються з операції на операцію чи поштучно операційними партіями. Процес відбувається безперервно, якщо досягнута кратність виконання операцій у часі. Це характерно для потокових ліній, такт яких об- числюється і підпорядковано правилу (12.11):

^tШТ1 _^tШТ 2 _{... }^tШТі ^k _{r , (12.11)}

М₁ М₂ М_і

де r – такт потокової лінії, хвилин.

Паралельний вид руху деталей (виробів) є найбільш ефективним, але можливо- сті його застосування обмежені, тому що обов'язковою умовою такого руху є, як уже зазначалося, кратність тривалості виконання операцій. У протилежному випадку не- минучими є втрати (перерви) у роботі устаткування і робітника.

Операційний цикл партії оброблюваних паралельно деталей визначається за формулою (12.12):

k

^Т _ПАР ^^t_ШТі ^{( n 1) t}_{ШТ max} ^, (12.12)

і 1

де t_ШТmax – час виконання найбільш тривалої у технологічному процесі операції, хвилин.

При передачі деталей (виробів) операційними партіями розрахунок операційно- го циклу здійснюється за формулою (12.13):

t t

k

Т р ^ШТі ( n р ) ^{ШТ max} ,

ПАР



і 1 ^М_і

^Мmax

(12.13)

де р – розмір операційної партії, у штуках.

Паралельно-послідовний (змішаний) вид руху полягає в тому, що виготов- лення деталей (виробів) на наступній операції починається до закінчення виготов- лення всієї партії на попередній операції з таким розрахунком, щоб робота на кожній операції з обробки партії деталей (виробів) здійснювалась без перерв. На відміну від паралельного виду руху тут відбувається лише часткове сполучення в часі виконання суміжних операцій.

На практиці існує два види сполучення суміжних операцій за умов, коли:

• час виконання наступної операції більше часу виконання попередньої операції;

• час виконання наступної операції менше часу виконання попередньої операції.

У першому випадку доцільно застосовувати паралельний вид руху деталей і пов- ністю завантажити робочі місця.

В другому випадку прийнятним є паралельно-послідовний вид руху з максима- льно можливим сполученням у часі виконання обох операцій. Максимально сполуче- ні операції при цьому відрізняються на час виготовлення останньої деталі (чи остан- ньої операційної партії) на наступній операції.

Таким чином, тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно- послідовним (змішаним) способом деталей визначається за формулою (12.14):

k 1 k

k 1

^Т _ПП ^Т _ЗМ ^Т _ПОСЛ ^{( n 1)} ^t_{ШТ КОРі} ^n ^t_ШТі ^{( n 1)} ^t_{ШТ КОРі} ^, (12.14)

і 1

і 1

і 1

де t_{ШТ КОР І} – час виконання найкоротшої із суміжних у технологічному процесі операцій, хвилин.

При передачі деталей операційними партіями (р) розрахунок тривалості опера- ційного циклу здійснюється за формулою (12.15):

k 1 Т ПП Т ЗМ Т ПОСЛ ( n р ) 				tШТ К	k ОРі n 
			і 1		і 1

⁾ 

^tШТі ( n p ^{k 1}

М

^{tШТ КОРі ,} (12.15)

M

_i і 1

КОРі

Паралельно-послідовний вид руху деталей (виробів) забезпечує роботу устат- кування і робітника без перерв. Тривалість виробничого циклу при цьому виді руху довша в порівнянні з паралельним, але менша, ніж при послідовному.

Виробничий цикл виробу (Т_ЦВ) може бути розрахований за формулою (12.16):

^ТЦВ ^{= Т}ЦД ^{+ Т}ЦР ^{, (12.16)}

де Т_ЦД – виробничий цикл виготовлення провідної деталі;

Т_ЦР – виробничий цикл складальних робіт.

При визначенні тривалості виробничих циклів для різних видів руху оброблюва- них деталей (виробів) не були враховані перерви. Отже, з урахуванням перерв фор- мула для визначення тривалості операційного циклу видозмінюється. Наприклад, при послідовному русі (в календарних днях) вона приймає вигляд (12.17):

Т  ^{1 }n ^k

( ^tШТі ) T

^ 1

k 

^, (12.17)

ПОСЛ

^Т ЗМ

• ⁿЗМ



• ^kПЕР 



і 1 ^M_i

МО 



^TПР

24

де Т_ЗМ – тривалість зміни, хвилин;

n_ЗМ – кількість змін;

k_ПЕР – перевідний коефіцієнт (спосіб переведення робочих днів в календарні);

Т_МО – час межопераційних перерв, хвилин;

Т_ПР – час природних процесів, хвилин.