3.5 Приспособления

По типу станков, приспособления бывают: для токарных, фрезерных, сверлильных, расточных станков и т.д.

По степени механизации и автоматизации приспособления делят на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

По источнику энергии приводы приспособлений подразделяют на пневматические, гидравлические, магнитные, вакуумные и центробежно – инерционные.

Наиболее часто применяемым приспособлением при токарной обработке пожалуй является самоцентрирующийся трехкулачковый патрон. Применяются также двух- и четырехкулачковые патроны, которые к тому же могут иметь индивидуальную регулировку кулачков. Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимов.

Дополнительные устройства, предназначенные для установки и закрепления заготовок при выполнении технологических операций обработки резанием, сборки и контроля, называются приспособлениями.

Приспособления являются наиболее сложной и трудоемкой в изготовлении частью технологической оснастки.

Применения приспособлений расширяет технологические возможности металлорежущего оборудования.

По назначению приспособления делят на следующие группы:

• Станочные приспособления, используемые для установки и закрепления заготовок на станках;

• Приспособления для закрепления режущих инструментов;

• Сборочные приспособления, используемые для соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц, закрепление базовых деталей, выполнение сборочных операций, требующих приложения больших сил;

• Контрольные приспособления, служащие для контроля заготовок;

• Приспособления для захвата и перемещения заготовок.

Абразивные материалы и инструменты

Для изготовления абразивных инструментов в основном применяют искусственные абразивные материалы.

В процессе резания металла абразивными инструментами участвует большое количество одинаковых по размеру абразивных зерен, скрепленных связующим веществом.

Форма и размеры абразивных инструментов установлены государственными стандартами.

Таблица 11

Глава 4. Расчет режимов резания

Назначение рационального режима резания заключается в выборе наиболее выгодного сочетания глубины резания, скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях полное использование режущих свойств инструмента, возможностей оборудования и, следовательно, наибольшую производительность труда и наименьшую стоимость операции. Точность обработки и шероховатость поверхностей должны при этом соответствовать техническим требованиям.

Режимы резания определяются в следующей последовательности:

1. Назначение глубины резания t.

Глубина резания t – величина срезаемого слоя за один проход. Величина этого слоя измеряется в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности. При наружном продольном точении глубина резания представляет собой половину разности между диаметром заготовки и диаметром обработанной поверхности, полученной после одного прохода:

(5)

где D_Д – диаметр обработанной поверхности; D_З – диаметр заготовки.

2. Выбор подачи S, мм/об.

Для черновых переходов подача выбирается в зависимости от обрабатываемого материала, сечения державки резца, Ø заготовки D и глубины резания t.

Для чистовых проходов подача выбирается в зависимости от требуемой шероховатости, обрабатываемого материала, диапазона скоростей резания и радиуса при вершине резца (рекомендуется принимать r =1 мм). Класс чистоты v4 соответствует R_а= 12,5-6,3 мкм, v5 R_а= 6,3-2 мкм, v6 R_а= 2,5-1,25 мкм³⁴;

3. Назначение периода стойкости инструмента.

Период стойкости резца принимаем равным Т = 60 мин;

Определение скорости резания V_Р.

Таблица 12

Вал	Отношение диаметров начальной и конечной обработки	Подача в зависимости от заданной чистоты поверхности	Черновая			Чистовая
			υ подачи м/мин	υ резания м/мин		υ подачи м/мин	υ резания м/мин
		мм/об		nр	nф		nр	nф
a (d1)	D Ø 25/42=0,595	4 0,55 - 0,65	0,5	110	103,98	0,14	124	124,03
б (d2)	D Ø 20/42=0,476	5 0,25 – 0,3	0,4	110	110	0,14	124	123,98
в (d3)	D Ø 36/42=0,857	6 0,11 – 0,16	0,5	93	92,96	0,14	104	103,95

Исходя из паспорта токарного станка, пределы подач (мм/об):

- продольных 0,005-2,8; поперечных 0,025-1,4. Данные таблицы 12 соответствуют указанному диапазону.

Скорость резания определяется в зависимости от обрабатываемого материала и его прочности или твердости, материала режущей части резца, глубины резания, принятой подачи и главного угла в плане φ резца по картам 6, 9 (Приложение 10,11);

5. Расчет частоты вращения шпинделя n_р для найденной скорости резания V_Р производится по формуле³⁵:

(6)

где V_Р – рациональная скорость резания в м/мин; π =3,14, D – обрабатываемый диаметр в мм.

Рассчитанное значение частоты вращения шпинделя уточняется по паспорту станка. В данной работе в учебных целях допускается округлять n_р до сотен в меньшую сторону либо в большую если увеличение не превысит 5 %;

6. Определение фактической скорости резания V_ф. по принятой частоте вращения шпинделя³⁶.

(7)

7. Основное технологическое время для данного перехода определяется по

формуле³⁷:

(8)

где L – длинна обрабатываемой поверхности на данном переходе в мм; i – число рабочих ходов

Сталь 20 = 400мпа;

L/D = 5,55;

Ra = 12.5км – 6.3мкм;

Глубина резания: t = 2,8 мм (для чернового точения), t = 1,8 мм (для чистового точения);

Радиус при вершине резца: r =1 мм;

Расчет частоты вращения np производится по формуле 6.

Режимы резания определяются в следующей последовательности: