- •23. Соединение деталей и способы их выполнения
- •24. Виды сборки и формы организации сборочных работ.
- •Организационные формы сборки
- •25. Сборка резьбовых соединений.
- •26. Сборка прессовых соединений.
- •27. Сборка деталей с подшипниками качения и скольжения.
- •28. Окраска и сушка машин.
- •29. Консервация изделий.
- •30. Контроль и испытания собранных узлов и машин.
- •31. Этапы механической обработки деталей машин.
- •32. Технологические возможности различных методов лезвийной обработки деталей машин
- •33. Технология, возможности различных методов абразивной обработки деталей.
- •34. Классификация валов, технические условия их изготовления.
- •35. Способы получения заготовок валов.
- •36. Предварительные работы по обработке валов: правка, резка, обработку торцов, зацентровка.
- •37. Основные виды токарной обработки валов.
- •38. Обтачивание валов на многорезцовых станках
- •39. Точение валов на гидрокопировальных станках. Преимущества и недостатки обработки валов на гидрокопировальных станках по сравнению с обработкой на многорезцовых станках
- •40. Обработка валов с помощью токарных станков с чпу и работотехн. Комплексов.
- •41. Обработка валов на токарных автоматах и револьверных станках.
- •42.Тонкое (алмазное) точение валов.
- •43,Виды шлифования наружных поверхностей вращения. Меры по технике безопасности.
- •44.Наружное круглое шлифование глубинным и комбинированным методом
- •45.Наружное круглое шлифование с продольной подачей методом врезания.
- •46.Бесцентровое шлифование наружных поверхностей вращения.
- •47.Полирование поверхностей.
- •48.Суперфиниш поверхностей
- •49. Упрочняющее обкатывание наружных поверхностей вращения.
- •50. Алмазное выглаживание поверхностей
- •51. Автоматизация обработки валов
- •52. Классификация отверстий и видов их обработки
- •53. Сверление отверстий
- •54. Развертывание и зенкерование отверстий
- •55. Протягивание отверстий
- •56. Шлифование отверстий
- •57. Различные виды растачивания отверстий
- •58. Хонингование отверстий. Меры по технике безопасности
- •59. Обработка поверхностей без снятия стружки (дорнование, раскатывание, калибрование шариком).
- •60. Классификация шпинделей. Материалы и методы получения заготовок. Требования к точности.
- •61.Основные этапы обработки шпинделей.
- •62.Классификация втулок. Типовые технические требования. Методы получения заготовок
- •63.Методы обеспечения концетричности внутренних и внешних цилиндрич.Поверхностей.
- •64, Технология обработки втулок.
- •65.Обработка плоских поверхностей строганием и долблением.
- •66.0Бработка плоских поверхностей фрезерованием.
- •67.0Бработка плоских поверхностей протягиванием.
- •68. Обработка плоских поверхностей шлифованием.
- •69. Конструктивные особенности рычагов и вилок
- •71. Станина базовая деталь станка,которая соединяет и координирует взаимные положения основных узлов станка.
- •73. Черновая и чистовая обработка станин
- •74. Отделочная и упрочняющая обработка станин. Контроль станин.
- •75. Нарезание резьбы резцами и гребенками, вращающимися резцами (вихревым методом), плашками и резьбонарезными головками
- •76. Фрезерование резьбы, шлифование и накатывание резьбы
- •77.Обработка конических поверхностей на токарных, револьверных и шлифовальных станках
- •78.Обработка фасонных и сферических поверхностей вращения
- •79. Обработка фасонных линейчатых поверхностей
- •80. Обработка объемных фасонных поверхностей
- •81.Обработка фасонных поверхностей на станках с чпу
- •82.Методы получения заготовок зубчатых колес
- •83.Методы пластического формообразования зубьев
- •84. Обработка заготовок цилиндрических зубчатых колес
- •85.Последовательная обработка зубьев цилиндрических колес методами копирования (фрезерованием и протягиванием)
- •86. Одновременная обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес методом копирования (протягиванием и долблением).
- •87. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами и круглыми долбяками.
- •88. Закругление торцов зубьев цилиндрических зубчатых колес, снятие фасок
- •89. Шевингование зубьев цилиндрических зубчатых колес
- •90, Нарезание зубьев прямозубых конических колес методом копирования (дисковыми фрезами и круговым протягиванием)
- •91, Шлифование и хонингование зубьев цилиндрических зубчатых колес.
- •92.Нарезание зубьев прямозубых конических колес методами обкатки (на зубострогальныхстанках и двумя дисковыми фрезами)
- •93,Нарезание конических колес со спиральными зубьями
- •94.Шлифование зубчатых конических колес.
- •95. Обработка шпоночных пазов
- •96. Фрезерование и шлифование шлицев
- •97. Методы пластического формообразования шлицев
- •98. Способы изготовления червяков
- •99. Нарезание зубьев червячных колес
- •100. Анодно-механическая и электроконтактная обработка
- •101. Электроискровая обработка
- •102. Ультразвуковая обработка
- •Из конспекта
- •103. Обработка электронными и световыми лучами
- •Из конспекта
- •104. Электрохимическая обработка
87. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами и круглыми долбяками.
ЗУБОФРЕЗЕРОВАНИЕ
Нарезание зубьев на зубофрезерныхстанках червячными фрезами осуществляется методом обката. На специальных зубофрезерных станках
В результате зацепления фрезы с нарезаемойзаготовкой.
Внешне червячная фреза представляет из себя винт, на котором под прямым углом к направлению нарезки профрезерованы винтовые канавки, которые образуют режущие зубья. Также как и у модульных фрез задние поверхности зубьев обтачиваются по спирали, благодаря этому фреза сохраняет свой первоначальный профиль.
При фрезеровании цилиндрических косозубых колес с углом наклона зуба β ось фрезы устанавливают под углом φ=β±ω (со знаком «плюс» - в случае разноименных направлений винтовых канавок на фрезе и заготовке, со знаком «минус» - при одноименных).
Установка оси червячной фрезы под углом φ необходима для получения правильного профиля зубьев нарезаемого колеса в их нормальном сечении.
Требуемый угол наклона линии зуба β обрабатываемого колеса обеспечивается тем, что заготовке в процессе нарезания сообщается дополнительное вращение по отношению к требуемому для обработки.
Зубофрезерование с переменной осевой подачей основано на увеличении подачи при входе и выходе червячной фрезы из заготовки. Фрезерование зубчатого колеса начинается на максимальной подаче, затем она постепенно уменьшается до постоянной величины. На постоянной подаче станок продолжает работать до начала выхода фрезы из заготовки. В этот момент подача снова автоматически повышается до установленного максимального значения.
Зубофрезерование с радиально-осевой подачей заключаетсяв том, что подача червячной фрезы в начале резания и до получения полной высоты зуба осуществляется радиально оси обрабатываемого колеса, затем она прекращается и включается осевая подача. Этот метод осуществим на специальных зуборезных станках обычными червячными фрезами. Производительность при радиально-осе-вой подаче на 10 - 15 % выше, чем при осевой, за счет сокращения времени на врезание. Если удвоенная высота зуба больше чем длина врезания, то применять радиальную подачу нецелесообразно.
Скорость резания фрезы 25-40 м/мин
Подача при черновом фрезеровании
2,,,3 мм/об
Подача при чистовом фрезеровании
1,,,2 мм/об
Применяют встречное и попутное фрезерование.
ЗУБОДОЛБЛЕНИЕ
Зубодолбление круглыми долбяками. Зубодолбление основано на воспроизведении процесса обкатки в беззазорном зацеплении двух зубчатых колес, одно из которых является режущим инструментом - долбяком, а другое - заготовкой обрабатываемого колеса.
Зубодолбление является одним из наиболее универсальных зубооб-рабатывающих процессов. При помощи круглого долбяка в приборостроении нарезают зубчатые колеса, которые невозможно обработать зубофрезерованием: а) малые венцы блочных колес и колеса с фланцами (буртиками), когда расстояние между зубчатыми венцами (и фланцами) недостаточно для выхода червячной фрезы (3...5 мм); б) зубчатые колеса внутреннего зацепления (с буртиками, косозубые); в) зубчатые секторы с удлиненными хвостовиками; г) зубчатые рейки.
Зубодолбление имеет следующие преимущества:
1) минимальное число зубьев колеса гтт, которое может быть обработано без подрезания ножки зуба, меньше, чем при зубофрезеровании червячными фрезами;
2) качество боковой поверхности профиля зубьев колеса выше, так как величина огранки по профилю зубьев колеса ниже, и получаются более низкие параметры шероховатости поверхности, зубьев (в пределах Rа = 2,5...0,32 мкм);
3) возможность обрабатывать зубчатые колеса внутреннего зацепления, особенно с буртиками. Зубчатые колеса внутреннего зацепления следует нарезать хвостовыми или дисковыми прямозубыми долбяками с числом зубьев на 14...30 меньше числа зубьев нарезаемого колеса, чтобы исключить опасность подрезания профилей головок зубьев колеса.
