Выбор и расчет схемы дробления

При выборе схемы дробления необходимо руководствоваться двумя правилами.

1.Число стадий дробления при подготовке материалов к измельчению должно равняться двум или трем в зависимости от размера макси­мального куска материала, поступающего на дробление и крупности дроб­ленного продукта. Это правило относится к установке стандартных щековых и конусных дробилок. Опытные инерционные дробилки ин­ститута "Механобр", молотковые и роторные дают высокие степени дробления, позволяющие сократить число стадий дробления.

2.Предварительное грохочение:

• перед первой стадией дробления используется редко и если его применяют, то это требует специального обос­нования;

• перед второй стадией, как правило, предусматривается, отказ от него должен обосновываться;

• перед третьей стадией дробления предусматривается всегда.

Для расчета схем дробления необходимы типовые характери­стики крупности продуктов дробления (см. рис.1 - 3). Ситовую характеристику материала выбирают в зависимости от категории материала по крепости и типу дробилок.

Для построения кривой ситового анализа материала перед средним дроблением используют соответствующие типовые характеристики крупности дробленых продуктов щековых дробилок (рис.1) и ко­нусных дробилок крупного дробления (рис. 2).

На графиках типовых характеристик по оси абсцисс отложена относительная, т.е. безразмерная крупность зерен:

(d -размер зерен; i - ширина щели дробилки), а по оси ординат - со­держание классов крупнее "Z" - слева и мельче "Z" - справа.

Горизонтальные пунктирные линии на рис. 1 и 2 соответ­ствует содержанию отсеваемого класса 95 %. Точки их пересечения с кривыми определяют условную относительную крупность дроблено­ го продукта Z_H. Пунктирные прямые АВ лежат в большинстве случаев выше кривых. Это означает, что в дробленых продуктах содержание мелких классов больше, чем в материале, имеющем прямолинейную характеристику крупности и максимальную крупность, равную Z. При крупном дроблении Z = 1,5 ... 1,7 для твердых материалов и материалов средней твердости.

Каждый студент, выбрав дробилку крупного дробления, имеет величину разгрузочного отверстия - i, и зная, что , строит свои кривые ситового анализа для заданной руды и выбранной дро­билки. По оси абсцисс откладывают значение крупности кусков материала, а по оси ординат - величину выхода исходного и дробленого продуктов заданного типа материала, взятого по соответствующим типо­вым характеристикам (рис.1, 2) после пересчета шкалы крупно­сти в соответствии с заданным размером максимального куска в ис­ходном и дробленном продуктах. По построенной кривой определяет количество классов "+" и "-"перед среднем дроблением. При круп­ном дроблении Z = 1,5 ... 1,7.

Для построения кривой ситового анализа материала после среднего и мелкого дробления используются типовые характеристики крупно­сти, приведенные на рис.3 и, следует построить кривые ситового анализа для заданного материала, по номинальной крупности, которая определяется по размеру разгрузочной щели дробилки и коэффици­енту укрупнения:

Коэффициент укрупнения для среднего дробления 2 ... 2,5, а для мелкого дробления 2,5... 3,5.

Размер разгрузочной щели дробилки i берется из каталога с учетом производительности дробилки и коэффициента ее загрузки.

Рис. 1. Типовые характеристики крупности дробленных продуктов щековых дробилок: 1 - 3 - соответственно твердые, средней твердости и мягкие материалы.

Рис. 2. Типовые характеристики крупности дробленных продуктов конусных дробилок крупного дробления.