15. Расчет размера партии

1. Метод расчета партии по допустимому проценту подготовительно-заключительного времени. Если в технологическом процессе обработки деталей есть операция с трудоемкой наладкой оборудования, то расчет ведется по операции с максимальным значением подготовительно-заключительного времени по формуле,

где – максимальная норма подготовительно-заключительного времени; t_шт – норма штучного времени с учетом выполнения норм; α – допустимый процент потерь на переналадку.

(-) метода- отсутствие обоснованного критерия для выбора исходного норматива для расчета α.

2. Метод расчета размера партии с учетом кратности штучного времени продолжительности смены. Если на производственном участке применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то размер партии определяется по наиболее производительной операции в технологическом процессе и должен быть равен, как минимум, сменной или полусменной выработке деталей:

где продолжительность смены, мин; минимальное штучное время

3. Метод определения размера партии по показателю специализации рабочих мест. Определение размера партии должно быть тесно увязано с основной характеристикой планируемого производства:с масштабом выпуска и трудоемкостью. Показатель специализации рабочих мест K_с означает среднее количество различных производственных работ, выполняемых в течение месяца на одном рабочем месте при работе в одну смену. Известно также, что для данной продукции K_с тем меньше, чем больше масштаб выпуска этой продукции, и наоборот. При одном и том же масштабе выпуска белее трудоемкая продукция обеспечит более высокую специализацию рабочих мест, а следовательно, и более низкий показатель K_с. Из этого следует, что каждому значению показателя специализации К_с соответствует свое среднее время, в течение которого каждое рабочее место непрерывно занято выполнением продукции одного вида.

В соответствии с этим размер партии определяется так:

где месячный фонд рабочего времени одного рабочего места (за одну смену); Т – суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциях технологического процесса (с учетом коэффициента выполнения норм); – число операций в технологическом процессе.

Полученный минимальный размер партии корректируется до нормативной величины партии (n_н)чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание (N_мес). Такой размер партии устанавливается во избежание ненужного скопления незавершенного производства.

Определяется коэффициент

и его значение округляется до целого числа `. Тогда после первой корректировки размер партии

Вторая корректировка в приведение к значениям унифицированных величин периодичности изготовлений деталей. при 22 рабочих днях –22,11,2,1 день; при 21 рабочих днях –21,7,3,1 день; при 20 рабочих днях –20,10,5,4,2,1 день.

16) Расчет частоты и периодичности запуска деталей (изделий) в производство

Если производственная программа изготовления деталей(N) больше оптимальной партии (n опт), то определяется количество повторений (частоту) запуска партий в производство (k) по формуле:

k=N/nопт

Периодичность запуска партии деталей в производство определяется по формулам:

1)τ=nопт/ Nсут

Где nопт – размер оптим-й партии деталей, шт.; Nсут – суточная(дневная) программа выпуска деталей шт.

Или

2)τ=Др/ k

Где Др – число рабочих дней, дн.

k- частота запуска партий в производтво.

В многоменклатурном произ-ве установление для каждой детали индив-го размера партии усложняет ОКП, поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий. В соответствии с принятой периодичностью запуска размер партии деталей(nk) корректируют:

nk=τ*Nсут