3. Основные методы опп

В ОПП используются следующие основные методы объемный, календарный, объемно-календарный, объемно-динамический.

Объемный метод ОПП применяется для планирования объемов производства и объемов реализации продукции. При использова­нии этого метода производятся:

а) распределение годовых объемов на более короткие проме­жутки времени (квартал, месяц и т.д.);

б) планирование объемов производства для каждого подразде­ления предприятия, что позволяет сделать их работу более слажен­ной и эффективной.

Календарный метод ОПП базируется на использовании про­грессивных норм для расчета длительности периода, требующегося для производства не только всего изделия, но и деталей, комплектов деталей. При этом учитываются и сроки, необходимые для сборки конечного изделия, производимого предприятием. Метод применяет­ся в тех случаях, когда необходимо планирование конкретных сро­ков, в течение которых выпускается продукция предприятия, или времени запуска продукции в производство. Он используется для расчётов нормативных сроков (например, для расчёта длительности производственного цикла в данном цехе) или для расчёта норматив­ных опережений производства на некоторых участках, что важно для обеспечения непрерывности производственного процесса.

Объемно-календарный метод ОПП сочетает в себе основные черты двух указанных выше методов. Он используется на предприятиях для определения длительности всего производствен­ного цикла и расчёта объёма выполняемых работ за весь плановый период времени. На основе данных, полученных этим методом, рас­считывают загрузку оборудования в соответствии со сроками и объ­ёмами работ, а также время поставки продукции на рынок. Это более универсальный метод, применение которого не ограничено только цехами, занимающимися производством. Его можно использовать для планирования деятельности отделов, участков, цехов, не выпускающих продукцию.

Объемно-динамический метод ОПП базируется на использовании показателей объемов продукции и динамики производства продукции (работ, услуг). Кроме того, учитываются сроки, в течение которых она производится. Метод предусматривает тесную взаимосвязь объемных, динамических и календарных показателей производства продукции, которая используется при построении различных графиков, описывающих выполнение заказов клиентов, загрузку различных подразделений на предприятии, производственных участков, цехов, занимающихся выпуском, и т.д. Этот метод позволяет планировать деятельность предприятия таким образом, чтобы имеющиеся у него ресурсы использовались наиболее эффективно.

4. Фонды времени работы оборудования

Различают два вида режима работы предприятия:

• Непрерывный ( пр. металлургические, химические п/п);

• Прерывный (дискретный)

Остановка и начало производственного процесса не приводит к заметным потерям.(пр. машиностроительные п/п, приборостроительные п/п).

В планировании различают календарный (Fк), номинальный (или режимный)(Fн) и действительный (эффективный, полезный) (Fд) фонды времени работы оборудования.

Календарный (Fк) фонд времени определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (Тсут):

Fк=Дк*Тсут (не зависит от режима)

Номинальный (или режимный) (Fн) фонд времени при дискретном производстве зависит от числа рабочих дней в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки и средней продолжительности смены:

Fн=Др*Ксм*Тсм,

Ксм – коэффициент сменности работы оборудования(отношение общего числа отработанных станко-смен к числу ед.установленного оборуд-я)

Тсм – продолжительность смены, часы.

Расчет также может вестись с учетом потерь времени из-за сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни:

Fн=Др*Ксм*Тсм-Дпр*Тсокр*Ксм,

Где,

Дпр- количество предпраздничных дней в году,

Тсокр – сокращение длительности рабочей смены в предпраздничные дни, часы.

Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования(Fд)учитывает потери времени на планово-предупредительный ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение планируемого периода. Для дискретного производства он рассчитывается по формуле

Fэф=Fн*(1-КППР),

КППР – коэффициент потерь времени на проведение планово-предупредительного ремонта, наладку и переналадку оборудования.

При непрерывном: Fн=Fк, Fд< Fк

%простоя оборуд-я в период ремонта устанавливаются по отношению к номин-у фонду времени.Они различаются в зависимости от типа оборуд-я и сменности работы. Для оборуд-я машиностроительных заводов простои на ремонт принято принимать в расчетах в размере 3,5% при 1 смене и до 6%(2 см).

Простои под переналадку не должны быть значительными(не более 6% от Fн при 2 см, и не более 10% (3 см))