Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Волгоградский государственный технический университет»

Контрольная работа

Дисциплина: Организация производства на предприятии

Тема:

Выполнил:

Проверила:

Волгоград 201 г.

Содержание

1. Организация поточного производства и современные тенденции поточных линий 3

2. Эффективность организационно-производственных систем 14

2.1. Модель организации производства, ее сущность, цели, структура 14

2.2. Этапы организационной подготовки производства в химической отрасли и их содержание 21

2.3. Закономерности организации производства на предприятиях химической отрасли 26

2.4. Показатели эффективности организации производства 29

Список литературы 44

1. Организация поточного производства и современные тенденции поточных линий

В зависимости от особенностей производственных процессов и типа произ­водства применяется определенный метод организации производства.

Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий со­бой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства: 1) непоточный (единичный); 2) поточный; 3) автоматизированный.¹

Из всех методов орга­низации производства наиболее совершенным по своей четкос­ти и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному крат­чайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Важнейшим условием поточной организации производ­ства является устойчивая концентрация в одном производ­ственном звене значительных масштабов выпуска однород­ной или конструктивно-технологически сходной продукции.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является ос­новным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого приме­нения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Поточная организация производства характеризуется сле­дующими признаками:

1) разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за определенным ра­бочим местом;

2) специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных пред­метов труда;

3) согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;

4) размещение рабочих мест в строгом соответствии с пос­ледова-тельностью технологического процесса;

5) передача обрабатываемых деталей с операции на опе­рацию с минимальным перерывом и при помощи специаль­ных транспортных устройств.

В поточном производстве наиболее полно выражены ос­новные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и в первую очередь принципы прямоточности, непрерывности и ритмичности.

Основным звеном поточного производства является по­точная линия, т.е. совокупность специализированных рабо­чих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техни­ки и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.²

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют:

- постоянно-поточные однопредметные линии, за которыми зак­репляется на длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массово­го производства;

- постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сход­ных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие линии применяются, ког­да трудоемкость работ по одному наименованию изделия не­достаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

По методу обработки закрепленных предметов разли­чают:

- переменно-поточные линии, создаваемые для поочеред­ной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при перехо­де от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

- групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием группо­вой оснастки, но без переналадки оборудования.

На основе специальной классификации подбирается группа деталей, имеющих конструктивную и технологи­ческую общность. Создается условная деталь, которая вклю­чает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологичес­кий процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех де­талей группы.

По степени непрерывности производства выделяют:

- непрерывные поточные линии, являются наиболее совре­менной формой поточного производства; на ней продолжи­тельность каждой операции равна или кратная такту; пред­меты труда с одной операции на другую перемещаются по­штучно и без пролеживания, применяется параллельный ме­тод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность производ­ственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

- прерывные (прямоточные) линии, они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; ра­бота ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких дета­лей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают: линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точ­но фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий; при свободном ритме детали на последую­щую операцию передаются по мере готовности, возможны от­клонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. Для поточных линий характерно применение специаль­ных транспортных устройств, которые выполняют функ­цию не только перемещения предметов труда с одного рабоче­го места на другое, но часто и поддержания такта работы поточной линии. Выбор вида транспортных устройств зави­сит от вида поточной линии, особенностей конструкции пред­мета труда и технологического процесса.

Рис. 1. Схема поточной линии (конвейера):

l-шаг конвейера; а – расстояние между двумя смежными рабочими местами; L – длина конвейера; D – диаметр барабана (зубчатой передачи).

Конвейеры — приводные транспортные устройства, кото­рые не только перемещают предметы труда с одной опера­ции на другую, но и регулируют такт потока (рис. 1).

По конструктивным признакам различают ленточные и цепные (пластинчатые, скребковые, ковшовые, подвесные и др.) конвейеры.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением. При непрерывном движении конвейера все операции вы­полняются одновременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих конвейерах операция выполняется в пе­риод его неподвижности.

При наличии на поточной линии параллельных рабочих мест, выполняющих одинаковые операции, применяются рас­пределительные конвейеры с адресованием предметов труда. Для этого каретки, тележки, где находятся предме­ты труда, нумеруются. За каждым рабочим местом закрепля­ется определенная последовательность их номеров для обра­ботки предметов труда. Широко используются в пошивоч­ных цехах обувных предприятий, а также в машиностроении на технологических потоках.

В механосборочных цехах машиностроительных предпри­ятий массового производства находят применение толкаю­щие автоматические конвейеры с программным управлением для адресования изделий на рабочие места.

Таким образом, действующие в комплексе и синхронно с другими рабочими машинами конвейеры позволяют рег­ламентировать движение изделий на линии путем соблюде­ния установленного такта (ритма). Они обеспечивают парал­лельное выполнение операций, снижают длительность произ­водственного цикла, повышают производительность труда.

Организация поточного производства предусматривает проведение ряда организационно-технических мероприятий и расчета показателей работы линии. Высокие требования предъявляются к выбору и размещению оборудования, каче­ству и точности оснастки, качеству материалов, отработанно­сти конструкции и прогрессивности технологических про­цессов, обслуживанию основного производства, планированию и учету. Конструкция изделий должна быть отработана, ста­бильна, с широким применением стандартных и унифициро­ванных деталей и узлов. Большое значение имеет техноло­гичность конструкции, обеспечивающая минимальную трудо­емкость и себестоимость ее изготовления, минимальную ма­териалоемкость; конструкция изделия должна быть разрабо­тана на принципе взаимозаменяемости деталей и узлов; вы­сокое качество конструкции должно способствовать ее ус­тойчивости.

Разрабатываемая технология должна обеспечивать при­менение высокопроизводительного специального оборудова­ния и прогрессивных методов обработки, взаимозаменяемость деталей и узлов, специализацию рабочих мест. Важным воп­росом технологической подготовки является синхронизация операций, т.е. обеспечение равенства или кратности времени операций такту поточной линии.

Различают предварительную синхронизацию операций, про­водимую в период проектирования поточной линии, и оконча­тельную, которая осуществляется в период отладки и освое­ния поточной линии. Синхронизация операций достигается путем внедрения более прогрессивной технологии; подбора специального оборудования или оснастки, сокращающих дли­тельность операций; укрупнения мелких и разделения про­должительных операций; введения параллельных рабочих мест; изменения режимов работы оборудования. Четкая син­хронизация операций обеспечивает ритмичную работу линий.

В зависимости от числа рабочих мест на линии, применя­емых транспортных устройств, площади участка, цеха плани­ровка линии может быть с прямолинейным, двухрядным, зиг­загообразным, кольцевым расположением рабочих мест.

При проектировании поточной линии производят расчет ряда показателей ее работы. Исходным показателем является такт r поточной линии — интервал времени, через который периодически производится выпуск определенной продук­ции. В общем виде его величина определяется по формуле:³

R = Ф / А, (1)

где Ф — плановый фонд времени работы линии за расчет­ный период (смена, сутки, месяц, год) с учетом регламентиро­ванных перерывов, мин или ч; А — объем выпуска продук­ций за тот же период, шт.

Число рабочих мест п_р.м на i-й операции определяется от­ношением длительности операции t_i к такту r:

п_р.м = t_i / r, (2)

Общая численность рабочих, занятых на поточной линии, равна количеству рабочих, занятых на каждой операции. Затем определяют шаг конвейера l — расстояние между цент­рами двух смежных рабочих мест. Его величина зависит от габарита обрабатываемой (собираемой) продукции.

Важным показателем работы поточной линии является скорость движения конвейера V. Для непрерывно-поточной линии она определяется делением шага конвейера на такт, т.е. расстояние, равное шагу, конвейер проходит за время, равное такту.

Для определения общей длины конвейера необходимо знать количество изделий, одновременно находящихся на конвейе­ре К, которое равно длительности цикла Д изготовления де­талей, деленное на величину такта:

К = n_р.м или К = Д / r, (3)

Общая длина конвейера L равна количеству деталей, на­ходящихся на конвейере, умноженному на его шаг l:

L = l ∙ n_р.м + а. (4)

Эффективность работы поточных линий в значительной степени зависит от уровня организации работы. Тесная вза­имозависимость рабочих мест на поточной линии требует высокой технологической и трудовой дисциплины, четкой организации обслуживания и обеспечения рабочих мест.

Дальнейшим развитием поточного производства является его автоматизация, в которой сочетаются непрерывность производственных процессов с автоматическим выполнением. Автоматизация производства в машиностроении и радиоэлектронном приборостроении развивается в направлении создания автоматических станков и агрегатов, автоматических поточных линий, автоматических участков, цехов и даже заводов.

Степень автоматизации производственных процессов может быть различной. При частичной автоматизации часть функций по управлению оборудования автоматизирована, а часть - выполняется рабочими-операторами (полуавтоматические комплексы). При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие только налаживают технику и контролируют ее работу (автоматические комплексы).

При комплексной автоматизации производственных процессов должна применяться такая система автоматических машин, при которой процесс превращения исходного материала в готовый продукт происходит от начала до конца без физического вмешательства человека. Для этого требуется автоматизация не только технологических, но и всех вспомогательных и обслуживающих операций.

Комплексная автоматизация производственных процессов является главным направлением технического прогресса, обеспечивающим дальнейший рост производительности труда, снижение себестоимости и улучшение качества продукции. Этапы развития автоматизации производства определяются развитием средств производства, электронно-вычислительной техники, научных методов технологии и организации производства.

На первом этапе были созданы автоматические линии с жесткой кинематической связью. Для второго этапа развития автоматизации характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и автоматические линии, содержащие в качестве компонента оборудование с программным управлением.

Переходом к третьему этапу развития автоматизации послужили новые возможности ЧПУ, основанные на применении микропроцессорной техники, что позволило создавать принципиально новую систему машин, в которой сочетались бы высокая производительность автоматических линий -с требованиями гибкости производственного процесса. Более высокий уровень автоматизации характеризуется созданием автоматических заводов будущего, оснащенных оборудованием с искусственным интеллектом. Типичным примером комплексной автоматизации является автоматическая линия (АЛ).

Автоматическая линия - это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия по заранее заданному технологическому процессу в строго определенное время (такт АЛ).

На поточных линиях на основе применения специальных датчиков широко применяется автоматизированная система учета готовой продукции, что дает возможность не только учи­тывать объем, но и осуществлять оперативное регулирование производства. На ряде предприятий результаты учета отра­жаются на световом табло, где показываются плановая вели­чина и фактический выпуск поточной линии с начала смены. Таким образом, коллектив, занятый на поточной линии, видит результаты своего труда.

Применение высокопроизводительного специального обо­рудования, инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, использование прогрессивной технологии и оптималь­ных режимов работы оборудования снижают трудоемкость выпускаемой продукции. Рациональная система обслужива­ния рабочих мест, отсутствие или сведение к минимуму про­стоев из-за переналадки оборудования, четкий режим работы поточных линий обеспечивают наиболее полное использова­ние рабочего времени, рост производительности труда.

При поточной организации производства сокращаются все элементы длительности производственного цикла, в частности технологического − за счет роста производительности труда, транспортного − за счет расположения рабочих мест по ходу технологии, отсутствия межоперационного пролеживания полуфабрикатов, применения параллельного сочетания опе­раций, совмещения технологических, транспортных и конт­рольных операций, применения высокопроизводительных транспортных устройств. Уменьшение длительности произ­водственного цикла приводит и к сокращению заделов, вели­чины оборотных средств и ускорению их оборачиваемости.

Тщательная разработка технологического процесса и его устойчивость обеспечивают приобретение рабочими произ­водственных навыков, что создает условия для выпуска про­дукции запланированного качества и сокращения брака. Рациональные планировка и использование оборудова­ния приводят к увеличению выпуска продукции и улучша­ют фондоотдачу.

В результате рационального выбора основных материа­лов, установления их оптимальных размеров, допусков и при­пусков, применения эффективных методов централизованно­го раскроя и использования отходов обеспечивается сниже­ние их затрат.

Все эти факторы в конечном итоге приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства, быстрой окупаемости затрат, связанных с организацией поточного производства.

Использование достижений научно-технического прогресса при организации поточного производства позволяет значи­тельно расширить его применение. Включение в поточную ли­нию сборочных, сварочных автоматов, установок токов высо­кой частоты, литейных агрегатов, автоматов по контролю ка­чества, загрузки станков, применение более совершенных транс­портных устройств создают предпосылки для ликвидации разрывов в производстве между отдельными поточными ли­ниями, цехами и перехода к сквозному потоку от запуска сырья, материалов в производство до получения готовой про­дукции.

Важнейшими предпосылками эффективности поточной организации производства являются стабильность на дли­тельное время номенклатуры и значительные масштабы вы­пускаемой продукции, специализация рабочих мест и распо­ложение их по ходу технологического процесса. В то же вре­мя узкая специализация рабочих мест, их длительное закреп­ление за определенным рабочим, жесткая регламентация трудовой деятельности приводят к однообразию труда, снижают содержательность работы. Организация поточного производ­ства должна иметь производственные условия, что требует разработки и применения более совершенных форм его орга­низации.

Увеличение содержательности труда рабочих обеспечива­ется путем укрупнения операций, отказа от жесткого закреп­ления рабочего за одной операцией, перевода рабочих на смеж­ные операции, кроме основных, контрольных и наладочных. Путем создания межоперационных заделов рабочие могут самостоятельно выбирать ритм своей работы.

Таким образом, развитие новых форм поточного произ­водства позволяет эффективно применять его с учетом совре­менных требований научно-технического прогресса.