Диагностирование на основе применения встро­енных контрольных средств

Оценка качества сборки и обкатки агрегатов машин. После сборки агрегаты машин проходят обкатку на стендах, где осуществляется приработка трущихся поверхностей зубчатых передач, подшипников, шлицевых соединений и других механизмов. В ряде случаев на заводах-изготовителях и ремонтных предприятиях оценку качества сборки и обкатки агрегатов осуществляют путем внешнего осмотра, что исключает их объективную оценку.

Амплитудно-частотные характеристики вибрационного процесса при установке датчика вибрации в диагностических зонах корпуса агрегата на режимах обкатки интенсивно изменяются в зависимости от качества изготовления, сборки узлов, возникающих в процессе обкатки неисправностей и дефектов. Неуравновешенность ротора (дисбаланс) при чисто статическом дисбалансе вызывает на опорах одинаковые по значению и совпадающие, но фазе вибрации. Чувствительность для контролируемой роторной машины и применяемого прибора определяют по результатам балансировки с креплением к ротору груза тр. Зная балансировочную чувствительность агрегата, можно осуществлять балансировку однотипного ротора, не снимая с машины. Период эксплуатации машин необходимо контролировать режим работы, работоспособность, техническое состояние агрегатов и механизмов. В связи с этим к технике предъявляются требования контроле пригодности, приспособленности машин к техническому диагностированию непосредственно в процессе эксплуатации на основе встроенных в конструкцию машины датчиков (преобразователей), специальных лючков, глазков, штуцеров и т. д.

На машины устанавливают, как правило, недорогие, сравнительно простые приборы, позволяющие непрерывно контролировать работу агрегатов машины, вести наблюдения за их техническим состоянием. Это приборы, контролирующие загрузку двигателя, температуру охлаждающей жидкости и масла, давление в системах, частоту вращения коленчатого вала и др.

Прогнозирование технического состояния машин по результатам диагностирования

Периодический внешний осмотр и проверка отдельных механизмов простейшими методами и средствами по параметрам: давление в шинах, уровень масла в картере двигателя, натяжение ременных, цепных передач и др. — в сочетании с использованием встроенных средств есть функциональное диагностирование машины в период ее работы. Чем больше встроенных средств, обеспечивающих непрерывный контроль за показателями работы и работоспособности агрегатов машины, тем выше ее надежность и эффективность использования.

Важнейшими энергетическими параметрам и, характеризующими уровень использования машин и их работоспособность, являются: 1) среднее индикаторное давление в цилиндрах дизеля, которое можно непрерывно контролировать с помощью датчика давления; максимальное давление цикла, измеряемое вибрационным методом. Непрерывный контроль этих параметров позволяет поддерживать оптимальную загрузку двигателя в период эксплуатации машин; 2) часовой расход топлива, измеряемый встроенными датчиками-расходомерами типа К.И-12371, КИ-5524, КИ-13967 и др., устанавливаемыми в разъем топливопровода низкого давления.

Периодическое функциональное диагностирование' с использованием средств непрерывного контроля, внешнего осмотра и простейших средств обеспечивают нормальную эксплуатацию машины, управление ее надежностью и работоспособностью. Результаты функционального диагностирования могут являться основанием для отправки данной эксплуатируемой машины на стационарный ПТО для углубленного диагностирования и предупредительных мероприятий. Показатели работы машин, регистрируемые встроенными средствами, и результаты функционального диагностирования в эксплуатации являются исходными для ресурсного диагностирования.

Основой теории прогнозирования служит прогностика — научная дисциплина, изучающая поведение прогнозируемых систем (в частности, состояние машины) в зависимости от изменения параметров других (прогнозирующих структурных параметров составных частей после определенной наработки). Полный процесс прогнозирования технического состояния машин состоит из трех этапов: ретроспекции, диагностирования и прогноза. Первый этап заключается в исследовании процесса изменения параметров состояния машины в прошлом. При диагностировании (второй этап) устанавливают номинальные, допускаемые и предельные значения параметров, измеряют текущие значения этих параметров. На третьем этапе осуществляют прогноз состояния машины, в результате анализа которого принимают конкретные решения о виде и объеме ремонтно-обслуживающих работ. В результате прогноза принимается решение о проведении капитального, текущего ремонта, регулировочных и других операций обслуживания или устанавливается остаточный ресурс машины. При этом под остаточным ресурсом понимают наработку от момента диагностирования до предельного состояния машины или агрегата.